下载文档原格式
某某木业有限公司Q/HRFGY -2009胶合板生产技术文件编制：审批：2009-06-18发布 2009-07-28实施1．原辅料 1.1．桉木中板规格型号：1270×1.5；1270×1.7；1270×2.0年需量：40000m 3来源：市场采购。
1.2．胶水规格型号：319＃ 年需量：3000T来源：广州长安粘胶厂。
2．生产工艺2.1生产流程图（*为关键控制工序）2.3生产工艺流程将桉木中板送到分选区，按尺寸、材质标准和加工质量分选出质量符合各等级的芯板、面板和背板，合格品送到干燥区用烘板机烘干，使其达到一定的含水率，符合胶合工艺的要求。
干燥后的中板送到拼板区，用中板拼板机将窄长的中板拼接成整幅的中板或将短中板拼接成长中板。
干燥后的中板有相当一部分带有材质和加工缺陷，如节子、虫眼、裂缝等，须送到整理区修补，以提高这部分中板等级，有些中板缺陷虽经修补也不能提高等级，则将该缺陷去掉，缩小中板规格或改作芯板。
干燥、整理后的中板经过佈胶机将一定数量的胶水均匀涂在板表面上，将面、背板和涂过胶的芯板组合成板胚，经过一段时间的陈化放置后，经冷压机预压，使单板粘合在一起，在割心区在热压区通过热压机进行胶合。
由于原料质量、操作水平及设备精度的影响，热压胶合出来的胶合板会出现一些表面缺陷：1）裂缝；2）边、角脱胶；3）胶层鼓泡；4）脱落节孔；5）板面局部不光，必须进行刮腻、打磨修补。
热压后的胶合板都存在不同程度的厚度偏差，板面上也存在许多缺陷，如胶纸条、污迹、沟痕等，因此要将胶合板送到砂光区用砂光机进行砂光处理。
砂光处理后的胶合板进入裁边区用锯边机锯成符合规格尺寸要求的成品，然后进行成品检验、分级、打磨修补，最后进行包装，进入成品库。
3.关键控制点及工艺参数1、保管员要做到“五懂”“五会”，即懂树种名称及规格、懂木材基本性能用途、懂业务流程、懂保管保养知识、懂现代物流知识；会识货、会换算、会使用计量衡器、会使用量具、会使用消防器材。
加工生产胶合板的工艺流程原木加工生产胶合板的工艺流程：原木→原木锯断→木段蒸煮→木段剥皮→单板旋切→单板干燥→单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁边→砂光→检验分等→包装入库。
单板加工生产胶合板的工艺流程：单板整理→涂胶组坯→预压→热压→裁进→砂光→检验分等→包装入库。
加工工艺损耗：在胶合板整个生产过程中，原木锯断、单板旋切、单板干燥、单板整理、热压、裁边、砂光对木材损耗有影响，它分为有形损耗（有加工剩余物的）和无形损耗（干缩和压缩）。
木材损耗与原木材种、原木规格、设备状况、工艺技术以及成品板规格等因素有关。
原木锯断：进口原木长度一般超过6米，要按工艺要求的长度和质量进行锯断，截取的木段应为胶合板成品尺寸外加加工余量的长度。
例如幅面1220mmX2440mm的成品胶合板，木段长度通常为2600mm或1300mm。
原木的长度和原木的弯曲度、缺陷等直接影响胶合板的出材率，产生的废料有小木段、截头和锯屑等，原木锯断损耗率一般在3～10％。
单板旋切：胶合板生产中应用最广的是旋切方法生产的单板，面背板的厚度一般为0.6mm左右，芯板、长中板的厚度一般为1．8mm左右。
该工序损耗最大，一是由于木段不圆度，相当一部分的碎单板不能使用；二是旋切机卡头对木段两端的夹牢而产生端部损耗；三是木芯损耗。
