库存上下限计算方法
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最低库存量()=最低日生产量×最长交付天数+安全系数/天最低库存量=安全库存+采购提前期内的消耗量最低库存量=日销售量*到货天数+安全系数/天最高储备日数=供应间隔日数+整理准备日数+保险日数最高储备量=平均每日耗用量×最高储备日数当某种物资库存量达到或将超过此定额时,应暂停进货。
其超过部分,即构成超定额储备。
安全库存计算方法客户需求不确定、生产过程不稳定、配送周期多变、服务水平高低等是影响安全库存的重要因素。
根据经典的安全库存公式,安全库存SS是日平均需求d、日需求量的标准差σ?、CSL的函数,故有:提前期L(补货提前期和采购提前期)、提前期L的标准差σL和服务水平(1)式中:SS——安全库存,——提前期的平均值,?——日平均需求量,z——某服务水平下的标准差个数,σ——日需求量d的标准差,σL?——提前期L的标准差。
d?式(1)即经典的安全库存公式,看起来简单,可是在企业实践中的应用,却颇为复杂,原因是数据收集量难度很大,例如对于具有几千至几万种物料的制造业企业或大中型零售企业而言,收集关于物料或产品的日需求量d和提前期L的数据,其难度之大可以预期。
而且,理论或方法越复杂,其在企业实践中的广泛应用越受到限制。
我们曾调研了广东省十几家实施了ERP系统的企业,发现这些企业都是根据简单的经验法则来确定安全库存SS。
签于此,在需求随机分布并服从正态分布的假设下。
根据提前期不变和提前期可变这两种不同的情况,本文将分别提出两个简洁实用的SS公式。
1.提前期L不变目前众多企业都重视供应链管理,强调快速响应和协同预测,实施ERP、SCM和电子商务来加强信息交流,并且大幅改善了运输条件和准时交货,强调对提前期变异的管理,因而提前期的变异可以视为很小。
在需求随机分布并服从正态分布和提前期不变的假设下,式(1)的第二项为零,故式(1)简化为:(2)不妨设一个时间单位周期为T(T=周、旬、月、季等),根据统计学中一系列独立事件的方差等于各方差之和,单位周期的需求量标准差σT即与日需求量标准差σd之间有如下关系式:(3)综合式(2)、式(3),得:(4)这是本文提出的第一个安全库存SS公式。
如何确定最高库存量和最低库存量?不论是库存不足或是库存过剩,都是因为在订购上、作业上,保管上等的疏忽所产生的现象,因此在库存管理上要尽量避免。
为了预防,一般要先设定必要的库存标准,面维持这个库存标准就十分重要。
这个标准就是“最小库存量”及“最大库存量”两种。
要预防库存不足缺乏情况,库存量的最低标准就是“最小库存量(安全库存量)”。
相对于此,为了不让库存过多,必要的库存标准就是“最大库存量(库存上限数量)”。
用这两个标准监控库存状况是必要的。
1、以天数作为计算库存量的单位。
将数量过多的物料个别控制,便能够防止库存过剩或不足。
方法有两种,一种方法是以实际数字计算,另一种方法是用天数计算,还可以将这两种方法合并使用。
要将库存物料个别控制,就必须理解用天数计算库存的方法。
这个方法的指标就是库存循环率及库存循环周期。
将出库金额除以库存金额,所求得的数值为库存循环率,我们用次数表示。
当这个循环率越高,库存减少,转换为现金的速度也就越快。
库存循环周期中的库存循环日,就是以365日除以库存循环率。
这个日数是指从采购开始到销售出去为止所需要的天数,所以这个数字就表示库存。
总之,要控制库存,就以“几天份的库存”来掌握会更容易理解,也即用天数来表示现库存量。
因此,用天数来表示量小及最大库存量,也就是以“一天平均出库量是几天份”的库存基准来设定。
2、计算最小库存量。
要设定最小库存量的方法有以下两种:(1)在订货及交货间隔期内设定。
(2)反映平均出库量的变动幅度。
一般最小库存量的计算,首先是以订货及交货的间隔期为基准进行。
订货及交货间隔期就是从下订单开始到交货为止所需要的天数。
如果订货及交货间隔为七天,那么基本的最小库存量就是六天份。
为求保险起见,在这里会少算一天,因此不要将最小库存量设定太大,在订货及交货间隔期间范围内设定是比较实际的方法。
最小库存量(基本天数)=订货及交货间隔期(天数)-1天订货及交货间隔期会因为行业不同而有所差别,所以流通业的间隔期会比制造业来得短,一般都会与客户先行协议。
