怎么降低“安全”库存,安全库存计算,附案例

安全库存经典计算安全库存=（预计最大消耗量-平均消耗量）*采购提前期如果用统计学的观点可以变更为：安全库存=日平均消耗量*一定服务水平下的前置期标准差下面附计算案例：转载使用从一特定物品的需求数据计算出来的平均绝对偏差ＭＡＤ来计算统计性后备存货的方法。

下面用物品Ｍ为例来说明在服务水平的某一范围上服务与库存投资之间关系的计算。

计算所需的数据是：年度预测＝２６，０００件订货量＝２０００件ＭＡＤ＝２０９件单价＝￥１．３５可用上述方法来计算每一服务水平所需的后备存货。

例如：每年允许缺货的次数＝４每年曝光次数＝年度预测除以订货量＝２６，０００／２０００＝１３服务率＝（１３－４）／１３＝９／１３＝６９．２％从正态分布下的安全因素表中可查出所需的ＭＡＤ数约为０．７５。

因此所求后备存货＝０．７５×ＭＡＤ＝０．７５×２０９＝１５７用类似方法，可以计算出不同服务水平时所需的后备存货水平。

图８－４中所示为９个不同的服务水平下对物品Ｍ所作的计算。

理论上完善的服务（永不缺货）所需的后备存货量约为允许一年缺货４次时的７倍。

必须记住这种计算是假定作业被良好地计划并紧紧地受控。

┌────────────────────────────────┐│据：││ＭＡＤ＝２０９订货量＝２０００││年预测＝２６，０００单价＝￥１．３５│├──────┬────┬────┬────┬─────┬────┤│缺货次数／年│曝光次数│服务分数│服务率│所需MAD数│后备存货│├──────┼────┼────┼────┼─────┼────┤│4 │13／年│9／13 │69.2％│0.75 │157 ││2 │13／年│11／13 │84.5 │ 1.29 │268 ││1 │13／年│12／13 │92.5 │ 1.80 │376 ││2年1次│26 │25／26 │96.1 │ 2.20 │460 ││3年1次│39 │38／39 │97.4 │ 2.40 │501 ││4年1次│52 │51／52 │98.1 │ 2.60 │544 ││5年1次│65 │64／65 │98.5 │ 2.70 │565 ││10年1次│130 │129／130│99.2 │ 3.00 │626 ││从不缺货│─│─│100 │ 5.00 │1044 │└──────┴────┴────┴────┴─────┴────┘图８－４服务水平与后备存货对照表图８－５用曲线表示出这一关系。