单板旋切产生的废料为碎单板和木芯，由此可见单板旋切损耗量与木段的材质、直径及设备性能有关，这部分损耗率在15％～25％。
单板干燥：旋切后的单板含水率很高，必须将单板干燥到符合胶合工艺的要求。
干燥后木材尺寸变小，称为干缩。
因含水率降低，单板的长度、宽度和厚度都会干缩。
干缩损耗与单板的树种、单板的含水率及单板厚度等因素有关。
干缩损耗率一般为4％～10％。
单板整理：单板整理包括剪切、拼板及修补。
将干燥后的带状单板、零片单板剪切成规格单板和可拼接单板，窄条单板经过拼接成整张单板，有缺陷的整张单板可通过修补达到工艺的质量要求。
该工序产生的废单板量与原木材质、旋切单板质量、干燥单板质量以及操作工人对单板标准的熟悉程度等因素有关，损耗率一般为4％～16％。
胶合板材项目计划书一、项目概述本项目是一个胶合板材生产项目，旨在生产高品质的胶合板材，以满足市场对于高强度、环保、耐久的胶合板材的需求。
胶合板材是一种结构板材，由多层薄木饰面板和胶水经过高温高压热压而制成，广泛应用于建筑、家具、装饰等领域。
二、市场分析1.需求分析：随着建筑、家具、装饰行业的快速发展，胶合板材的需求量逐年增加。
同时，市场对于胶合板材的品质要求也越来越高。
2.竞争分析：目前市场上存在一些胶合板材生产企业，但大部分产品质量参差不齐，无法满足市场需求。
本项目将通过合理的生产工艺和严格的质量控制，提供高品质的胶合板材，与竞争对手形成差异化竞争。
三、项目目标1.生产能力：年产胶合板材5000立方米。
2.市场份额：占据当地市场50%以上的份额。
3.产品质量：产品质量符合国家标准，并满足客户特定需求。
4.盈利能力：实现项目投资回报率20%以上。
四、项目实施方案1.选址规划：选择交通便利、工业分区环境优越的地点建设生产厂房。
2.设备采购：购买先进的胶合板材生产设备，确保生产能力和产品质量。
3.人力资源：招聘经验丰富的技术人员和生产人员，并进行培训，提高员工的专业素质。
4.原材料采购：与可靠的原材料供应商建立长期合作关系，确保原材料的质量和供应稳定性。
5.生产流程：制定科学合理的生产流程，包括原材料进厂、计量混合、层压热压、修边、成品包装等环节。
6.质量控制：建立完善的质量控制体系，从原材料检测到成品质量检验，确保产品符合国家标准和客户要求。
7.销售渠道：与建筑、家具、装饰等行业的供应商建立合作关系，通过销售代理、合作项目等方式拓展销售渠道。
8.营销推广：通过广告宣传、参加行业展会等方式提升知名度，吸引潜在客户。
五、项目启动计划1.项目前期准备：包括市场调研、技术论证、项目可行性分析等。
2.项目立项：编制项目立项申请书，争取相关部门批准。
3.筹资计划：编制项目筹资计划，包括自筹资金和银行贷款。
4.选址规划：确定合适的厂址，并进行土地租赁或购买手续。
胶合板标准-回复什么是胶合板？胶合板是一种由多层薄木片或薄木薄片通过胶水粘合而成的板材。
它通常由奇数层堆叠而成，木片的纹理方向相互垂直，以增强板材的强度和稳定性。
胶合板在建筑、家具制造和其他应用领域中广泛使用，因为它具有许多独特的优点。
胶合板的制造过程胶合板的制造过程包括以下几个主要步骤：1. 采集木材：胶合板的制造始于采集木材。
常用的木材包括松木、桦木、杉木和柳木等。
采集的原木经过分类和处理，去除杂质和不适合制作胶合板的部分。
2. 切割木材：处理后的原木被切割成适当的尺寸，通常为2英尺×4英尺或4英尺×8英尺。