计划平均库存量最简单三个公式说起计划平均库存量,很多人脑袋里就开始冒烟了,觉得这是个复杂到令人头疼的数学问题。
其实啊,真没有那么可怕,反而是非常有意思的一个话题。
说白了,计划平均库存量就是用来告诉你一个企业在某个时期内,平均需要多少库存量才能保持运营顺畅。
它就像你家冰箱,得知道差不多什么时候应该补货,不能总是等着快没菜了才想起买。
你看看,像超市的货架空了,那就尴尬了,顾客都跑了,谁还敢来买东西。
所以呢,这个库存计划,真的是非常重要。
而今天,咱们就聊聊,怎么计算这个“计划平均库存量”,给大家介绍三种最简单的公式。
咱们来看看最基础的一个——平均库存量公式。
嗯,怎么说呢,其实也没啥难的。
公式就是:平均库存量 = (期初库存 + 期末库存)/ 2。
是不是很简单?像你早上出门前看一眼冰箱,知道自己昨晚剩了什么,今天还剩什么,心里大概有个数。
这个公式就是用来算这个“平均”量的。
比如说,某个月初你冰箱里有五瓶牛奶,到月底的时候牛奶只剩一瓶,那你这个月的平均库存量就是(5+1)/2,也就是3瓶。
你看,明白了吧?你只需要知道期初和期末的库存量,然后平均一下,就能得出一个数字。
简单吧?有点像是做了个家庭财务清单,看看账面上剩下了啥。
然后呢,还有一种稍微复杂一点的公式,不过也不至于把你吓到。
这个公式是:平均库存量 = 订货量 / 2 + 安全库存量。
说白了,这个公式考虑的就是你在整个周期内,最常用到的库存量,再加上“安全库存”这种保险。
你总不能一把米都卖光了,然后让顾客空手而归吧?所以你就得预留一些“安全库存”。
比如你平常一天卖10瓶牛奶,那你打算一个星期卖掉70瓶。
你可能觉得70瓶就足够了,但实际上,万一哪个时候供货不及时,或者突然生意火爆,库存有点紧张,那怎么办?你得预留一部分“安全库存”,确保万一有意外也不会没货。
所以,你的“安全库存”可以是你预计的最少库存量。
然后呢,把这个安全库存加到你正常的平均库存里,就得到了一个更合理的数字。
安全库存管理之总结安全库存管理的目的是结合分公司销售,有效地对其仓储库存进行控制,避免出现缺货、断货及产品积压造成红黄灯的现象发生。
管理的好坏是决定分公司运作与销售顺畅否的体现,在管理的实际操作中以上下限的形式体现:上下限=该品项上下限天数*预计日均销售量+备货量(备货量主要是针对刚铺市或换季时)上下限天数标准:上限天数=前置天数+进货周期+在途天数+销售保障天数下限天数=前置天数+在途天数其中:前置天数:订单的处理周期,分公司从下订单到总公司供配排货、总公司发货之间的时长(3天);进货周期:分公司运输最低满载量/本月预计日销售量,简单讲则可理解为分公司上次进货与下次进货中的间隔天数,在淡、旺季略有不同;在途天数:分公司采用的正常运输方式(汽运、海运、车皮、行包等)的路途时长;销售保障天数:分公司为正常销售所存储的基础库存,此天数随销售淡旺季而有所不同;上下限设定后则需注意到每类品项的季节性销售、与其相连接下月的销售变化。
如下月销售上升,那么在下半月库存管控中需往上限靠拢,下月销售下调时库存则往上限靠拢。
这样就能有效地、及时地满足于销售,也不会因备货过多而产生滞销产品。
上下限只是一个标准,如何对其控制则必然从订货量着手。
订货量的控制标准:1.分公司根据现有库存(含在途库存)对比安全库存进行订货;2.最大可订货量=上下限差异量<前提:产足,供大于求>当分公司库存在在途,分库无货时,则其最大可订货量为:上下限差异+(零库存天隔排出货天数)*日销量;分公司库存为零,货到需补足客户订货,则为:上下限差异+(零库存天隔排出货天数)*日销量+需补客户订单量;总公司发货控制标准:1.上下限控制标准内的,总公司供配可根据分公司订单直接处理(在每月28号本部门将分公司的上下限转与总公司供配共同监控);预计销售达成比已完成,原则上总公司停止发货,可视货源紧张程度适当补足一次的安全库存,如预估有误,及时调整数据。
安全库存上下限设定方法1.引言1.1 概述概述安全库存是指企业保留的一定数量的库存,以应对不可预见的需求波动和供应不稳定的情况。
它是供应链管理中的重要概念,对于确保供应链的稳定运转具有关键作用。
本文旨在介绍安全库存上下限设定方法,帮助企业在面对不确定性和风险时,能够合理地确定安全库存的水平。