关于降低安全库存的实施方案重要在现代供应链管理中，安全库存是每个企业都需要考虑的问题，其可以有效避免生产中的突发状况，保证生产过程的连贯性和稳定性。

然而，过多的安全库存也会增加企业的成本，影响其竞争力。

因此，如何降低安全库存成为供应链管理中的重要问题。

1. 优化供应链流程企业可以通过不断优化供应链流程来降低安全库存。

优化供应链流程可以减少物流时间、提高物流效率、降低物流成本，进而减少安全库存。

通过对供应链流程的优化，企业可以减少库存周转时间、降低运输成本、提高生产效率，从而降低安全库存水平。

2. 加强供应商管理企业还可以通过加强供应商管理来降低安全库存。

通过与优质供应商建立稳固的长期合作关系，企业可以获得更好的供应品质、更快的交货速度和更低的采购成本。

同时在合作中，企业也可以要求供应商为其提供更高效、更精准的供应服务，以便在保证产品质量的前提下降低供应链中的安全库存。

3. 建立高效信息系统建立一个高效的信息系统可以使企业更准确地掌握库存情况，及时了解到库存变化，从而降低库存水平。

信息系统可以帮助企业进行需求预测、库存计划、生产计划等，从而减少库存缺口和过剩。

此外，通过优秀信息系统的支持，企业可以更好地分析销售数据，根据市场反馈优化生产计划，减少库存风险，提高企业效率和竞争力。

4. 合理平衡库存成本企业在降低安全库存的同时，也需要注意不要降低过度，导致生产中出现缺货的风险。

因此，在降低安全库存过程中，企业需要寻找平衡点，将安全库存控制在最佳水平。

通过精确预测需求量，优化运输配送、加强生产计划管理、精准库存控制等手段，企业可以实现库存与订单之间的平衡，降低清洁库存水平，提高库存利用率，降低企业成本。

5. 加强产品设计在产品设计中加强标准化和通用化，可以降低生产进程中所需物料的种类和数量。

通过降低理论的材料和库存需求，可以大幅降低企业的安全库存。

这样不仅可以降低库存成本，还可以提高生产效率与企业的运营能力。

安全库存量=每天的销售量X到货时间周期最高库存量(成品)=最高日生产量×最短交付天数+安全系数/天最低库存量(成品)=最低日生产量×最长交付天数+安全系数/天最大库存量=平均日销售量×最高库存天数最低库存量=安全库存+采购提前期内的消耗量最低库存量=日销售量*到货天数+安全系数/天.生产用量2.采购周期3.运输时间4经济采购数量例如每天用10个,采购周期10天,运输时间2天,经济批量2001.10天的用量为:10X10=100,2.考虑损耗加10%3.建议库存为10x22x1.1=242 22为采购的周期安全库存（Safety Stock，SS）也称安全存储量，又称保险库存，是指为了防止不确定性因素（如大量突发性订货、交货期突然延期、临时用量增加、交货误期等特殊原因）而预计的保险储备量（缓冲库存）。

安全库存的计算公式安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量*（订单处理期+供应商之纳期）+日安全库存.安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量*（订单处理期+供应商之纳期+厂内之生产周期）+日安全库存.安全库存的原则1、不缺料导致停产（保证物流的畅通）；2、在保证生产的基础上做最少量的库存；3、不呆料。

安全库存制定决定因素1、物料的使用频率(使用量）2、供应商的交期3、厂区内的生产周期(含外包）4、材料的成本5、订单处理期以上以单位时间内来计。

怎么确定哪些物料需要定安全库存运用A.B.C分析法确定了物料的A，B，C等级后根据A，B，C等级来制订库存：A类料：一般属于成本较高，占整个物料成本的65%左右，可采用定期定购法，尽量没有库存或只做少量的安全库存.但需在数量上做严格的控制。

B类料：属于成本中等，占整个物料成本的25%左右，可采用经济定量采购的方法，可以做一定的安全库存。

C类料：其成本最少，占整个物料成本的10%左右，可采用经济定量采购的方式，不用做安全库存，根据采购费用和库存维持费用之和的最低点，订出一次的采购量。

如何降低安全库存？运用A.B.C分析法确定了物料的A.B.C等级后根据A.B.C等级来制订库存：A类料：一般属于成本较高，占整个物料成本的65%左右，可采用定期定购法，尽量没有库存或只做少量的安全库存.但需在数量上做严格的控制。

B类料：属于成本中等，占整个物料成本的25%左右，可采用经济定量采购的方法，可以做一定的安全库存。

C类料：其成本最少，占整个物料成本的10%左右，可采用经济定量采购的方式，不用做安全库存，根据采购费用和库存维持费用之和的最低点，订出一次的采购量。

如何降低“安全”库存？1、订货时间尽量接近需求时间.2、订货量尽量接近需求量3、库存适量但是与此同时，由于意外情况发生而导致供应中断、生产中断的危险也随之加大，从而影响到为顾客服务，除非有可能使需求的不确定性和供应的不确定性消除，或减到最小限度。

这样，至少有4种具体措施可以考虑使用：1、改善需求预测。

预测越准，意外需求发生的可能性就越小。

还可以采取一些方法鼓励用户提前订货；2、缩短订货周期与生产周期，这一周期越短，在该期间内发生意外的可能性也越小；3、减少供应的不稳定性。

其中途径之一是让供应商知道你的生产计划，以便它们能够及早作出安排。

另一种途径是改善现场管理，减少废品或返修品的数量，从而减少由于这种原因造成的不能按时按量供应。

还有一种途径是加强设备的预防维修，以减少由于设备故障而引发的供应中断或延迟；4、运用统计的手法通过对前6个月甚至前1年产品需求量的分析，求出标准差后即得出上下浮动点后做出适量的库存。