这些尺寸符合标准建筑和家具制造的需求。
3. 刨光木片：切割好的木材被送入刨床，经过刨光处理。
这个步骤旨在获得平滑一致的木片表面。
4. 施胶：经过刨光的木片被送入胶合机，机器会将胶水均匀地涂布在每一层木片的表面上。
常用的胶水包括酚醛胶、三聚氰胺胶和氨基甲酸酯胶等。
胶水的选择取决于板材的用途和要求。
5. 堆叠和压制：涂有胶水的木片被堆叠在一起，确保每一层木片的纹理方向垂直于相邻层。
然后，胶合板被送入压力机进行压制，以确保胶水的充分粘合。
6. 干燥和修整：压制完成后，胶合板被送入烘干室进行干燥。
根据需要，可以进行修整和整形，以得到符合规格要求的胶合板。
7. 检验和质量控制：生产的胶合板需要经过严格的质量检验，以确保其符合相关标准和规范。
这包括检查胶合度、板材的平直度和表面平整度等。
胶合板的分类和标准根据不同的用途和特点，胶合板可以分为多种类型。
以下是一些常见的胶合板类型：1. 丙烯酸胶合板：使用丙烯酸胶水制成，具有良好的抗水性和耐候性。
广泛用于室外建筑、家具制造和装修等领域。
2. 装饰胶合板：表面使用装饰纸或木纹纸进行覆盖，具有丰富的外观选择，常用于家具制造和内装修。
3. 阻燃胶合板：在制造过程中添加阻燃剂，能够有效减缓火势蔓延速度，广泛用于建筑中需要阻燃特性的区域。
4. 弹性胶合板：通过在胶合板的一侧添加橡胶层，增加了其弹性和减震性能，常用于包装和电子设备制造。
简述胶合板的生产工艺
胶合板是一种由多层薄木片通过胶水粘合而成的板材，其生产工艺可以概括为以下几个步骤：
1. 原材料准备：选择优质的木材作为原料，常用的包括杉木、松木、桦木等。
木材经过去皮、修整和切割，制成长度宽度合适的薄木片。
2. 制备胶水：选择合适的胶合剂，如酚醛胶、尿素醛胶、三聚氰胺胶等，并根据需要进行调配。
胶水要具有一定的粘接强度和耐水性。
3. 制备胶合板芯层：将薄木片按照一定的方向排列，形成芯层。
通常在芯层中交替排列纵向木片和横向木片，以增加胶合板的稳定性。
4. 涂胶：将事先配置好的胶水均匀涂布在芯层上，确保每一层都被胶水覆盖。
5. 层叠：将涂胶的芯层按照一定的顺序层叠起来，使木片的纹理方向相互垂直。
这样的层叠结构能够增强胶合板的强度和稳定性。
6. 加热压制：将层叠好的胶合板送入热压机中，通过加热和压力作用下，使胶水充分固化。
通常情况下，压力会达到几十至上百吨，加热温度为120-150摄氏度，时间为数分钟至数小时。
7. 整理修边：经过热压后的胶合板表面可能不平整，需要经过修边处理，使其边缘平直、规格尺寸精确。
8. 干燥修整：胶合板在生产过程中会吸收一定的湿气，需要进行干燥处理，以达到所需的含水率。
9. 检验质量：对生产出来的胶合板进行质量检验，包括外观质量、强度测试、厚度测量等。
符合标准的胶合板才能被认可并投入市场使用。
以上是胶合板的基本生产工艺流程，根据实际需要和技术条件的不同，还可以进行其他辅助工艺，如防腐处理、覆膜处理等，以满足不同需求。
某某木业有限公司Q/HRFGY -2009胶合板生产技术文件编制：审批：2009-06-18发布 2009-07-28实施1．原辅料1.1．桉木中板规格型号：1270×1.5；1270×1.7；1270×2.0 年需量：40000m3来源：市场采购。
1.2．胶水规格型号：319＃年需量：3000T来源：广州长安粘胶厂。
