不锈钢电解抛光常见问题分析

不锈钢电解抛光常见问题解决方法
1、电解出现条纹（气流纹，电流纹）？
首要办法：适当降低电压或缩短电解时间
次要方法:在密度低于1.65情况下，适当补水解决（老药水情况下）
2、大件产品电解时上面亮下面白情况这是为什么？
加温后药水没有搅匀，槽液上面浓度高，下面浓度低
3、电解完工后经过多次水洗工件表面有黄斑或水斑洗不干净现象怎么处理？
清洗的水含杂质太多，在快速烘干后水份过胜脱离，导致吸附氧化物，可以电解过水后增加硫酸。

4、什么情况下需要做中和处理？
产品表面光滑无孔无其它凹凸处理，可以不做中和处理，但工件表面有孔必须做中和处理。

5、电解出来后工件表面有挂印或者烧印问题怎么解决？
在上挂时尽量要选着挂紧，避免导电不良而造成的烧印或挂印，其次可以适当降低电压，。

不锈钢电解抛光问题点及解决办法1．电解抛光后表面局部为什么会有灰黑色的斑块存在？原因分析：可能是氧化皮未彻底清除干净，局部存在氧化皮；解决办法：加大清除氧化皮力度；2．抛光后工件棱角尖端处过腐蚀是什么原因引起的？原因分析：棱角、尖端的部位电流过大或电解液温度过高，抛光时间过长，导致过度溶解。

解决办法：调整电流密度或溶液温度或缩短时间。

检查电极位置，在棱角处设置屏蔽等。

3．为什么工件抛光后不光亮并呈现会暗色？原因分析：可能电化学抛光溶液已不起作用或作用不明显。

解决方法：检查电解抛光液是否使用时间过长，质量下降，或溶液成分比例失调。

4．工件抛光后表面有白色的条纹是怎么回事？原因分析：溶液相对密度太大，液体太稠，相对密度大于1.82解决方法：增大溶液的搅拌程度，如果溶液响度及密度太大，用水稀释至1.72.再90-100℃条件下并加热1小时。

5．为什么抛光后表面有阴阳面及局部无光泽的现象？原因分析：工件放置位置没有与阴极对正，或工件互相有屏蔽。

解决方法：将工件进行适当的调整，使工件与阴极的位置适当，使电力分布合理。

6．抛先后工件表面平整光洁，但奇些点或缺不够先亮，或出现垂直状不亮条纹，般是什么原因引起的?原因分析：可能是抛光后期工件表面上产生的气泡未能及时脱离并附在表面或表面有气流线路。

解决方法：提高电流æ度，使析气量加大以便气泡脱附，或提高溶液的搅拌速度，增加溶液的流动。

7．霉件和握真接触点无先浑并膏褐色斑点，表面真余部份都先亮是什么原因?原因分析：可能是零件与挂具的接触不良，造成电流分布不均，或零件与挂具接触点少.解决方法：擦亮挂具接触点，使导电良好，或增大零件与挂具的接触点面积。

8．同-槽抛犯的零件有的先壳，有的不亮，或者局部不亮.原因分析：同槽抛光工件太多，致使电流分布不均匀，或者是工件之间E相噩噩，屏蔽.解决方法：减少同槽抛光工件的数量，或者注意工件的摆放位置.9 . 为什么抛先零件凹入部位和零件与握真接触点接触附近膏银白色斑点?原因分析：可能是零件的凹入部位被零件本身或挂具屏蔽了.解决方法:：适当改变零件位置，使凹入部位能得到电力线或缩小电极之间距离或提高电流密度。

不锈钢电解抛光技术专题一.电解抛光原理：电解抛光(electro-polishing)也称电抛光，是利用阳极在电解池中所产生的电化学溶解现象，使阳极上的微观凸起部分发生选择性溶解以形成平滑表面的方法。

