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胶合板生产原理
胶合板生产原理是将木材经过处理后，与胶水混合，然后通过压制和加热工艺，将木材与胶水牢固地粘合在一起，形成具有一定厚度和强度的板材。
胶合板生产的具体步骤如下：
1.原材料准备：选择优质的木材作为原材料，通常使用的木材
有松木、桦木等。
将木材原料进行切割、去皮等处理，使其具备一定的尺寸和平整度。
2.预处理：将木材原料进行干燥处理，以减少含水量，使其具
备一定的稳定性。
同时，对各种原材料进行分级、分堆，以便后续生产过程中的配料。
3.配料与粘合：根据胶合板的用途和要求，将干燥处理后的木
材按照一定比例进行配料，将不同尺寸、密度的木材进行混合。
然后，在混合木材上均匀涂布胶水，使木材与胶水充分混合，胶水为木材提供粘合力。
4.压制和加热：将配料好的木材放入预先制备好的模具中，然
后进行压制和加热的工艺。
一般来说，将装满木材配料的模具放入热压机中，加热到一定温度，然后施加一定的压力，使木材与胶水牢固地粘合在一起。
5.冷却和修整：压制完成后的板材通过冷却工艺，使其温度降
至室温。
然后，对制成的胶合板进行修整，切割成所需尺寸和
形状的板材。
6.检验和包装：对胶合板进行质量检验，检测其强度、平整度、含水量等指标是否达到要求。
合格的胶合板经过包装后，可以投入市场销售或进一步加工。
胶合板的生产工艺
胶合板是一种由多层木材经过交叉粘合而成的板材，具有均匀、稳定的结构和优良的物理力学性能。
下面是胶合板的生产工艺。
1. 原料准备：选择优质木材作为胶合板的原料，一般选择松木、桦木等木材。
将木材进行削皮、切割、修整等处理，使其符合制板要求。
2. 预处理：将原材料木片放入浸泡槽中，进行浸泡处理，以去除木材中的杂质和树皮，使木片更易于切割和粘合。
3. 切割：将经过预处理的木片进行切割，得到需要的尺寸和厚度，常见的有单板、马口铁等不同规格的切割方式。
4. 干燥处理：将切割好的木片进行干燥处理，以去除木材中的水分，常见的干燥方式有自然晾干和烘干两种，烘干一般采用干燥室进行。
5. 粘合：将干燥好的木片进行粘合处理，采用的粘合剂有间苯醌、酚醛胶等。
在粘合过程中，要控制好温度、压力和粘合剂的用量，以确保粘合质量。
6. 热压：将粘合好的木片放入热压机中进行热压处理，使粘合剂充分固化并增强木材的稳定性。
热压温度和时间根据木材种类和板材的用途有所不同。
7. 整理修整：将热压好的胶合板进行修整和整理，修剪边缘、
去除瑕疵，并使板材的尺寸和平整度达到要求。
8. 修饰处理：根据需要，对胶合板进行涂饰处理，增加其外观质感和防腐性能。
9. 质量检验：对生产好的胶合板进行质量检验，包括测量尺寸、检查含水率、强度等指标，确保产品符合标准要求。
10. 包装入仓：将合格的胶合板进行包装，常见的包装方式有
托盘包装、塑料薄膜包装等，然后将包装好的胶合板入库，待发货。
以上是胶合板的生产工艺，通过精细化的工艺流程，可以生产出优质的胶合板产品。
胶合板的生产工艺流程胶合板是一种由薄木片经胶合加压而成的板材，具有结构均匀、强度高、耐久性好等优点，被广泛用于建筑、家具、包装等领域。
胶合板的生产工艺流程主要包括原材料准备、预处理、修整、切割、拼花、拼装、脱水、热压、修边和包装等环节。
首先是原材料准备，胶合板的基材通常采用针叶木（如松木、云杉木）或阔叶木（如桦木、白桦木）的木片，这些木片要经过去皮、去杂质、去油渍等处理，以保证板材的质量。
然后是预处理，将经过处理后的木片进行干燥处理，通常采用干燥室或干燥窑进行高温干燥，使木材中的水分含量降低至10%左右，以提高胶合板的稳定性。
接下来是修整，将预处理后的木片进行修整，去除边缘不齐、不平整的部分，并剪去边角，使其形状规整。
然后是切割，将经过修整的木片进行切割，通常采用旋切或刨切的方法将木片切割成一定的厚度，然后根据需要，采取不同的尺寸和厚度进行分组。