安全库存计算方法用最古老的公式：安全库存=（预计最大消耗量-平均消耗量）*采购提前期如果用统计学的观点可以变更为：安全库存=日平均消耗量*一定服务水平下的前置期标准差MRP 通用计算公式:净需求=毛需求+已分配量+安全库存-计划在途-实际在途-可用库存一、毛需求量不考虑库存、制造、采购的需求量，相对于净需求而言。

如果是独立需求，毛需求= 主生产计划需求量/（1–料品不良率）。

安全库存公式安全库存是企业为应对不确定性而预留的一定数量的存货，以确保在供应链中出现突发情况时不会影响销售和客户服务水平。

在制定安全库存的时候，我们可以使用以下公式来计算：安全库存 = 平均日销量× （最长供应延迟时间 + 周转天数）首先，我们需要确定平均日销量。

这可以通过对过去一段时间内销售数据的分析来获得。

平均日销量的准确计算对于确保库存充足非常重要，过高的平均日销量会导致库存堆积，增加库存成本，而过低的平均日销量则可能导致库存不足，无法满足客户需求。

然后，我们需要考虑最长供应延迟时间。

这是指在供应链中可能出现的最长时间延迟，例如供应商的交货时间或者某些生产线的停机维护时间。

通过了解供应链的运作情况和供应商的表现，我们可以合理地估计最长供应延迟时间。

另外一个需要考虑的因素是周转天数。

周转天数是指从库存到出售所需的时间。

它包括了从订单发出到供应商发货的时间，以及从供应商发货到货物到达客户手中的时间。

通常情况下，周转天数与供应链和物流的效率直接相关。

合理评估周转天数能够确保库存的及时供应，提高企业的客户满意度。

通过将平均日销量、最长供应延迟时间和周转天数纳入公式计算，我们可以得出一个相对合理的安全库存水平。

这个安全库存可以作为企业库存管理的参考标准。

当库存低于安全库存水平时，企业需要及时采取措施，例如加快供应链反应速度、提前与供应商沟通等，以确保库存充足并满足客户需求。

最后，需要明确的是，安全库存的准确性和可靠性是一个动态的过程，需要不断地进行监控和调整。

随着销售情况、供应链环境、客户需求等因素的变化，安全库存的公式也需要相应地进行调整。

综上所述，安全库存公式的使用可以帮助企业合理预留一定数量的存货，确保在供应链中出现突发情况时能够保持销售和客户服务水平。

通过准确计算平均日销量、最长供应延迟时间和周转天数，并不断监控和调整安全库存水平，企业可以有效降低供应链风险，提高运营的稳定性和灵活性。

安全库存计算方法安全库存是指企业为应对突发情况或者供应链中断而储备的物料库存量。

它是保障生产不因物料短缺而中断的重要手段，对企业的生产和经营具有重要的意义。

因此，如何科学合理地计算安全库存，对企业来说至关重要。

一、安全库存计算方法。

1. 基本安全库存（SS）。

基本安全库存是为了应对因为生产计划变更、供应商延迟、运输问题等突发情况而设置的库存。

它是通过历史需求数据和供应不确定性来计算的。

基本安全库存的计算公式为：SS = z σ (LT + L)。

其中，SS为基本安全库存，z为对应于所需服务水平的标准正态分布的Z值，σ为需求的标准差，LT为供应链的交货时间，L为生产计划的变更时间。

2. 变动安全库存（VS）。

变动安全库存是为了应对需求波动而设置的库存。

它是通过需求变动的幅度来计算的。

变动安全库存的计算公式为：VS = z σ√(LT)。

其中，VS为变动安全库存，z为对应于所需服务水平的标准正态分布的Z值，σ为需求的标准差，LT为供应链的交货时间。

3. 总安全库存（TS）。

总安全库存是基本安全库存和变动安全库存的总和。

它是为了同时考虑供应不确定性和需求波动而设置的库存。

总安全库存的计算公式为：TS = SS + VS。

其中，TS为总安全库存，SS为基本安全库存，VS为变动安全库存。

二、安全库存计算方法的应用。

1. 数据收集。

首先，需要收集历史需求数据、供应链的交货时间、生产计划的变更时间等相关数据。

2. 计算需求的标准差。

利用历史需求数据，计算需求的标准差，以反映需求的波动情况。

3. 计算基本安全库存。

根据历史需求数据和供应不确定性，计算基本安全库存。

4. 计算变动安全库存。