通过正确地设定安全库存上下限,企业可以有效地提高供应链的灵活性和响应能力,并降低因供需不平衡而造成的风险和成本。
文章将从以下几个方面进行阐述:首先,将对安全库存的概念和重要性进行详细介绍,以便读者对其有全面的了解。
其次,将着重介绍安全库存上下限设定的方法,包括基于历史需求数据、风险评估和供应链可靠性等指标的设定方法。
最后,将在结论部分对安全库存上下限设定方法进行总结,并提出相关的建议和思考。
通过阅读本文,读者将能够了解到安全库存的重要性以及正确设定安全库存上下限的方法,从而为企业的供应链管理提供指导和参考,并提高整体的运营效率和客户满意度。
文章结构部分的内容可以如下所述:1.2 文章结构本文按照以下结构进行论述:1)引言部分:该部分将对本篇文章的概述、结构以及目的进行阐述,为读者提供对文章整体内容的预期和背景理解。
2)正文部分:该部分将对安全库存的概念和重要性展开讨论,以及针对安全库存上下限设定方法进行详细说明。
3)结论部分:该部分将对全文进行总结,并提出对安全库存上下限设定方法的建议,以期为读者提供实际应用的参考指南。
通过以上结构安排,本文将全面介绍安全库存上下限设定方法的相关概念、重要性,并提供实际的应用建议,从而使读者对该主题有一个清晰而全面的了解。
1.3 目的本文的目的在于介绍安全库存上下限的设定方法,帮助读者更好地理解和应用这一概念。
通过阐述安全库存的概念和重要性,以及探讨安全库存上下限的设定方法,我们旨在提供有效的指导原则,帮助企业和供应链管理者更好地管理库存风险和优化库存管理。
具体而言,本文将介绍不同的安全库存上下限设定方法,包括基于历史需求的方法、基于统计模型的方法以及基于供应链风险评估的方法等。
最低、最高、安全库存量的计算公式在企业的库存管理中,确定合理的最低库存量、最高库存量和安全库存量是至关重要的。
这不仅有助于优化库存成本,还能确保生产和销售的顺利进行,避免缺货或积压的情况发生。
接下来,让我们详细了解一下这三种库存量的计算公式及其背后的原理。
一、最低库存量的计算公式最低库存量通常是为了防止缺货,保证生产或销售能够持续进行而设定的库存下限。
其计算公式可以根据不同的情况有所差异,但常见的方法如下:1、基于平均日需求量和采购提前期最低库存量=平均日需求量 ×采购提前期例如,某产品的平均日需求量为 50 个,采购提前期为 10 天,那么最低库存量= 50 × 10 = 500 个。
2、考虑安全库存最低库存量=平均日需求量 ×采购提前期+安全库存这里的安全库存是为了应对需求波动、供应不确定性等因素而额外设置的库存。
二、最高库存量的计算公式最高库存量是为了防止库存积压,控制库存成本而设定的库存上限。
其计算方法如下:1、基于经济订货批量和再订货点最高库存量=经济订货批量+再订货点平均日需求量 ×采购提前期经济订货批量是通过一系列成本分析计算得出的最优订货数量,再订货点是触发再次订货的库存水平。
2、考虑库存容量和资金限制最高库存量=库存容量 ×资金占用比例这种方法主要是从实际的库存空间和资金可承受能力来确定最高库存量。
三、安全库存量的计算公式安全库存量的目的是应对不确定性,如需求的突然增加、供应的延迟等。
常见的计算方法有:1、基于服务水平和需求标准差安全库存=服务水平系数 ×需求标准差 ×根号(采购提前期)服务水平通常以百分比表示,例如 95%的服务水平意味着在 95%的情况下能够满足需求。
需求标准差反映了需求的波动程度。
2、经验法根据以往的经验和历史数据,直接设定一个固定的安全库存量。
四、实际应用中的注意事项在使用这些计算公式时,需要注意以下几点:1、数据的准确性平均日需求量、采购提前期、需求标准差等数据的准确性直接影响计算结果的可靠性。
最高库存量和最低库存量的计算计算最高库存量和最低库存量是企业管理中的重要任务之一,它有助于确定合适的库存水平以满足销售需求,同时最大程度地减少库存成本。
1.销售预测:首先需要对未来销售需求进行预测,该预测应该尽量准确,并考虑到市场趋势、历史销售数据以及其他相关因素。
销售预测的准确性对于计算最高库存量至关重要。
2.供应链可靠性:其次需要考虑企业的供应链可靠性,即供应商的交货能力和交货时间。
在计算最高库存量时需要确保有足够的库存储备以满足潜在供应短缺。
3.安全库存:最后还需要考虑到安全库存的概念。
安全库存是指应对突发情况,如订单延迟或供应链中断等,以确保销售流畅。