它是一个复杂的阳极氧化过程，伴随着工件表面的溶解和和氧化，但又不同于阳极氧化。

电解抛光的抛光机理是：1.黏膜理论：电解抛光在一定的条件下，金属阳极的溶解速度大于溶解产物离开阳极表面向电解液中扩散的速度，于是溶解产物就在电极表面积累，形成一层黏性膜，这层黏性膜的电阻比电解液的大，而且可以溶解在电解液中，它沿阳极表面的分布是不均匀的，在表面的微凸处的微黏膜厚度比凹处小，导致凸处的电阻也较小，从而造成电流集中，与微凹处相比，微凸处电流密度较大，电位升高，从而使氧气容易析出，有利于黏膜溶解扩散，加快了微凸部位金属的溶解。

随着电解抛光时间的延续，阳极表面上的微凸处被逐渐削平，使整个表面变得平滑、光亮。

2.氧化膜理论：在电解抛光过程中，由于析出氧的作用在金属表面形成一层氧化膜，阳极表面呈钝态，但是，这层氧化膜在电解液中是可以溶解的，所以钝态并不是完全稳定的。

由于在阳极表面微凸处电流密度较高，形成的氧化膜比较疏松，而且该处析出的氧气也多，有利于阳极溶解产物向溶液中扩散，促使该处的氧化膜溶解加快。

在整个抛光过程中、氧化膜的生成溶解不断进行。

而且微凸处进行的速度比微凹处快，其结果，微凸处金属被优先溶解削去，使阳极表面达到平滑、光亮。

电抛光阳极过程的特点：电抛光过程根据金属表面的性质、溶液成分、工作条件，在阳极附近可能发生下列反映①阳极溶解，当进行电抛光时，金属表面的原子就转入到电解液中成为离子，阳极发生溶解：Me = Me(n+) + ne②氧化膜（或氧吸附层）形成，电抛光时，在阳极表面会生成一层氧化膜（或氧吸附层），此膜的厚度决定于金属的性质、电解液成分、工艺规范。

2Me(n+) +2OH- =Me2On +n H2O③气态氧的析出：4OH- =O2 +2H2O +4e④溶液中还存在多种物质的氧化二.电极极化曲线（I-U曲线、钝化曲线）当工件基体放入电解池中并通以直流电的情况下，零件表面就会产生阳极极化现象，而且在阳极极化的工程中有一定的曲线规律—电极极化曲线F①AB部分：电压增加，电流增长较慢，阳极表面未活化，不能正常溶解。

不锈钢电解抛光工艺的风险分析汇总不锈钢电解抛光是一种常见的工艺，用于提高不锈钢表面的光洁度和美观性。

然而，这项工艺也存在一些风险和潜在的问题，下面是对不锈钢电解抛光工艺的风险分析汇总，以供参考：1. 电解液选择风险：不锈钢电解抛光需要使用电解液，不同的电解液成分可能对不同类型的不锈钢产生不同的腐蚀或腐蚀痕迹。

错误的电解液选择可能导致不锈钢材料表面出现斑点、腐蚀或氧化等问题。

2. 电解抛光效果不理想：电解抛光工艺在操作过程中需要控制多个参数，如电流密度、抛光时间等，不正确的参数设置可能导致抛光效果不理想，包括表面粗糙度、平整度不达标等问题。