根据需求的标准差和供应链的交货时间，计算变动安全库存。

5. 计算总安全库存。

将基本安全库存和变动安全库存相加，得到总安全库存。

6. 优化调整。

根据实际情况，不断优化和调整安全库存的计算方法，以适应企业的发展和变化。

三、结语。

安全库存的计算方法对企业的生产和经营具有重要的影响，它不仅关系到生产计划的执行，还关系到企业的供应链管理和资金利用效率。

最低、最高库存量的计算公式，安全库存计算方法与案例说明对于企业而言，确定合适的库存量一直以来都是个头疼的课题。

想要确定合适的库存量，首先需要弄清楚的就是“安全库存”和“最低库存”这两个指标如何确定。

一、安全库存和最小库存有何区别？1、安全库存指的是在库存中保存的货物项目的数量，为了预防需求或者供应方面不可预料的波动；而最低库存指的是存货在仓库中保存的最小数量，低于此数量就有可能会造成短缺，影响正常运营。

商家在填制出入库单时，如果某存货的目前结存量低于了最低库存，系统将会予以报警。

2、安全库存是在计算采购需求的时候会考虑的因素，最低库存设置后会有报警。

安全库存不等同于最低的库存，这样可以保证库存处于安全的范围内，而又不致产生过多积压的成本。

正常运营的情况下，可以设定最低库存、安全库存和最高库存。

最低库存量(成品)=最低日生产量×最长交付天数+安全系数/天最低库存量=安全库存+采购提前期内的消耗量最低库存量=日销售量*到货天数+安全系数/天最高储备日数=供应间隔日数+整理准备日数+保险日数最高储备量=平均每日耗用量×最高储备日数当某种物资库存量达到或将超过此定额时，应暂停进货。

其超过部分，即构成超定额储备。

安全库存计算方法客户需求不确定、生产过程不稳定、配送周期多变、服务水平高低等是影响安全库存的重要因素。

根据经典的安全库存公式，安全库存SS是日平均需求d、日需求量的标准差σ、提前期L(补货提前期和采购提前期)、提前期L的标准差σL和服务水平CSL的函数，故有：(1)式中：SS——安全库存，——提前期的平均值，——日平均需求量，z——某服务水平下的标准差个数，σd——日需求量d的标准差，σL——提前期L的标准差。

式(1)即经典的安全库存公式，看起来简单，可是在企业实践中的应用，却颇为复杂，原因是数据收集量难度很大，例如对于具有几千至几万种物料的制造业企业或大中型零售企业而言，收集关于物料或产品的日需求量d和提前期L的数据，其难度之大可以预期。

最低、最高、安全库存量的计算公式在企业的库存管理中，确定最低库存量、最高库存量和安全库存量是至关重要的环节。

合理的库存水平不仅能够满足生产和销售的需求，还能避免库存积压和缺货的情况发生，从而提高企业的运营效率和经济效益。

接下来，让我们一起深入了解一下这三种库存量的计算公式及其背后的原理。

最低库存量，简单来说，就是为了确保企业能够持续运营，不至于因为库存短缺而停产或无法满足客户需求，所必须持有的最小库存数量。

其计算公式通常考虑以下几个因素：首先是平均每日需求量。

这是根据历史销售数据或者生产计划，估算出每天对该物品的平均需求数量。

其次是提前期。

提前期指的是从下达订单到收到货物所需要的时间。

最低库存量＝提前期 ×平均每日需求量例如，如果某种产品的平均每日需求量为 100 个，提前期为 5 天，那么最低库存量就是 500 个（100×5）。

这意味着，当库存数量降至500 个时，就应该及时下达补货订单，以确保在库存耗尽之前新的货物能够到达。

最高库存量则是为了防止库存过度积压，占用过多资金和存储空间而设定的库存上限。

它的计算通常需要考虑以下几个方面：一是仓库的存储能力。

要确保库存数量不会超过仓库能够容纳的极限。

二是资金的限制。

过多的库存会占用大量的资金，影响企业的资金周转。

三是市场需求的不确定性。

虽然要满足需求，但也要避免过度储备导致浪费。

最高库存量＝最低库存量＋补货量其中，补货量＝（采购周期＋提前期）×平均每日需求量假设最低库存量为 500 个，采购周期为 10 天，提前期为 5 天，平均每日需求量为 100 个，那么补货量为 1500 个（（10 ＋ 5)×100），最高库存量就是 2000 个（500 ＋ 1500）。