通常,安全库存量的计算基于统计学方法,考虑到供应和需求的变异性。
销售预测通常基于历史销售数据和市场趋势的分析。
安全库存量可以使用统计学方法,如标准差,来计算所需的库存水平。
供应周期库存是指满足供应周期需求的库存量。
而最低库存量指的是无法满足销售需求或应对供应链问题的最低库存水平。
最低库存量的计算需要考虑以下几个因素:1.送货时间:将客户的产品订单实际送达所需的时间。
若供应商的交货时间很长,则需要保持更高的库存水平以满足销售需求。
2.采购周期:采购周期指从下达采购订单到收到货物的时间。
若采购周期较长,则需要保持更高的最低库存量。
3.季节性需求:一些产品可能受季节性需求影响,在销售季节之前需要保持更高的库存水平。
最低库存量的计算可以使用以下公式:最低库存量=日均销售量*送货时间+采购周期需求其中,日均销售量可以根据销售数据进行计算。
送货时间、采购周期需求和季节性需求需根据具体情况进行评估和预测。
需要注意的是,最高库存量和最低库存量的计算并非固定不变的数字,而是需要根据市场变化和企业需求不断进行调整和优化的。
定期评估和重新计算最高和最低库存量可以帮助企业在变化的市场环境中保持合理的库存水平,同时最大限度地降低库存成本。
上下限算法一、上下限就是指合理库存和最高库存,是最重要的补货参数。
1、分店库区中陈列量不为0的商品,合理库存、最高库存算法如下:日均销量:周一至周五的日均销量为当日向前7天的销售量去掉周日周六的销售量再除以5周六至周日的日均销量为当日向前14天中所有周日周六的销售量再除以4配送商品实际陈列量:a类商品:设定陈列量/1 b类商品:设定陈列量/2c类商品:设定陈列量/3配送商品合理库存:实际陈列量+日平均销售量*系数(系数:a类为2,b类为2,c类为1)配送商品最高库存:商品合理库存+日平均销售量*系数(系数:a类为1,b类为1,c类为1)补货(直上柜)商品实际陈列量:a类商品:设定陈列量/1b类商品:设定陈列量/2c类商品:设定陈列量/2补货(直上柜)商品合理库存:实际陈列量+日平均销售量*系数(系数:a类为3,b类为3,c类为3)补货(直上柜)商品最高库存:商品合理库存+日平均销售量*系数(系数:a类为2,b类为2,c类为2)二、分店陈列量为0的商品,合理库存、最高库存的算法如下:日均销量:当天向前28天的平均日销量合理库存:合理库存天数*日均销量(合理库存天数系统默认4天,可修改)最高库存:最高库存天数*日均销量(最高库存天数系统默认5天,可修改)当计算类型为计算上限时最高库存:合理库存+(最高库存天数-合理库存天数)*日均销量三、总部仓库中商品的的合理库存和最高库存算法如下各分店自动补货的柜组按如下步骤分别计算缺货量:1、基本陈列量=设定陈列量/系数(系数:a类商品为1,c类商品为3,其它类商品为2)2、日均销量为向前15天销售量的平均值3、分店缺货量=基本陈列量+分店日均销量*系数—分店库存(系数:a类商品为15,c类商品为7,其它类商品为10)4、分店缺货整箱箱数=分店缺货量/整包装数(整包装数≦24小数部分向上取整成箱(不够一箱的也按一箱)24<规格≦72若缺货量大于等于半箱,小数部分四舍五入成整箱;若缺货量小于半箱,直接取为一箱规格>72若缺货量大于等于一箱,小数部分向下取整箱;若缺货量小于一箱,直接取一箱)5、分店缺货量=分店缺货整箱箱数*整包装数计算仓库合理库存和最高库存1、分店缺货总数=Σ分店缺货箱数2、将仓库库存管理的“合理库存”和“最高库存”均修改为“分店缺货总数”四、异地仓库商品的合理库存和最高库存:日均出库量:当天向前28天的平均日出库量合理库存:合理库存天数*日均出库量最高库存:最高库存天数*日均出库量当计算类型为计算上限时最高库存:合理库存+(最高库存天数-合理库存天数)*日均出库量(南昌最高库存天数为21;合理库存天数为14)(厦门最高库存天数为15;合理库存天数为10)。
超市商品上下限的算法一、上下限就是指合理库存和最高库存,是最重要的补货参数。