然后进行拼花，拼花是指将不同的木片按照一定的规则和方式进行组合拼接，以形成不同的木纹效果和颜色层次感。
这一环节需要工人根据经验和艺术审美进行操作，以达到理想的外观效果。
接下来是拼装，将拼花后的木片进行拼装，使用胶水将木片粘合在一起，并进行适当的压实，以增强胶合板的结合力。
然后是脱水，将拼装好的胶合板放置在脱水机中进行脱水处理，将木材中多余的水分脱去，并使板材表面变得更加平坦。
然后是热压，将脱水后的胶合板放入热压机中，进行高温高压处理，使胶水快速固化，将胶合板的每一层木片牢固地粘合在一起。
接下来是修边，将经过热压后的胶合板进行修边处理，去除残留的边角和不平整的部分，使板材的边缘变得平直整齐。
最后是包装，将修边后的胶合板进行包装，常用的包装方式有塑料包装和纸箱包装，以保护胶合板的出厂品质，并方便运输和存储。
以上就是胶合板的生产工艺流程，通过以上环节的处理，可以制造出质量稳定、强度优良的胶合板产品。
胶合板工艺流程胶合板是由木质纤维板和胶水组成的一种板材，广泛应用于建筑、家具制造和包装等领域。
胶合板的制造过程需要经过一系列的工艺流程。
首先，原料准备是胶合板制造的第一步。
木质纤维板是胶合板的主要原料，它可以使用各种树木的木材制作。
木材被削成一定大小的木胚，然后进行蒸煮或干燥处理，以达到一定的含水率和密度要求。
同时，胶合板需要使用胶水进行粘合。
胶水通常是由脲醛树脂、酚醛树脂或酚醛脲醛树脂制成，具有良好的粘合性能。
接下来，是胶合板的制板工艺。
制板工艺主要包括木材切削、破碎、热压和修边等步骤。
首先，将经过蒸煮或干燥处理的木胚进行切削，将其切割成一定大小和厚度的木片。
然后，将木片送入破碎机进行粉碎，使其成为一定颗粒大小的木质纤维。
接下来，将木质纤维与胶水混合均匀，形成胶合板的纤维板。
最后，通过热压机将纤维板进行高温高压处理，使胶水在纤维板中充分固化。
热压过程是制造胶合板的关键步骤。
胶合板需要在高温高压下进行热压，以确保胶水在木质纤维板中充分固化。
热压过程分为两个阶段：一是预压，二是正压。
在预压阶段，将经过热压前处理的纤维板放入预压机中，进行一定时间和压力的预压，以使纤维板变形。
在正压阶段，将经过预压的纤维板放入热压机中，经过一定的温度和压力处理，胶水在纤维板中充分固化，形成胶合板。
最后，是胶合板的加工和表面处理。
制成的胶合板经过修边机进行修边，使胶合板的四个边缘整齐平滑。
然后，对胶合板进行砂光或抛光处理，以获得光滑的表面。
胶合板还可以根据需要进行切割、打孔和开槽等加工工艺。
最后，对胶合板进行分类和包装，以便储存和运输。
胶合板的制造工艺流程是一个复杂的过程，需要严格的质量控制。
只有通过良好的原料准备、粘合、制板、热压和加工等环节，才能生产出质量优良的胶合板产品。
胶合板的生产工艺流程
《胶合板的生产工艺流程》
胶合板是一种由多层薄木板通过胶粘剂粘合而成的人造板材，具有较好的耐磨、抗压、抗弯和抗冲击性能，广泛应用于家具、建筑和包装等领域。
下面是胶合板的生产工艺流程。
1. 原料准备：生产胶合板的原料主要包括木材、胶粘剂和其他辅助材料。
木材需经过锯材、除皮、切片等加工工艺，以获得所需的厚度和尺寸。
2. 平整处理：经过原料准备后，木片需要进行干燥和热压处理，以确保其含水率和平整度符合生产要求。
3. 胶合处理：在平整处理后，木片需要在胶合机上进行胶合处理，即将木片与胶粘剂混合并均匀涂抹在木片表面，然后通过热压机将木片预热、胶合成型。
4. 热压成型：胶合处理后的木片需要在热压机上进行热压成型处理，通过高温和高压的作用，使胶合板内部的胶粘剂完全固化，同时木片之间的结合更加牢固。
5. 切割与修整：经过热压成型处理后的胶合板需要进行切割和修整，以获得所需的尺寸和平整度。
6. 成品检测：最后对胶合板进行成品检测，检查其表面质量、尺寸精度和强度等指标是否符合要求，确保产品质量。
通过上述工艺流程，胶合板的生产过程完成。