3. 电解液处理和废水处理风险：不锈钢电解抛光过程中产生的废水含有有害物质，应进行合理的处理和排放。

不正确的废水处理可能对环境造成污染，违反环保法规。

4. 操作工安全风险：电解抛光涉及到电流、电解液等的操作，操作工安全意识不强或操作不当可能导致触电和化学品溅溃，造成伤害。

5. 不锈钢材料变形风险：电解抛光工艺会产生一定的电解应力，不正确的操作或不适当的参数设置可能导致不锈钢材料变形或受损。

6. 设备故障风险：电解抛光过程需要使用专用设备，设备故障可能导致工艺中断、产量下降或其他问题。

7. 表面污染风险：在电解抛光过程中，若表面存在污染物（如油脂、灰尘等），可能会对抛光效果产生负面影响或导致污染物残留在表面上。

8. 能耗和成本风险：电解抛光是一项能耗较大的工艺，并且还需要购买和维护专用设备、处理废水等，这可能会增加生产成本和环境负担。

9. 电解液浓度不稳定风险：电解抛光过程中，电解液的浓度对工艺的影响较大。

若电解液浓度不稳定，可能导致抛光效果不一致或效率下降。

10. 不锈钢表面失光风险：若不正确地执行电解抛光工艺，可能导致不锈钢表面出现失去光洁度的问题，例如出现气泡、暗斑或表面不均匀等。

11. 电极损坏风险：在不锈钢电解抛光过程中，电极接触不良、腐蚀或磨损等问题可能导致电流密度不均匀或电极寿命缩短。

关于电解抛光后工件上留有黑色及烧焦的挂点原因分析挂点形成的原因：首先可以肯定挂点并不是因为电解液的原因所造成的。

而是因为所需电解的工件所需消耗的电流较大，而挂具丝所能通过的电流有限，已超过挂具丝所能承受的最大电流，所以导致挂具丝因通过的电流过大，而挂具丝在温度越高电阻越大的情况下发生过热或烧红的现象，从而产生挂点。