1、分店库区中陈列量不为0的商品,合理库存、最高库存算法如下:日均销量:周一至周五的日均销量为当日向前7天的销售量去掉周日周六的销售量再除以5周六至周日的日均销量为当日向前14天中所有周日周六的销售量再除以4配送商品实际陈列量:a类商品:设定陈列量/1b类商品:设定陈列量/2c类商品:设定陈列量/3配送商品合理库存:实际陈列量+日平均销售量*系数(系数:a类为2,b类为2,c类为1)配送商品最高库存:商品合理库存+日平均销售量*系数(系数:a 类为1,b类为1,c类为1)补货(直上柜)商品实际陈列量:a类商品:设定陈列量/1b类商品:设定陈列量/2c类商品:设定陈列量/2补货(直上柜)商品合理库存:实际陈列量+日平均销售量*系数(系数:a类为3,b类为3,c类为3)补货(直上柜)商品最高库存:商品合理库存+日平均销售量*系数(系数:a类为2,b类为2,c类为2)二、分店陈列量为0的商品,合理库存、最高库存的算法如下:日均销量:当天向前28天的平均日销量合理库存:合理库存天数*日均销量(合理库存天数系统默认4天,可修改)最高库存:最高库存天数*日均销量(最高库存天数系统默认5天,可修改)当计算类型为计算上限时最高库存:合理库存+(最高库存天数-合理库存天数)*日均销量三、总部仓库中商品的的合理库存和最高库存算法如下各分店自动补货的柜组按如下步骤分别计算缺货量:1、基本陈列量=设定陈列量/系数(系数:a类商品为1,c类商品为3,其它类商品为2)2、日均销量为向前15天销售量的平均值3、分店缺货量=基本陈列量+分店日均销量*系数—分店库存(系数:a类商品为15,c类商品为7,其它类商品为10)4、分店缺货整箱箱数=分店缺货量/整包装数(整包装数≦24小数部分向上取整成箱(不够一箱的也按一箱)24<规格≦72若缺货量大于等于半箱,小数部分四舍五入成整箱;若缺货量小于半箱,直接取为一箱规格>72若缺货量大于等于一箱,小数部分向下取整箱;若缺货量小于一箱,直接取一箱)5、分店缺货量=分店缺货整箱箱数*整包装数计算仓库合理库存和最高库存1、分店缺货总数=Σ分店缺货箱数2、将仓库库存管理的“合理库存”和“最高库存”均修改为“分店缺货总数”四、异地仓库商品的合理库存和最高库存:日均出库量:当天向前28天的平均日出库量合理库存:合理库存天数*日均出库量最高库存:最高库存天数*日均出库量当计算类型为计算上限时最高库存:合理库存+(最高库存天数-合理库存天数)*日均出库量(南昌最高库存天数为21;合理库存天数为14)(厦门最高库存天数为15;合理库存天数为10)。
最低库存量的计算公式最低库存量(成品)=最低日生产量×最长交付天数+安全系数/天最低库存量=安全库存+采购提前期内的消耗量最低库存量=日销售量*到货天数+安全系数/天最高库存量计算公式最高储备日数=供应间隔日数+整理准备日数+保险日数最高储备量=平均每日耗用量×最高储备日数当某种物资库存量达到或将超过此定额时,应暂停进货。
其超过部分,即构成超定额储备。
安全库存计算方法[2]客户需求不确定、生产过程不稳定、配送周期多变、服务水平高低等是影响安全库存的重要因素。
根据经典的安全库存公式,安全库存SS是日平均需求d、日需求量的标准差σ、提前期L(补货提前期和采购提前期)、提前期L的标准差σL和服务水平CSL的函数,故有:(1)式中:SS——安全库存,——提前期的平均值,——日平均需求量, z——某服务水平下的标准差个数,σd——日需求量d的标准差,σL——提前期L的标准差。
式(1)即经典的安全库存公式,看起来简单,可是在企业实践中的应用,却颇为复杂,原因是数据收集量难度很大,例如对于具有几千至几万种物料的制造业企业或大中型零售企业而言,收集关于物料或产品的日需求量d和提前期L的数据,其难度之大可以预期。
而且,理论或方法越复杂,其在企业实践中的广泛应用越受到限制。
我们曾调研了广东省十几家实施了ERP系统的企业,发现这些企业都是根据简单的经验法则来确定安全库存SS。
签于此,在需求随机分布并服从正态分布的假设下。
根据提前期不变和提前期可变这两种不同的情况,本文将分别提出两个简洁实用的SS公式。
1.提前期L不变目前众多企业都重视供应链管理,强调快速响应和协同预测,实施ERP、SCM和电子商务来加强信息交流,并且大幅改善了运输条件和准时交货,强调对提前期变异的管理,因而提前期的变异可以视为很小。
在需求随机分布并服从正态分布和提前期不变的假设下,式(1)的第二项为零,故式(1)简化为:(2)不妨设一个时间单位周期为T(T=周、旬、月、季等),根据统计学中一系列独立事件的方差等于各方差之和,单位周期的需求量标准差σT即与日需求量标准差σd之间有如下关系式:(3)综合式(2)、式(3),得:(4)这是本文提出的第一个安全库存SS公式。