胶合板作为一种高性能的人造板材，具有较好的物理和机械性能，被广泛应用于建筑、家具和包装等行业。
胶合板生产工艺文件文件编号:受控状态:批准人:芯板涂胶、胶粘剂的配制1）脲醛胶质量指标：固体含量％46〜55p H值7 〜9.5外观无色、白色或淡黄色无杂质均匀液体游离甲醛含量< 0.3%（2）脲醛胶配重量比）：制（脲醛胶：面粉100：352、芯板涂胶1.0mm〜1.4mm芯板双面涂胶量：（250〜300）g/心1.5mm^2.0mm芯板双面涂胶量：（350〜400）g/ m2；（1 ）涂胶芯板质量必须符合要求，含水率为（8〜12）%，温度40 度以下。
对厚薄不均、长度不足、两横边带弧形、含水率大于13%的芯板要挑出放到指定地点。
（2）串芯人员要清除芯板上的杂物，涂胶量要均匀，没涂到胶的部位要用手工刷胶，不允许有空白点；胶堆积的地方要清除多余的胶，串芯人员同时要负责挑出不合格的芯板，并应放到指定处。
（3）涂胶后的芯板要做到先串先用，涂胶芯板陈化时间不应超过30 分钟。
（4）涂胶芯板的使用要合理，禁止不同树种的芯板同时涂胶、同时使用。
组坯1、组坯时要做到一边一头齐，每摊位板坯上下，左右要对齐。
排芯时涂胶芯板及中板上附有的垃圾等杂物要清理干净2、严格掌握板坯的陈化时间，一般情况不许超过30 分钟。
3、禁止不同树种、厚度的芯板混排在同一层；板坯对称层树种、厚度要一致。
4、生产过程中挑出的不合格芯板、单板要放在指定地点，不得乱放。
5、认真填写移送单和交接记录，发现问题及时反馈。
板坯修整1、板坯上的孔洞要用与本板树种一致的补片补好。
2、板坯上的重叠要用修补刀割除，但不能修成离缝。
3、板坯上的宽大于2mn,长大于100mm勺离缝要用补条补好。
4、修补时挑出的不合格板坯要放到指定地点，并在缺陷处作上标记。
5、修整的板坯要按树种、规格整齐堆放，并作上标记。
热压1、热压工艺参数：温度：（100〜115）C，压力：（10~12）MPa2、热压前应逐张清理压板上的木屑、胶带等污物，每块压板四角温度均匀，达到所要求温度后方可入板生产。
胶合板生产工艺流程及注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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胶合板工序生产工艺胶合板是一种常用的人造板材，由多层木材经过胶合工艺制成。
胶合板的生产工序生产工艺非常重要，它直接关系到胶合板的质量和使用性能。
本文将详细介绍胶合板的生产工序生产工艺。
一、原材料准备胶合板的原材料主要是木材，包括采伐后的原木和木材切片。
在生产过程中，需要对原材料进行加工和处理，以保证其质量和适用性。
首先，需要对原木进行去皮、切割和修整等预处理工序，将其加工成符合要求的木材坯料。
然后，对木材坯料进行蒸煮处理，以去除木材中的树脂和其他杂质。
同时，还需要对木材进行干燥处理，以控制其含水率，以防止胶合板在使用过程中发生变形和开裂等问题。
二、切片和修整经过原材料准备后，需要对木材进行切片和修整。
切片是将木材坯料切割成一定厚度的木片，一般要求木片的厚度均匀、表面光滑。
修整是指对木片进行修整和修饰，以去除木片表面的瑕疵和不良部分。
切片和修整工序的质量对胶合板的最终质量有很大影响，因此需要严格控制工序参数，确保木片的质量和尺寸符合要求。
三、胶合处理胶合是胶合板生产的核心工序，也是胶合板得名的原因。
胶合处理是将切片好的木材片层叠在一起，并使用胶水进行粘合。
胶水是胶合板胶合的重要原材料，其选择和使用要符合相关标准。
胶合处理需要控制胶水的用量、粘合时间和压力等参数，以确保胶合板的质量和强度。
胶合处理后，需要对胶合板进行修整和修饰，以去除胶水溢出和不良部分。
四、热压处理胶合处理完成后，需要对胶合板进行热压处理。
热压处理是将胶合板放入热压机中，通过加热和压力作用，使胶水在木材片之间充分固化。
热压处理的温度、压力和时间等参数要根据胶水的特性和胶合板的要求进行合理选择。