安全库存量是为了应对供应和需求的不确定性而额外持有的库存。

它就像是一个缓冲带，能够在突发情况发生时，保证企业的正常运营。

安全库存量的计算方法有多种，常见的一种是根据需求和供应的波动情况来确定。

最低库存与最高库存量计算公式安全库存计算方法与案例最低库存量是指为了保证生产和供应的连续性，在最不利的情况下企业必须维持的库存水平。

最低库存量的计算公式为：最低库存量=日平均销售量×安全库存周期。

最高库存量是指为了满足客户需求和最大限度地利用资金流动性，企业所能保持的最高库存量。

最高库存量的计算公式为：最高库存量=最大库存周期×日平均销售量。

安全库存量是指为了应对意外情况和供应链波动所保持的一定的库存水平。

安全库存量的计算方法主要有：静态安全库存和动态安全库存。

静态安全库存的计算方法是根据统计学的原理，计算出一定概率内的需求波动范围，然后根据最低库存量来确定安全库存量。

其计算公式为：安全库存量=最低库存量+d×需求波动范围。

动态安全库存的计算方法是根据历史销售数据和供应链的实时情况，调整安全库存量。

它根据企业的具体情况和需求，利用一定的数学模型和算法，来实现精确的库存控制。

动态安全库存的计算方法比较复杂，需要根据企业自身情况进行具体分析和计算。

下面以一个电子产品生产企业为例假设该企业每天的平均销售量为100台，最低库存量为5天的平均销售量，需求波动范围为1.2倍，计算静态安全库存量的公式为：安全库存量=5×100+1.2×100=620台。

然后，根据企业的实际情况和需求，可以通过动态安全库存的计算方法，来进一步优化安全库存量。

假设该企业发现在特定的促销季节和大型活动期间，销售量会有明显的增加。

因此，根据历史销售数据和供应链情况，该企业可以预测出销售量的波动范围为1.5倍。

那么动态安全库存量的计算公式为：安全库存量=5×100+1.5×100=750台。

通过以上计算，企业可以确定商品的最低库存量和最高库存量，以及相应的安全库存量。

通过合理地设置这些指标，企业可以在保证供应连续性的同时，实现库存的最优化管理。

最后，值得注意的是，每个企业的情况都是不同的，计算最低库存量、最高库存量和安全库存量时需要综合考虑企业的产品特点、市场需求、供应链情况等因素，确保计算结果能够符合企业的实际需求和经营目标。

安全库存公式含计算模板安全库存是指为了应对突发情况或需求波动而预留的额外库存。

它可以帮助企业减少库存风险，提高交付能力，保证供应链的顺畅运作。

在确定安全库存水平时，一个常用的方法是使用安全库存公式。

本文将介绍安全库存的概念和计算模板。

一、安全库存的概念安全库存是为了保障供应链在不可预测因素影响下的稳定性而预留的库存量。

这些因素可能包括供应商延迟交货、需求波动、突发的市场变化等。

安全库存的目的是保证在发生这些情况时，企业仍然能够及时满足客户的需求，避免因库存不足而带来的损失。

二、安全库存公式安全库存的计算通常使用以下公式：安全库存=（最高峰值需求-平均日需求）×供应周期+安全系数其中，最高峰值需求是在一个供应周期内的需求峰值，平均日需求是在一个供应周期内的平均需求，供应周期是从订单提交到商品接收的时间，安全系数是为了考虑不可预测因素而引入的一个调整因子。

三、安全库存计算模板下面是一个安全库存计算的示例模板：项目，数量，单位------------，----------，--------最高峰值需求，1000，个平均日需求，500，个供应周期，10，天安全系数，1.25安全库存计算，------------，----------，--------最高峰值需求，1000，个平均日需求，500，个供应周期，10，天安全系数，1.25安全库存，3250，个根据上述模板，我们可以按照以下步骤计算安全库存：1.确定最高峰值需求。