安全库存管理制度_仓库安全储存管理制度安全库存管理制度_仓库安全储存管理制度为推进企业安全库存管理,加强对公司原辅料、备品、成品库存的安全管理,特制定本制度。
下面店铺为大家整理了有关安全库存管理制度的范文,希望对大家有帮助。
安全库存管理制度篇11、目的为了满足客户不断增长的需求,达到客户满意,特针对采购周期超过30天的物料建立安全库存。
2、范围适用于公司正常采购周期超过20天的原材料。
3、术语和定义安全库存:是指当不确定因素而导致更高的预期需求或导致完成周期更长时的缓冲存货,安全库存用于满足提前期需求。
4、职责4.1仓储科负责编制原材料安全库存表经主管领导审批后输入到ERP系统。
4.2库管员负责根据安全库存表管理库存。
5、作业程序5.1库管员每日根据安全库存表检查库存数量,发现库存数量小于订货点时应立即填写采购申请单。
5.2采购收货时如超出库存上限时,需及时报主管领导处理。
6、安全库存设定标准6.1、结合采购周期、生产计划以及车间的产能制定。
6.1.1、采购周期为:邢钢采购周期为20天杭钢采购周期为30天宝钢φ20以下的采购周期为30天,宝钢φ20以上的采购周期为60天6.1.2、安全库存周转日期为15天例如:邢钢φ10日平均消耗量为1吨1) 则库存下限计算公式为:1吨*20天采购周期+15天安全库存周转日期=35吨 ;2) 库存上限计算公式为:库存下限35吨+(20天采购周期+30天生产消耗)*日均消耗量1吨 =85吨。
6.2、为了控制库存,可根据公司的实际情况、采购周期和以往客户订单的规律,每季度适当调整安全库存量。
7、安全库存的原则7.1、不缺料导致停产7.2、在保证生产的基础上做最少量的库存7.3、不呆料安全库存管理制度篇21.目的为了保证零部件的及时供应,建立完善的安全库存管理体系,特制订本规定。
2.范围适用于公司各仓库用于生产的自制件半成品和成品、外购件以及外协件。
3.职责3.1 计划科负责编制《月度采购计划》,采购科根据附件一《零部件采购周期/安全库存汇总表》进行审核,如实际采购周期与附件一发生冲突,则通知计划科按实际情况进行修改;3.2各仓库根据附件一《零部件采购周期/安全库存汇总表》定期核定安全库存的零部件,当零部件库存量低于1000台安全库存预警线时,仓库立即报采购科,当低于600台安全库存预警线时,仓库立即报计划科;3.3 采购科和计划科在接到各仓库安全库存预警申报后,应立即采取补货或调货的措施并跟催到货情况。
最低库存量(成品)=最低日生产量×最长交付天数+安全系数/天最低库存量=安全库存+采购提前期内的消耗量最低库存量=日销售量*到货天数+安全系数/天最高储备日数=供应间隔日数+整理准备日数+保险日数最高储备量=平均每日耗用量×最高储备日数当某种物资库存量达到或将超过此定额时,应暂停进货。
其超过部分,即构成超定额储备。
安全库存计算方法[2]客户需求不确定、生产过程不稳定、配送周期多变、服务水平高低等是影响安全库存的重要因素。
根据经典的安全库存公式,安全库存SS是日平均需求d、日需求量的标准差σ、CSL的函数,故有:提前期L(补货提前期和采购提前期)、提前期L的标准差σL和服务水平(1)式中:SS——安全库存,——提前期的平均值,——日平均需求量,z——某服务水平下的标准差个数,σ日需求量d的标准差,σL——提前期L的标准差。
d——式(1)即经典的安全库存公式,看起来简单,可是在企业实践中的应用,却颇为复杂,原因是数据收集量难度很大,例如对于具有几千至几万种物料的制造业企业或大中型零售企业而言,收集关于物料或产品的日需求量d和提前期L的数据,其难度之大可以预期。
而且,理论或方法越复杂,其在企业实践中的广泛应用越受到限制。
我们曾调研了广东省十几家实施了ERP系统的企业,发现这些企业都是根据简单的经验法则来确定安全库存SS。
签于此,在需求随机分布并服从正态分布的假设下。
根据提前期不变和提前期可变这两种不同的情况,本文将分别提出两个简洁实用的SS公式。
1.提前期L不变目前众多企业都重视供应链管理,强调快速响应和协同预测,实施ERP、SCM和电子商务来加强信息交流,并且大幅改善了运输条件和准时交货,强调对提前期变异的管理,因而提前期的变异可以视为很小。