热压处理后，胶合板的强度和稳定性将得到进一步提高。
五、修整和修饰热压处理完成后，需要对胶合板进行最后的修整和修饰。
修整是指对胶合板进行去毛刺、切割和修整，以使其尺寸和表面平整。
修饰是指对胶合板进行表面处理，如涂漆、磨光等，以改善其外观和使用性能。
临沂市林海木业有限公司
胶合板生产工艺规程
版本编号：A
受控状态：
文件编号：L H G Y-01
文件发放号：
编制：
审核：
批准：
发布日期：2010-8-1 实施日期：2010-8-1
芯板涂胶
１胶粘剂的配制
（１）脲醛胶质量指标：
固体含量％４6—５５
ｐｈ值７—9
外观无色、白色或淡黄色无杂质均匀液体
（２）树脂胶配制（重量比）：
脲醛胶１００
面粉40~50
２芯板涂胶
芯板双面涂胶量：1100—1200克/3张
(上胶量计算方法：上胶后重量－上胶前重量)
1涂胶芯板质量必须符合要求，含水率为8—14%，温度40度以下。
对厚薄不均、长度不足、两横边带弧形、含水率大于15%的芯板要挑出放到指定地点。
2 串芯人员要清除芯板上的杂物，涂胶量要均匀，没涂到胶的部位
要用手工刷胶，不允许有空白点；胶堆积的地方要清除多余的胶，
串芯人员同时要负责挑出不合格的芯板，并应放到指定处。
3涂胶后的芯板要做到先串先用，涂胶芯板陈化时间不应超过30分钟。
4涂胶芯板的使用要合理，禁止不同树种的芯板同时涂胶、同时使用。
组坯
1 组坯时要做到一边一头齐，每摊位板坯上下，左右要对齐。
排芯时涂胶芯板及中板上附有的垃圾等杂物要清理干净
2 严格掌握板坯的陈化时间，一般情况不许超过30分钟。
3 禁止不同树种、厚度的芯板混排在同一层；板坯对称层树种、厚度要一致。
4 生产过程中挑出的不合格芯板、单板要放在指定地点，不得乱放。
5 认真填写移送单和交接记录，发现问题及时反馈。
板坯预压
1 板坯要及时送入预压机，压力13~15MPa,预压时间根据板坯的预压效果而定，一般控制在120—180分钟。
2预压时板坯不允许有卷边、卷角现象，预压时板坯的各部位要均匀受压，预压效果要保证板坯粘接成一体。
3认真填写移送单，做好交接记录，发现问题及时反馈。
板坯修整
1板坯上的孔洞要用与本板树种一致的补片补好。
2板坯上的重叠要用修补刀割除，但不能修成离缝。
1板坯上的宽大于2mm，长大于100mm的离缝要用补条补好。
2板坯上的长度不足1250mm的芯板要用相同厚度的单板补好。
3修补时挑出的不合格板坯要放到指定地点，并在缺陷处作上标记。
4修整的板坯要按树种、规格整齐堆放，并作上标记。
板坯热压
1 热压工艺参数：温度：110—120℃压力：8~15MPa
计算公式：P表=4×P（单）×F/3.14D×D×n×k
其中：P表：表压力（Mpa）P单：单位压力（Mpa）
F ：板坯面积（平方米） D ：油顶柱塞直径（米）
n ：柱塞个数k ：安全系数（一般取0.95_0.98 ）
2热压前应逐张清理压板上的木屑、胶带等污物，每块压板四角温度均匀，达到所要求温度后方可入板生产。
3压多层板时，采用“排汽法”的操作工艺，即在热压3—5分钟后降压排汽（时间根据板坯含水率大小而定）。
4将修整好的板坯快速装入热压机内，板坯在每层压板中的位置要尽×量保持一致（即上下，左右对齐），保证合板受压均匀，厚度一致。
5缓慢卸压，特别是压制多层板和含水率较大的板坯，否则易引起开胶、鼓泡等缺陷。
6堆放压制的板坯时，应随时检测板坯四角的厚度是否符合要求；板坯是否有开胶鼓泡等缺陷，对有缺陷的板坯应及时挑出并回修。
7在热压过程中，一但发现生产的次品超过要求时，应立即向有关负责部门反映，找出解决方法后，方可继续生产，不可隐瞒真相。
8在热压过程中，操作人员不准擅自更改工艺参数，否则按厂规进行处罚。
9认真填写移送单，做好交接记录。
附：板坯热压工序工艺单
板坯抹腻子
1压制的板坯要按规格、树种及时修整，对板坯的裂缝，孔洞要用与板坯表面颜色相近的腻子抹平，要将多余的腻子刮掉，不允许污染板坯的其他部位。