通过观察历史数据或预测模型，确定在一个供应周期内的需求峰值。

在这个例子中，最高峰值需求为1000个。

2.确定平均日需求。

通过观察历史数据或预测模型，确定在一个供应周期内的平均需求。

在这个例子中，平均日需求为500个。

3.确定供应周期。

供应周期是从订单提交到商品接收的时间。

在这个例子中，供应周期为10天。

4.确定安全系数。

安全系数是一个以百分比或倍数表示的调整因子，根据企业的情况自行确定。

关于降低安全库存的实施方案重要安全库存是指企业为应对意外事件或日常缺货预备而保留的货物数量，用于应对生产不良、供应链中断、市场需求突然波动等不可预见的情况。

然而，安全库存是一个代价高昂的项目，占用资本和仓储空间。

在竞争激烈的市场环境下，企业必须能够在不牺牲客户服务质量的前提下，降低其安全库存水平。

下面将会介绍一些可以实施的方案来降低企业的安全库存水平。

第一，实施精益生产。

精益生产是一种业务管理方法，通过精确的规划，杜绝浪费并优化业务流程，从而实现更高的质量和更快的速度，在不损害客户质量和有效供应的前提下降低安全库存。

精益生产可以消除原材料采购和生产过程中的浪费，通过实现最佳化的产量确定和质量管理来降低企业的安全库存水平。

该方案必须由主管部门领导并由高管团队显而易见的含义，要求员工全面参与并得到全面支持。

第二，实施流程优化。

现代技术提供了许多降低安全库存的方法，通过精细调度，将产品在供应链中的流动最大化，从而降低在流程中的产品在安全库存中的极限。

一些供应链管理系统可以实现零库存生产，这将减少企业需要安全库存空间的数量。

第三，实现快速响应。

它是一种瞬时响应能力。

企业需要实现快速响应，并设计出弹性供应链体系，这样即使出现供应链中的问题，也可以及时迅速的响应，降低库存水平。

快速响应的实现需要各部门之间的协调和意识上的变革，还需要在整个生产流程中实现透明度。

第四，实施定制化生产。

随着消费者需求的不断变化，企业需要实施定制化生产，适应市场动态。

这种方法可以降低企业对预期需求的需求，并实现更准确的库存规划。

定制化生产也将消除企业在预测客户需求方面的一些困难，从而降低安全库存。

第五，提高仓库的效率。

仓库是企业的货物流通中心，如果仓库效率低下，这将导致企业需要更高的安全库存。

通过投资更先进的仓储设备、升级仓储设备和实施仓库管理系统，可以提高仓库的运作效率和安全，从而降低安全库存。

总之，降低企业的安全库存水平需要企业从各方面入手，例如通过精益生产，优化流程，快速响应，实施定制化生产，提高仓库效率等措施来降低库存。

案例_如何降低库存如何降低库存是每个企业都需要面对的问题，高库存不仅会造成资金占用，还会影响企业的盈利能力。

以下是一些降低库存的案例：1.优化供应链管理：通过建立紧密的供应链与供应商的合作关系，能够减少库存风险。

企业可以与供应商进行定期核对，了解订单的进展情况，并实时根据市场需求进行需求预测，减少需求波动对库存的影响。

2.实施精益生产：采用精益生产管理理念，通过减少生产过程中的浪费和损耗，提高生产效益以降低库存水平。

通过精益生产能够提高生产过程的稳定性，减少生产中断和停机时间，从而减少库存积压。

3.加强销售预测：企业可以根据历史销售数据和市场趋势进行销售预测，尽量准确地预测未来销售量，从而合理规划生产和库存水平。

销售预测能够帮助企业避免过量生产和积压库存，提高库存周转率。

4.推动销售渠道多元化：通过建立多元化的销售渠道，能够减少对其中一渠道的依赖，降低库存风险。

企业可以发展线下实体店铺、线上电商平台、跨境电商等多个销售渠道，通过销售多元化来降低库存积压。

5.优化物流管理：加强对物流流程和时间的控制，提高物流效率，减少库存丢失和损耗。

企业可以与物流公司合作，通过优化物流通道和仓库管理，提高库存周转率，减少库存积压。

6.采取促销策略：通过推出促销活动，降低产品价格，以促进销售，减少库存。

