ISO9001货仓运作及物料控制程序

1.0目的依照产品材料的特性与客户要求,为确保维持公司各项物料﹑成品﹑半成品在储存期间的质量,及进出物料的正确性,以确保不合格的原材料和成品不入库、不发出，贮存时不变质、不损坏、不丢失。

2.0范围凡公司物料﹑成品﹑半成品及客户加工之产品与材料的入库﹑领用储存管理。

3.0权责3.1品管部: 负责进料检验、出货检验、物料/成品存仓过期检验及库存产品异常检验。

3.2仓库: 仓库管理物料入库﹑储存﹑出库及退料作业。

3.3采购: 对物料进料及退货跟催。

3.4生产部: 材料领用及退料作业与产品包装和摆放。

4.0定义4.1 物料:包含原材料、辅助材料、包装材料与半成品。

4.2 原材料: 指生产产品所需的主要材料（线材、铜材等）。

4.3 辅助材料:制造中使的油品、助剂、环保清洗剂等材料。

4.4 包装材料:指为了将原材料直至成品从生产单位到使用单位或客户端,用于“装入”、“保护”、“使用”“运送”、“交付”的所有种类的材料。

5.0作业内容5.1 入库作业5.1.1 外购厂商送货到厂,由仓库收货员负责安排将物料放入待检区。

仓库收货员依《采购单》核对其送货单上的品名、规格、数量、日期等项目确认无误后,依送货单对物料的品名、规格、数量、日期标簽及物料的相关报告进行点收。

并通知IQC进行来料检验。

5.1.2委外厂商送货到厂,由仓库收货员负责安排将物料放入待检区。

仓库收货员依《委外制造单》核对其送货单上的品名、规格、数量、日期等项目确认无误后,依送货单对物料的品名、规格、数量、日期标簽及物料的相关报告进行点收。

按实收数量打《委外生產入库单》通知IQC进行来料的品质检验。

5.1.3 仓库收货员对其物料进行检查确认,物品是否有IQC合格标识或特采标识,则依检验结果入到相应的仓别。

如检验NG则将物料移到不良区,以不良品处理。

5.1.4对本公司自制半成品、成品包装入库使用胶箱盛装产品时,产品在胶箱里的高度必须低于胶箱3CM.在迭放时,上下箱的大小一样.便于摆放整齐.并且堆放不能超过5层.以防底层胶箱抗压力不够,导致压坏产品.每个叉板放10箱.用纸箱包装时应注意,箱内的产品必须低于纸箱口.在迭放时须注意所装产品的重量.如产品轻时 ,胶筐装产品迭放高度不得超过1.8米,纸箱装产品迭放高度不得超过2.1米.重时则要考虑纸箱的防压力,适当的迭放.,并在纸箱或胶箱上注明品名规格和数量,生产日期及标识。