2在修整过程中发现开胶、鼓泡的板坯应挑出，放到指定地点，并做好标记，及时反馈到相关工序进行返修。
3板坯的腻子固化后，方可将板坯按树种、规格整齐堆放，运到下道工序。
4腻子调制：脲醛胶，滑石粉，颜料混合调成粘糊状。
5认真填写移送单，做好交接记录。
板坯砂光
1板坯砂光选用粗砂带（60-80目）砂光。
2板坯砂光厚度要均匀一致，板面不得有砂穿、漏砂、板边不得砂成圆弧等缺陷。
3不许人为撞坏、折断板坯。
4板坯砂光后要按树种、规格堆放整齐。
5认真填写移送单，做好交接记录。
板坯涂胶（二次涂胶）
1砂光的板坯在’涂胶机内涂胶，
涂胶量：双面：1000—1100克/张（双面）
2 板坯涂胶要均匀，不许有胶堆积和无胶现象。
多余的胶要刮除，无胶的部位要用手抹胶且均匀。
3 涂胶的板坯覆上所要求的面背板，组坯到一定数量进行预压。
4 每摊位的板坯上下，左右要对齐。
5 认真填写移送单，做好交接记录。
覆面热压
1合板热压前应彻底清理压板上的木屑、胶带等杂物。
2板坯要快速装入压机，板坯在压机内不允许有卷边、卷角等现象；板坯在压机内应上下左右对齐，以保证压制的合板厚度均匀。
3板坯进入压机后，应快速闭合压机，以防胶粘剂出现预固化，影响合板的胶合强度。
4 热压结束后，要缓慢卸压，以防出现开胶、鼓泡现象。
5压制好的板坯要堆放整齐，发现有开胶、鼓泡的要挑出回修。
6 在热压过程中，一但发现严重质量问题，应立即向有关负责部门反映，问题解决后方可继续生产，不得隐瞒真相。
7 在热压过程中，不准擅自更改工艺参数，否则按厂规处罚。
合板锯边
1按成品入库尺寸规格调整锯片之间的距离，批量锯边前应先锯两张，检查合格后方可批量生产。
测量长与宽，误差在±2.5mm。
2锯边必须合理排除合板边部缺陷，锯好的板应四角方正，板边平直，不得有打边和毛刺现象，锯片变钝应及时更换。
3 锯好的合板应按树种、规格整齐堆放。
2认真填写移送单，做好交接记录。
合板砂光
1按砂光精度要求，选择适当的细砂带(180-320目)进行砂光。
2 砂光厚度要均匀一致，不得有漏砂、砂穿、跳砂和污染板面等缺陷。
3 随时检查砂光的胶合板厚度，如有误差应及时调整。
3砂光的合板要按树种、规格堆放整齐，认真填写移送单。
合板检验
1砂光的合板要按标准逐张细致的检验分等，在分检合格的合板背面右下角加盖等级代号，日期，班组，检验员号印等。
2翻动合板时，要轻拿轻放，避免损坏边角，不准人为污染板面。
3凡经修补后能提等、保等的合板，应挑出整齐放到指定地点，在板缺陷处做上标记，及时通知相应工序的人员进行修补。
4分检合格的合板要进行磨边处理，多层板的四边用磨边机逐张磨边；三合板应把分检合格的合板整齐堆放，各边角对齐，用磨边机对整摞合板的四边进行磨边。
磨边后的合板要四边方正、光滑、无毛刺等缺陷。
5分检合格的板应按树种、规格整齐堆放。
6返修板的分检标准同正常标准要求。
7分检合格的合板应及时入库，入库数量、等级、树种、规格等要填写准确，并要与库房办好产品入库手续。
8当天分检的质量情况应当天及时向有关部门或领导反映，以便作出相应的处理。
成品包装
1 按树种、等级、规格、胶种等分别进行打包。
2 每包合板上下两张，其面板必须朝向包里。
3 打包时不允许出现污染、撞坏、勒坏合板边等问题。
4 包装必须松紧适度，保证在运输过程中不松包，不损坏合板边角。
5 包装外侧必须标明产品的名称、等级、规格、数量、注册商标、生产
厂名等。
成品入库
1)根据各类物资情况安排存放地点，存放时不同物资分类存放，高度不得影响移取及危及人身安全。
2)凡入库原材料、产品必须用《材料卡》片做好标识，卡片内容要填写清楚正确，检选后不合格原材料、产品放置于不合格区，不得混杂于合格品中。
3)原材料、半成品、成品的摆放要做到做到横看成行，竖看成线，左右对齐。
5)不同批次，不同厂家的原材料要分别存放，防止乱放、混放、相互挤压折叠，尽量减少二次搬运，且用《材料卡片》做好标识工作。