企业可以根据产品的生命周期和市场需求，采取不同的促销策略，如打折、赠品等，吸引客户购买，加速库存周转。

7.合理管理采购和订单：通过合理规划采购和订单量，减少库存积压。

企业可以根据销售预测和市场需求，与供应商进行密切合作，灵活安排采购和订单，避免过量采购导致库存积压。

通过以上这些案例，企业可以有效地降低库存水平，提高库存周转率，减少库存风险。

同时，企业还可以通过使用库存管理软件和信息系统，实时监控库存情况，提高库存管理的效率和准确性。

关于降低安全库存的实施方案重要降低安全库存是企业库存管理中的一个关键问题。

合理降低安全库存可以减少资金占用、降低库存成本，并提高资金利用效率。

然而，降低安全库存又不能影响企业的交货能力和客户满意度。

因此，制定一个科学合理的降低安全库存的实施方案显得尤为重要。

以下是一个关于降低安全库存的实施方案的示例。

一、分析现状首先，企业应该对当前的库存状况进行全面的分析，包括库存水平、库存周期、库存周转率以及安全库存的大小等方面。

可以通过库存盘点、销售数据分析、供应链数据分析等手段，获取相关数据进行分析。

二、优化供应链流程供应链流程直接影响着库存的水平和安全库存的需求。

因此，在降低安全库存的实施方案中，优化供应链流程是至关重要的。

可以与供应商进行沟通，协调供应周期和生产周期，减少订单等待时间和备货时间，以提高供应链的效率。

另外，建立可靠的供应链信息系统，及时获取和分享供应链信息，可以减少因供应链问题而导致的安全库存的增加。

三、采取准确的需求预测方法准确的需求预测可以帮助企业减少库存水平，并减少安全库存的需求。

企业可以采用多种需求预测方法，如趋势分析、季节性分析、目标销售量分析等，根据实际情况选择合适的方法进行预测。

同时，也可以与客户进行积极的沟通，获取客户的需求信息，以更好地预测市场需求。

四、建立合理的库存策略合理的库存策略是降低安全库存的关键。

企业可以根据产品的特性、市场需求、供应链的稳定性等因素，制定不同的库存策略。

例如，对于季节性销售的产品，可以采取峰谷库存策略，即在销售旺季加大采购量，销售淡季减少采购量；对于稳定销售的产品，可以采取“按需采购”的策略，即根据实际订单情况进行采购，避免过多的库存积压。

五、利用先进的信息技术信息技术的发展为降低安全库存提供了良好的支持。

企业可以利用先进的信息技术手段，如供应链管理系统、仓库管理系统等，实现供应链的有效协同和库存的实时监控，从而更好地控制库存水平和降低安全库存的需求。

降低库存方案
第一步：将库存中高于最高存量的产品降至最高存量，预计完成时间于2012年3月份前。

2012年5月份
1、五金、注塑严格按主生产计划进行零部件生产。

2、不仅需将超过最高存量的产品控制到订货点，不常用的物料采取来单才生产的模式。

3、对于公司决定即将淘汰的产品（如：H118、G1/G2、A3、A4）进行集中清理
4、喷漆物料以配白件素材为主。

截止12月17号超过所制定的最高存量数量如下：
原因分板:
注塑半成品仓不达标主要体现在以下几个方面原因
1、注塑未严格执行制订的安全库存标准，例如：A11 16A三插保护门安全存量为96000，实际排产生产了32万。

2、未按主计划严格执行
3、配套物料出现异常未及时进行计划调整
4、车间超计划也较严重，11月24号至12月12号，对已经设定安全存量的品种超数量达到了135万只左右
改善措施
1、计划严格执行安全库存标准
2、前工序计划必须围绕主计划生产
3、出现异常计划需反应速度
五金半成品仓不达标主要原因为：
1、模具异常较频繁
2、因目前安装车间人员流失较大，而五金车间人员较稳定，车间产能大于前工序所需。

改善措施
目前产能大于需求，我部已与车间主管商量，按以下方面进行降低降存也留住人员
1、晚上不安排加班，逢星期天放假
2、如需提前请假回家的，允许提前请假，但计划需给一份需求计划给到车间，以便车间安排人员。