解决方案：1、选择导电性能较好的材料做挂具：一般来讲，铜的导电率是钛丝的20倍以上，所以铜挂具的导电能力比钛挂具的导电能力要强，更不容易产生挂点。

一般可以采用有弹性及硬度较好的磷铜丝做挂具。

当然还要考虑挂个的使用寿命问题，钛挂具在耐腐蚀方面明显要优于铜丝。

不同的电解液对铜的溶解能力不一，根据我的所见，有的厂家电解液可能三五天内铜丝可能就完全溶解完了。

也有的一个月左右。

但在桃源牌电解液中铜丝基本寿命可以达到3个月或更长时间再更换。

所以换铜丝做挂具还是可行的。

相对成本与生产效率及品质相比，还是物有所值。

案例：江苏渭西集团电解抛光不锈钢拉篮，每个拉篮所需消耗的电流约为220A，首先采用钛丝做为挂丝，每个拉篮上挂三个点，电压需调节到8V才能达到所需的电流。

在电解过程中，用手接触挂钩，明显感觉到挂钩发烫，电解后取出工件，在挂丝接触的地方有明显的烧黑挂点。

而且发现钛的挂丝出现因温度过高，钛丝发蓝的现象。

而改用相同规格的磷铜丝做为挂丝后，电压6.5V便可以达到所需电流，在电解过程中电压调节到10V挂钩没有发热现象，电解后的工件没有挂点。

2、适当的增加挂点：当然首先要确定在现在挂点情况下所电解后工件的挂点情况。

如果在现在条件下只出现轻微的挂点，通过增加挂点的方式基本是可以解决问题的。

这就好比修路，现有的将电流运输到工件上的线路只有一条或几条，所出现有结果就是有挂点，而出现挂点的原因是因为通过挂丝的电流超负荷。

所以在这种情况之下，可以多增加一个或几个挂点，将电流分流流向同一个工件，减轻挂丝的电流负荷情况。

威海云清华工开发院技术部王铃树高级工程师以下是我在研究电解抛光时发现的问题，并找到了解决方法，拿出来与大家一起分享一下。

1.电抛光后，表面为什么会发现似未抛光的斑点或小块？原因分析：抛光前除油不彻底，表面尚附有油迹。

解决方法：选用“云清牌除油除蜡液”，1：10兑水使用，60~90℃条件下浸泡5~ 20分钟。

如长时间使用后应考虑更换新液。

2.抛光过后表面局部为什么有灰黑色斑块存在？原因分析：可能氧化皮位彻底除干净。

局部尚存在氧化皮。

解决方法：加大清楚氧化皮力度，可选用“云清牌不锈钢氧化皮清除液，不锈钢氧化皮清除膏”等产品。

因除锈除氧化皮产品较多，具体适用产品可咨询威海云清化工开发院。

3.抛光后工件棱角处及尖端过腐蚀是什么原因引起的？原因分析：棱角、尖端的部位电流过大，或电解液温度过高，抛光时间过长，导致过度溶解。

解决方法：调整电流密度或溶液温度，或缩短时间。

检查电极位置，在棱角处设置屏蔽等。

4.为什么工件抛光后不光亮并呈灰暗色？分析原因：可能电化学抛光溶液已不起作用，或作用不明显。

解决方法：检查电解抛光液是否使用时间过长，质量下降，或溶液成分比例失调。

5.工件抛光后表面有白色的条纹是怎么回事？原因分析：溶液相对密度太大，液体太稠，相对密度大于1.82。

解决方法：增大溶液的搅拌程度，如果溶液相对密度太大，用水稀释至1.72。

在90~100℃条件下并加热一小时。

6.为什么抛光后表面有阴阳面，及局部无光泽的现象？原因分析：工件放置的位置没有与阴极对正，或工件互相有屏蔽。

解决方法：将工件进行适当的调整，使工件与阴极的位置适当，使电力分布合理。

7.抛光后工件表面平整光洁，但有些点或块不够光亮，或出现垂直状不亮条纹，一般是什么原因引起的？原因分析：可能是抛光后期工件表面上产生的气泡未能及时脱离并附在表面或表面有气流线路。

解决方法：提高电流密度，使析气量加大以便气泡脱附，或提高溶液的搅拌速度，增加溶液的流动。

8.零件和挂具接触点无光泽并有褐色斑点，表面其余部分都光亮是什么原因？原因分析：可能是零件与挂具的接触不良，造成电流分布不均，或零件与挂具接触点少。

电解抛光不成功的原因标题：电解抛光不成功的原因分析一、引言电解抛光是一种通过电解作用对金属表面进行抛光的工艺，其主要原理是利用电化学反应将工件表面的凸起部分优先溶解，从而达到提高表面光洁度的目的。

然而，在实际操作中，有时会遇到电解抛光效果不佳甚至失败的情况。

本文将对此进行深入探讨，找出可能的原因并提出相应的解决策略。

二、电解抛光不成功的可能原因1. 电解液配方不合适：电解液的成分和浓度直接影响到电解抛光的效果。

如果电解液配方不合适，可能会导致抛光速度过慢或过度腐蚀，从而使抛光效果不理想。

2. 工件材料问题：不同的金属材料需要选择不同的电解液和抛光条件。

如果工件材料与电解液不匹配，可能导致抛光效果不佳。

3. 抛光电流过大或过小：电流大小直接影响电解抛光的速度和效果。

如果电流过大，可能会导致工件过度腐蚀；而电流过小，则可能使抛光效果不明显。

4. 温度过高或过低：电解抛光过程中，温度也是一个重要的影响因素。

如果温度过高或过低，都可能影响电解液的性能，从而影响抛光效果。

5. 工艺参数设置不合理：除了上述因素外，工艺参数（如电压、时间等）的设置也会影响到电解抛光的效果。

三、解决策略1. 根据工件材料选择合适的电解液，并调整其浓度，以保证抛光效果。

2. 对于不适合电解抛光的材料，可以考虑采用其他抛光方法，如机械抛光、化学抛光等。

3. 调整抛光电流，使之在适宜的范围内。

4. 控制好电解抛光过程中的温度，避免过高或过低。

5. 合理设置工艺参数，优化抛光效果。

四、结语电解抛光是一项技术性很强的工作，需要根据实际情况灵活调整各种参数。

只有充分理解电解抛光的原理，才能更好地应对可能出现的问题，提高抛光效果。

希望本文能对你在电解抛光工作中有所帮助。