2．生产工艺2.1生产流程图（*为关键控制工序）2.3生产工艺流程将桉木中板送到分选区，按尺寸、材质标准和加工质量分选出质量符合各等级的芯板、面板和背板，合格品送到干燥区用烘板机烘干，使其达到一定的含水率，符合胶合工艺的要求。
干燥后的中板送到拼板区，用中板拼板机将窄长的中板拼接成整幅的中板或将短中板拼接成长中板。
干燥后的中板有相当一部分带有材质和加工缺陷，如节子、虫眼、裂缝等，须送到整理区修补，以提高这部分中板等级，有些中板缺陷虽经修补也不能提高等级，则将该缺陷去掉，缩小中板规格或改作芯板。
干燥、整理后的中板经过佈胶机将一定数量的胶水均匀涂在板表面上，将面、背板和涂过胶的芯板组合成板胚，经过一段时间的陈化放置后，经冷压机预压，使单板粘合在一起，在割心区在热压区通过热压机进行胶合。
由于原料质量、操作水平及设备精度的影响，热压胶合出来的胶合板会出现一些表面缺陷：1）裂缝；2）边、角脱胶；3）胶层鼓泡；4）脱落节孔；5）板面局部不光，必须进行刮腻、打磨修补。
热压后的胶合板都存在不同程度的厚度偏差，板面上也存在许多缺陷，如胶纸条、污迹、沟痕等，因此要将胶合板送到砂光区用砂光机进行砂光处理。
砂光处理后的胶合板进入裁边区用锯边机锯成符合规格尺寸要求的成品，然后进行成品检验、分级、打磨修补，最后进行包装，进入成品库。
3.关键控制点及工艺参数1、保管员要做到“五懂”“五会”，即懂树种名称及规格、懂木材基本性能用途、懂业务流程、懂保管保养知识、懂现代物流知识；会识货、会换算、会使用计量衡器、会使用量具、会使用消防器材。
2、建立中板库存台账。
应分别按中板的材质、规格、等级、来源等建立进、出台帐。
3、建立中板收发责任制。
应使台帐上的每种原料板出库后的每一道工序都有专人负责，以便于生产调度。
4、应在库区内做好规划。
按材质、规格、等级、来源、入库时间分别进行堆放，每堆板垛设有标牌，标明材质、规格等前述内容。
板垛堆放高度不超过6米，底部用不然性物品垫高，距地面不低于30cm，板垛间距不少于1.5m。
5、保存中应遵循“先来先用，后来后用”的原则，防止只用运输方便的原料板垛，使其它板垛原料堆放过久而变质降等。
6、安全防火。
原料区存放的是木材，属易燃物，要严格遵守防火措施，库区内不许有明火，严禁吸烟，非生产有关人员不得自由出入。
保证消防通道畅通，消防栓保证有水源，消防水带齐备完好，灭火器有效。
7、保持场内整洁，实现“六无”：无散堆乱垛、无树皮锯末、无洼坑积水、无砖头瓦块、无杂草、无垃圾。
1、安全防火。
分选区存放的是木材，属易燃物，要严格遵守防火规定，分选区内不许有明火，严禁吸烟，非生产有关人员不得自由出入。
2、整幅原料板应按材质标准和加工质量加以挑选，逐张检验，分等堆放。
同时将那些需要修补和胶拼的整张板和板条分别选出，以便进一步加工。
3、分选时应按长、宽、厚尺寸以及树种分别进行分选和堆放。
4、应根据材质和加工质量，将板分选成各等级的面板、中板和背板。
5、分选时要注意原颗树板搭配，以求在胶拼后各板条间纹理相似、色泽相近。
1、每班开车前、停车后须做好检查，查油路的泄漏点，查电机、泵阀的运转是否正常，查油位是否正常。
2、开始生产时，先开机升温，将热平板闭合通蒸汽预热到指定温度。
3、进板前须清除板面垃圾。
4、将单板从垛上一张一张快速插入成对的驱动辊之间，每批15张板。
每张单板的每一个面，即单板与烘干压机热板之间，放置一张开有沟槽的覆盖板，使水分和蒸汽逸出。
5、闭合烘干压机。