在需求随机分布并服从正态分布和提前期不变的假设下,式(1)的第二项为零,故式(1)简化为:(2)不妨设一个时间单位周期为T(T=周、旬、月、季等),根据统计学中一系列独立事件的方差等于各方差之和,单位周期的需求量标准差σT即与日需求量标准差σd之间有如下关系式:(3)综合式(2)、式(3),得:(4)这是本文提出的第一个安全库存SS公式。
最低、最高、安全库存量的计算公式-标准化文件发布号:(9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII最低库存量的计算公式最低库存量(成品)=最低日生产量×最长交付天数+安全系数/天最低库存量=安全库存+采购提前期内的消耗量最低库存量=日销售量*到货天数+安全系数/天最高库存量计算公式最高储备日数=供应间隔日数+整理准备日数+保险日数最高储备量=平均每日耗用量×最高储备日数当某种物资库存量达到或将超过此定额时,应暂停进货。
其超过部分,即构成超定额储备。
安全库存计算方法[2]客户需求不确定、生产过程不稳定、配送周期多变、服务水平高低等是影响安全库存的重要因素。
根据经典的安全库存公式,安全库存SS是日平均需求d、日需求量的标准差σ、提前期L(补货提前期和采购提前期)、提前期L的标准差σL和服务水平CSL的函数,故有:(1)式中:SS——安全库存,——提前期的平均值,——日平均需求量, z——某服务水平下的标准差个数,σd——日需求量d的标准差,σL——提前期L的标准差。
式(1)即经典的安全库存公式,看起来简单,可是在企业实践中的应用,却颇为复杂,原因是数据收集量难度很大,例如对于具有几千至几万种物料的制造业企业或大中型零售企业而言,收集关于物料或产品的日需求量d和提前期L的数据,其难度之大可以预期。
而且,理论或方法越复杂,其在企业实践中的广泛应用越受到限制。
我们曾调研了广东省十几家实施了ERP系统的企业,发现这些企业都是根据简单的经验法则来确定安全库存SS。
签于此,在需求随机分布并服从正态分布的假设下。
根据提前期不变和提前期可变这两种不同的情况,本文将分别提出两个简洁实用的SS公式。
1.提前期L不变目前众多企业都重视供应链管理,强调快速响应和协同预测,实施ERP、SCM和电子商务来加强信息交流,并且大幅改善了运输条件和准时交货,强调对提前期变异的管理,因而提前期的变异可以视为很小。
最低库存量(成品)=最低日生产量×最长交付天数+安全系数/天最低库存量=安全库存+采购提前期内的消耗量最低库存量=日销售量*到货天数+安全系数/天最高储备日数=供应间隔日数+整理准备日数+保险日数最高储备量=平均每日耗用量×最高储备日数当某种物资库存量达到或将超过此定额时,应暂停进货。
其超过部分,即构成超定额储备。
安全库存计算方法[2]客户需求不确定、生产过程不稳定、配送周期多变、服务水平高低等是影响安全库存的重要因素。
根据经典的安全库存公式,安全库存SS是日平均需求d、日需求量的标准差σ、CSL的函数,故有:提前期L(补货提前期和采购提前期)、提前期L的标准差σL和服务水平(1)式中:SS——安全库存,——提前期的平均值,——日平均需求量,z——某日需求量d的标准差,σL——提前期L的标准差。
服务水平下的标准差个数,σd——式(1)即经典的安全库存公式,看起来简单,可是在企业实践中的应用,却颇为复杂,原因是数据收集量难度很大,例如对于具有几千至几万种物料的制造业企业或大中型零售企业而言,收集关于物料或产品的日需求量d和提前期L的数据,其难度之大可以预期。
而且,理论或方法越复杂,其在企业实践中的广泛应用越受到限制。
我们曾调研了广东省十几家实施了ERP系统的企业,发现这些企业都是根据简单的经验法则来确定安全库存SS。
签于此,在需求随机分布并服从正态分布的假设下。
根据提前期不变和提前期可变这两种不同的情况,本文将分别提出两个简洁实用的SS公式。
1.提前期L不变目前众多企业都重视供应链管理,强调快速响应和协同预测,实施ERP、SCM和电子商务来加强信息交流,并且大幅改善了运输条件和准时交货,强调对提前期变异的管理,因而提前期的变异可以视为很小。