iso9001仓库管理制度一、总则为了规范和提升仓库管理工作质量，确保仓库物资安全、准确、及时、完整，满足公司生产、销售及客户需求，特制定本制度。

二、适用范围本制度适用于公司仓库管理工作。

三、职责分工1. 仓库管理员负责制定本仓库管理制度，指导并检查仓库现场管理工作，检查仓库环境卫生、设施设备状况和安全防范等工作，并根据需要进行改进措施。

2. 仓库员工负责实施本制度，按规定完成仓库入库、出库、盘点等工作。

四、仓库管理1. 仓库入库管理（1）接收货物时，要进行整理，按货物种类、数量和质量分类码放，并填写入库单据，确认无误后，由库管员复核并登记。

（2）对于货物的验收数量、质量，应当认真进行核对和检查。

（3）对贮存需求质量监控，确保货物储存环境的安全和干净。

2. 仓库出库管理（1）收到领料单据后，仓库管理员应按照单据要求，及时、准确地发出物品，并记录出库情况。

（2）每次出库前应对出库货物的数量和品质进行确认。

（3）检查领取人员的领料单、证件，防止物品被非法带离。

3. 仓库盘点管理（1）仓库每月进行一次盘点，确保仓库内的存货与账目相符。

（2）盘点时要认真查验，严禁瞒报、漏报、错报。

（3）盘点结束后要及时编制盘点报告。

4. 仓库安全管理（1）仓库内明火和易燃物品要远离存储区。

（2）仓库内的货物要分类存放，高压、易燃、有毒的品种要单独存储。

（3）库房、库位、库房门窗应该定期检查、清理并加固。

5. 仓库卫生管理（1）仓库内要保持清洁、干燥、通风。

（2）定期对仓库内的货物、存储设备等进行清洁和消毒。

（3）定期进行仓库周边环境的清理和整治。

六、仓库资料管理1. 仓库入库单据和出库单据要及时准确地记录并妥善保管。

2. 仓库盘点报告、月度报告等资料应保存完整，做到案卷存档。

3. 对仓库资料的查看和使用要有特定的权限和流程。

七、应急预案1. 仓库应急预案要做到“预防为主、防范为辅、应急为辅”原则。

2. 对仓库震荡、火灾等紧急情况要做好应急预案，并进行应急演练。

仓储管理程序（ISO9001：2015）1.目的规范仓库管理，以确保仓库物料在收、发、存及搬运过程中的有序作业。

2.适用范围本程序适用于公司所有仓库物料的管理。

3.职责3.1 PMC部仓库负责采购物料的收货、仓库物料的发放及库存物料的管理。

3.2品质部负责来料的检验、生产退料的检验、成品出货的检验及仓库超期物料的复检。

3.3采购部负责物料采购及来料不良的退货处理。

3.4生产部负责按生产制令领料、对产线来料不良退库、产线报废的补料申请及产成品入库。

3.5 PMC部计划负责物料发放的核准控制。

4.程序4.1供应商来料4.1.1物料点收4.1.1.1供应商按照我司《采购单》上的交货日期安排送货；开具的《送货单》品名、规格和数量应与《采购单》一致，来料应放置在待检区内。

4.1.1.2仓库收货人员首先依据采购单与供方之送货单进行相关项目核对（即单单核对），然后按送货单与实物进行核对（即单物核对），确认来货之品名、规格、数量及订单号码、交货期等项目无误后，给予签字并加盖收货专用章。

4.1.1.3仓库收货人员收货完成后，打单员打出《进货单》通知品质部IQC检验；IQC依据《质量检验控制程序》进行来料检查，检查后将结果通知货仓,不合格品来料由IQC出具《来料检验评审报告》依据报告结果进行相关处理；4.1.2物料入库经IQC判定合格之物料，仓管员办理入仓、入账手续；同进仓管员依规定区域按要求存放。

4.2物料发放4.2.1生产部依生产计划进行领料安排；仓库依据《领料单》进行物料发放；物料发放应按照“先进先出”原则。

4.2.2超额领料：由生产部门提出到打单员处打出《超额领料单》，生产主管及PMC部经理经成本中心审核，报总经理/授权人批准后予以发放。

4.2.3物料退仓4.2.3.1当生产使用过程中发现有来料不良，由IPQC开立《不合格品评审单》，经评审为无法使用，则由生产部开立《退料单》并附《不合格品评审单》退仓库；IQC据此进行确认并开立《检验报告》，依据报告结果进行处理；4.2.3.2属生产良品退仓，退料部门打打单员打《退料单》上注明品名、规格、数量，经部门主管、IQC签名后方可退回仓库；仓管员核对无误后，将所退物料储存于仓库规定的材料存放区，并登记入帐。

1.目的为使公司原材料、产品和其他辅料等有效仓储，保证仓储质量，特制订本制度。

2.范围本制度适用于原材料、成品、生产辅助材料仓库。

3.职责仓管科负责各类物资接收、保管和发放，做到“四清”“二勤”和“三一致”(“四清”即来源清，型号、牌号、规格、批号清，质量、数量、价格清，收发手续清；“二勤”即勤整理、勤检查。

“三一致”即帐、物、卡一致）。

4.入库控制4.1外购材料入库管理4.1.1到货控制物料到货后，仓库管理员按供方送货人员提供的送货单进行核对，Ⅰ类物料到货时，仓库管理员应通知进料检验员（IQC）检验。

4.1.2入库手续对检验合格并张贴合格标识的物料和无需检验的Ⅱ类物料，进行查收（物料名称、规格型号、供方名称、外观质量、数量等），仓管员对验收合格的物资按实际进仓数录入ERP系统。

物料入库登记信息主要包括供方名称、入库日期、入库数量等，按仓库管理要求放入指定的库区，标识清楚，进入保管状态。

无任何单证物资，仓库管理员有权拒收。

4.1.3不合格物资的处理当数量或质量存在问题时，仓库管理人员应立即标识并隔离，然后通知采购部门与有关供应商及时联系，协商处理。

已确定退货或转库处理后，应及时办理相关手续。

4.2成品入库控制仓库拉货员将成品待检区经OQC检验合格并张贴合格标识的成品入库，并记录到“检包车间产品入库单”，经保管人员清点品种、数量无误后办理入库手续。

5.库存控制5.1定置管理各仓库对入库物资应按物资性质和类别分类存放、保管，执行定置管理要求，按批次存放，按规定高度堆放，并有明显的识别标识。

5.2库存数量控制为保证车间生产和及时向客户供货，提高公司的管理水平和经济效益，各部门应根据情况规定各类物资的最低库存量，当达到最低库存量时，仓库保管员应及时通知采购科，其中设备备件要求按《设备控制程序》执行。

5.3盘点仓库每月至少盘查一次，做到账、物、卡一致，并报财务部。

日常根据情况进行抽盘。

按公司统一安排做好年度全面盘点工作，按审批权限调整盈亏数量。