6、根据板材的含水率和厚度，调节热板的压力和温度到指定值（单位压力为0～1kg/cm2,温度110～150℃）。
7、烘干过程完成后，对单板进行冷却。
先降低温度，然后再逐步减压。
8、启动使烘干压机压板张开。
9、将单板板从烘干压机卸出。
刚卸出的板需在出板架上停放，用风扇吹风散热。
10、对干燥后的单板进行干燥度及外观质量检查，合格品进入合格区堆垛。
11、干燥度不符合的板重新回烘干机干燥。
若一批中干燥度不合的板数量较多，应调整干燥机参数。
12、其它质量问题的板送到指定地点处理。
13、认真填写生产报表。
1、将准备拼接的板材按要求挑选分好，分出窄长单板和短单板，清除垃圾和油污。
2、对单板含水率进行抽查，剔除不合格的板。
3、拼板机准备3.1在拼板之前90分钟通电预热机器。
3.2根据工艺要求调整检测轮位置至所拼板的厚度。
3.3根据单板规格尺寸，调整后铡刀的位置，并调整收架到单板的宽度。
4、窄长单板的拼接4.1将窄长单板按整幅单板的宽度配好，要注意单板的正反两面不可颠倒，不同材质、不同厚度的单板不能拼接。
面板的拼接应密缝、木色相近且纹理相似，拼接单板的条数不限；背板的拼接单板条数不限。
4.2将配好的拼板放入收板架，收板架要与所拼板规格相同。
打开空压机开关。
4.3单板齐边，使单板边缘平直，每两块单板的拼缝面靠紧，面板的拼缝均应大致平行于板边，有缺陷的端部应放在毛边。
4.4当胶槽的温度达到135～150℃时，打开同步拼板及点胶输送机，用一边已铡齐的单板松面朝上放于同步输送机到界边刮上胶线。
4.5放下同步踏板及点胶输送机。
4.6启动佈胶机、剪切机、鼓风机、收架板等，拼接。
5、短单板的拼接5.1将短单板的端头用斜锯机锯成斜面并涂上胶。
5.2将两块短单板按整幅单板的长度配好，超长部分用铡刀或美工刀去除。
要注意单板的正反两面不可颠倒，不同材质、不同厚度的单板不能拼接。
5.3按“一边一头齐”将配好的拼板放入收板架，锯成斜面的端头互相搭接在一起，收板架要与所拼板规格相同。
5.4启动自动拼板机拼接6、拼接后的板用碾压机碾压，使所拼板柔软、平整。
7、根据材质和加工质量，将板分选成各等级的面板、中板和背板，做好标识。
8、停止拼板作业时，应对设备加以维护保养。
9、安全注意事项9.1当检测轮前铡刀卡板时，关停设备，打开检测机构空压阀门，将检测机构翻起，插上插销卡定。
不可将手伸至铡刀下拉板。
9.2当点胶输送机构卡板时，关停设备，打开空压阀门，将输送机构翻起，插上插销卡定，再取下废板。
9.3不得用手直接检取胶槽中的垃圾和废线。
1、对所有的机拼单板进行翻面检查，清除垃圾、油污。
2、对有缺陷的单板进行修补。
2.1裂缝修补。
将单板裂缝用胶带粘牢，缝隙大于1mm的补插条后用胶带粘牢。
2.2挖补。
将单板的孔洞、节子、毛刺、沟痕、横断裂、树皮腐朽等缺陷用棱形、船形或三角形的冲刀冲掉，用相同尺寸、颜色与四周木材适当相配的补片补上，用胶带粘牢。
6、做好生产纪录。
7、清理生产场地。
1、调胶1.1原料准备：树脂（原胶）100份，面粉（无霉变、无结块，含水率≤17%）20～25份，固化剂适量。
1.2调胶操作：先将树脂加入到调胶机中，然后加入面粉，启动搅拌机搅拌10～15分钟，直至胶中没有面团，再加入固化剂搅拌5分钟，要注意调胶质量，保证各种材料混合均匀，短时间内不析出、不沉淀。
调胶时间不超过20分钟，调好的胶放入储胶桶。