在需求随机分布并服从正态分布和提前期不变的假设下,式(1)的第二项为零,故式(1)简化为:(2)不妨设一个时间单位周期为T(T=周、旬、月、季等),根据统计学中一系列独立事件的方差等于各方差之和,单位周期的需求量标准差σT即与日需求量标准差σd之间有如下关系式:(3)综合式(2)、式(3),得:(4)这是本文提出的第一个安全库存SS公式。
[分享]库存控制上下限算法
一、上下限就是指合理库存和最高库存,是最重要的补货参数。
1、分店库区中陈列量不为0的商品,合理库存、最高库存算法如下:
日均销量:
周一至周五的日均销量为当日向前7天的销售量去掉周日周六的销售量再除以5
周六至周日的日均销量为当日向前14天中所有周日周六的销售量再除以4
配送商品实际陈列量:a类商品:设定陈列量/1b类商品:设定陈列量/2
c类商品:设定陈列量/3
配送商品合理库存:实际陈列量+日平均销售量*系数
(系数:a类为2,b类为2,c类为1)
配送商品最高库存:商品合理库存+日平均销售量*系数(系数:a类为1,b类为1,c类为1)补货(直上柜)商品实际陈列量:a类商品:设定陈列量/1b类商品:设定陈列量/2
c类商品:设定陈列量/2
补货(直上柜)商品合理库存:实际陈列量+日平均销售量*系数
(系数:a类为3,b类为3,c类为3)
补货(直上柜)商品最高库存:商品合理库存+日平均销售量*系数
(系数:a类为2,b类为2,c类为2)
二、分店陈列量为0的商品,合理库存、最高库存的算法如下:
日均销量:当天向前28天的平均日销量
合理库存:合理库存天数*日均销量(合理库存天数系统默认4天,可修改)
最高库存:最高库存天数*日均销量(最高库存天数系统默认5天,可修改)
当计算类型为计算上限时
最高库存:合理库存+(最高库存天数-合理库存天数)*日均销量
三、总部仓库中商品的的合理库存和最高库存算法如下
各分店自动补货的柜组按如下步骤分别计算缺货量:
1、基本陈列量=设定陈列量/系数(系数:a类商品为1,c类商品为3,其它类商品为2)
2、日均销量为向前15天销售量的平均值
3、分店缺货量=基本陈列量+分店日均销量*系数—分店库存
(系数:a类商品为15,c类商品为7,其它类商品为10)
4、分店缺货整箱箱数=分店缺货量/整包装数
(整包装数≦24小数部分向上取整成箱(不够一箱的也按一箱)
24<规格≦72若缺货量大于等于半箱,小数部分四舍五入成整箱;若缺货量小于半箱,直接取为一箱
规格>72若缺货量大于等于一箱,小数部分向下取整箱;若缺货量小于一箱,直接取一箱)5、分店缺货量=分店缺货整箱箱数*整包装数
计算仓库合理库存和最高库存
1、分店缺货总数=Σ分店缺货箱数
2、将仓库库存管理的“合理库存”和“最高库存”均修改为“分店缺货总数”
四、异地仓库商品的合理库存和最高库存:
日均出库量:当天向前28天的平均日出库量
合理库存:合理库存天数*日均出库量
最高库存:最高库存天数*日均出库量
当计算类型为计算上限时
最高库存:合理库存+(最高库存天数-合理库存天数)*日均出库量
(南昌最高库存天数为21;合理库存天数为14)
(厦门最高库存天数为15;合理库存天数为10)
仓库是物流系统中企业储存原料、半成品、产成品的场所。
传统的仓库经常将大批量的货物在仓库中存放较长时间,而现代物流仓库更强调货物的动态进出,尽量少的货物在仓库中存放尽可能少的时间。
仓库在物流系统中的作用主要有运输整合、产品组合、直接转运、服务、偶发事件的防范和缓冲。
过去认为仓库里的商品多,表明企业发达、兴隆,现在则认为零库存是最好的库存管理。
库存多,占用资金多,利息负担加重。
但是如果过份降低库存,则会出现断档。
安全库存包括-库存上限和库存下限。
安全库存是指企业储存的商品在一定的安全范围之内,这需要根据企业的各种数据(销售报表,仓库发货统计等等)
合理的安全库存可以保证适当的库存量,减少企业运营成本!
一般来说,安全库存功能有:
(1) 防止断档。
缩短从接受定单到送达货物的时间,以保证优质服务,同时又要防止脱销。
(2) 保证适当的库存量,节约库存费用。
(3) 降低物流成本。
用适当的时间间隔补充与需求量相适应的合理的货物量以降低物流成本,消除或避免销售波动的影响。
(4) 保证生产的计划性、平稳性以消除或避免销售波动的影响。
(5) 展示功能。
(6) 储备功能。
在价格下降时大量储存,减少损失,以应灾害等不时之需。
仓储管理的内容应该包括三个部分:仓储系统的布局设计、库存最优控制、仓储作业操作。