2、佈胶2.1准备；，将胶槽底部调整距下辊筒1厘米；；，胶液液面高度以达到下辊筒直径的1/3为宜；2.2佈胶量检查，方可进行生产；，重新调整上下辊筒间距和上辊筒压力，直至满足佈胶量要求。
2.3穿板，由一边板角先入上下辊筒之间，再摆正穿入。
，及时补充胶槽中的胶液，保证不断胶、不漏胶。
，切断佈胶机电源，迅速清理辊筒上的胶纸带、胶线等杂物。
，以保持佈胶机良好的工艺性能。
若发现有局部固化，可用毛刷醮3～5%的苟性钠溶液清洗。
2.4拉板，及时加以处理。
3、根据胶合板生产的规格尺寸，将单板排芯组合成胶合板胚板组。
4、胚板组合应注意的原则4.1应按照“对称原则”和“奇数层原则”组胚。
中心层两侧对称层的单板应为同一厚度，同一树种，同一生产方法（即都是旋切或都是刨切的），而且木纹配置方向也应相同。
4.2排芯要“一边一头齐”，先对纵向齐边，再对横向齐头。
4.3相邻层单板纹理应相互垂直。
4.4拼缝用的无孔胶纸带不得用于胶合板内部。
4.5胶合板的各层单板不允许采用未经斜面胶接或指形拼接的端接。
4.6胶合板中不得留有影响使用的夹杂物。
5.1接板工应将单板端平，加上面板、背板垛放，靠紧定位边，对齐边头。
5.2在正常的干状条件下，胶合板的表板厚度不应超过3.5mm，内层单板厚度不应超过5mm。
5.3表板紧面要朝外。
5.4表芯板加工余量要适应，芯板比表板略小，预防胶压时胶液被挤出污染和腐蚀热压板。
5.5随时观察胶槽及下辊筒是否有胶，若发现缺胶，应立即向当班班长及佈胶操作工报告，同时追查上一垛板是否缺胶。
5.6注意检查单板叠、离芯情况，当叠芯≥5㎜时需将重叠单板割除，当发现板离芯≥3㎜时须插胶木丝修补。
5.7发现胶版缺胶时，对缺胶部位补刷胶黏剂。
8、板垛达到规定量时出板。
每垛板在齐边靠近齐头处做上标识，标明佈胶机号及操作工班。
9、填写生产流程标识卡，标明每垛板的佈胶起始时间、完成时间和陈化时间（陈化时间为20～40分钟，根据当班工况由质量管理员确1、每班开车前、停车后须做好检查，查油路的泄漏点，查电机、泵阀的运转是否正常，查油位是否正常。
2、检查佈胶工序送来的板垛规格、质量及陈化时间，清除板上垃圾。
3、启动冷压机，按上升按钮将压机活动压板升至上限位置。
4、将达到陈化时间的板垛装入冷压机。
5、根据板材和胶的性能，设定压机单位压力为8～10kg/cm2,保压时间为10～30分钟。
6、按下降按钮，整个冷压过程将自动完成。
7、保压时间到后，减去压机压力，然后将压机活动板升至上限，启动出板按钮，出板。
8、检查板垛冷压质量，不合格品须返回重压。
9、当班的板垛全部压完后，切断冷压机电源。
1、对冷压定型后的板垛逐张进行检查，对胶合板的裂缝、边角脱胶、胶层鼓泡、脱落节孔、板面局部不平等缺陷做出标记，分类堆放。
2、对检查出来的缺陷进行修补：2.1裂缝的修补。
缝宽的用木条填补并用胶粘牢，刨平。
2.2边、角脱胶的修补。
用胶水填入粘牢。
2.3胶层鼓泡的修补。
将鼓泡处用小刀割开，填入少量胶水，用重物压紧，使之粘牢。
2.4脱落节孔的修补。
大一些的孔洞进行挖补，用相同颜色的单板块刷胶粘补牢固。
2.5板面局部不平的修补。
将鼓出部分用刨子刨平或用砂纸打磨。
1、每班开车前、停车后须做好检查，查油路的泄漏点，查电机、泵阀的运转是否正常，查油位是否正常。
2、热压机在每周第一个班或从停机状态下开始生产时，应重新开机升温，先将热平板闭合通蒸汽预热到指定温度。
