丰田汽车案例——精益制造的14项管理原则(ppt 177)

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发展员工（people）与事业伙伴 （partners），为组织创造价值
• 丰田模式中包括一套专门设计以促成员工持 续改善与发展的工具。举例来说，“一个流” 是一个要求非常严格的流程，问题要能快速 被察觉，且需要迅速解决，否则生产就会停 止。这很适合丰田的员工发展目标，因为它 使员工产生回应企业问题所需要的急迫感。 丰田管理阶层的看法是，他们发展的是人员， 不仅仅是汽车。
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长期理念（philosophy）
• 丰田非常注重着眼长期的思维，公司高层 着重为顾客及社会创造与提高价值。这个 目的主导该公司的长期经营理念，即如何 建立一个学习型企业，以适应环境的变迁， 成为极具生产力的企业。若缺乏此基础， 丰田将无法实行持续改善，也不可能促成 不断的学习。
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• Kenji Hara
日本米其林轮胎有限公司生产总监
• “推广TPS是艰难、漫长的旅程，有时候你 甚至可能想放弃，如果你没有准备好的话， 最好不要玩火” • 丰田管理形态的一个实际例子是看板，它只 是各种TPS途径中的一种工具。 • TPS就是一种基础，一种使你公司中的员工 尊重人，尊重其发展、动机、不断进步的求 索精神，尊重其特殊利益和抱负的基础。这 样的公司不管运用什么样的生产方式，都能 取得成功。
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第二章 全球最杰出的制造商： 丰田家族与丰田生产方式
• 丰田家族：代代都是展现一致的领导风格 • 丰田汽车公司：做对世界有所贡献的事 • 丰田生产方式的发展：迈向高品质、低成 本、短前置期之路 • 核心原则：“一个流” • 创造改变世界的创造方式 • 以富创造力的精神接受挑战
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持续解决根本问题（problems） 是企业不断学习的驱动力
• 丰田模式的最高境界是企业不断的学习。丰 田的持续学习制度重心在于找出问题的根源， 并预防问题的发生。深入分析、省思与沟通 所学到的教训与启示，并把所知的实务标准 化，方能持续改进。
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14项管理原则
●管理决策以长期理念为基础，
理念（着眼于长期的思维）
即使因此牺牲短期财务目标 也在所不惜。
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丰田生产方式 与精益生产
• 精益制造的5个流程： 定义顾客的价值、定义价值的流程、建立无间断 的操作流程、拉式生产制度、努力追求卓越。
欲成为一个精益的制造业者，思维模式必须着重使产品的 生产无间断（亦即“一个流”）的有附加效应的流程；采 取根据顾客需求而决定生产量的拉式生产制度——亦即前 一个流程只生产补充下一个制造流程在短期内要领取的材 料或零部件；同时，打造一个人人竭力追求持续改进的公 司文化。
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• 让你的员工忙碌于尽可能的快速生产原材料或零 部件，并不一定是最佳的做速生产，只会造成另一种形式的 生产过剩，且会导致雇佣过多的劳动力。 • 最好能选择性的使用信息技术，而且在许多时候， 纵使可以采取自动化，以减低劳动力成本人数与 成本，最好还是使用人工流程。人是最具弹性的 资源，如果你未能了解人工流程并使之变得有效 率，就无法知道流程的哪些部分需要自动化以作 为支持。
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目 录
• 推荐者 实行精益生产的14项关键管理原则 • 作者序 加速流程、杜绝浪费、改善品质的典范
• 第一部分 丰田模式具有世界一流的效能 • 第二部分 丰田模式的做事原则 • 第三部分 把丰田模式应用于你的企业
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推荐者 实行精益生产的14项关键管理原则
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成功的秘诀： 丰田DNA的双螺旋
丰田本身 使用的名词 解决问题
图：丰田模式的4P
●通过改进使企业持续不断的学习。
●亲临现场查看以彻底了解情况（现地现物）。 ●不急于作决策，以共识为基础，彻底考虑所有
可能的选择，并快速执行决策。
(持续改进与学习)
员工与事业伙伴
●培养能拥护并实现公司理念的领导者。 ●尊重、发展及激励公司员工与团队。 ●尊重、激励与帮助供应商。
（美）杰弗里· 莱克著；李芳龄译
丰田汽车案例
——精益制造的14项管理原则
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• 齐二石 天津大学管理学院教授
• 丰田生产方式（ TPS — Toyoda
Production System ）已被世界公认为汽 车制造业最成功的管理模式，并且西方 学者将其理念、思想、技术体系概括为 精益生产（LP — Lean Production）。 • 在竞争中获胜的霸主必须具备两个因素： 一是经营管理的持续创新能力；二是强 大的管理基础，特别是降低成本、提高 效率、提高质量的能力。
• 加里 · 康维斯（Gary Convis）
• 丰田模式可以扼要地总结为两大支柱： • 一为“持续改进”（Continuous Improvement）, • 二为“尊重员工”（Respect for People）。
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作者序
加速流程、杜绝浪费、改善品质的典范
• 丰田模式的关键，以及使丰田有杰出表现的原因，并 且不是任何个别要素……而是所有要素结合起来形成 的制度，此制度必须每天贯彻一致的态度实行，而非 只是一阵旋风。 • 主导丰田方式中的技巧与工具，以及管理工作中的14 项原则分为以下4部分： • 1. 长期理念（philosophy）; • 2. 正确的流程（process）方能产生优异的成果； • 3. 发展员工（people）与事业伙伴（partners），为组 织创造价值； • 4. 持续解决根本问题（problems）是企业不断学习的 驱动力。
(尊重他们、激励他们、 使他们成长)
流程（杜绝浪费）
●建立无间断的操作流程以使问题浮现。 ●实施拉式生产制度，以避免生产的过剩。 ●使各制造流程工作负荷水准稳定（生产均衡
化）。 ●一出现问题，就停止生产（自动化）。 ●使工作标准化，以达到持续改进。 ●运用视觉管理使问题无处隐藏。 ●只使用可靠的、经过充分测试的技术。
●管理决策以长期理念为基础，
理念（着眼于长期的思维）
即使因此牺牲短期财务目标 也在所不惜。
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运用丰田模式以追求长期成功
• • • • •
杜绝时间与资源的浪费。 将品质深值于工作场所。 寻找低成本但可靠的方法以替代昂贵的新技术。 力求企业流程的尽善尽美。 建立追求持续改进的企业文化。
原则7: 运用视觉管理使问题无处隐藏
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精益生产的14项关键管理原则 2
原则8: 使用可靠的、已经充分测试的技术以协助员工 及生产流程 原则9: 把彻底了解且拥护公司经营理念的员工培养成为 领导者，使他们能教导其他员工
原则10: 培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队
原则11: 重视事业伙伴与供货商网络，激励并助其改进 原则12: 亲临现场查看以彻底了解情况（现地现物） 原则13: 不急于作决策，以共识为基础， 彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策 原则14: 通过不断省思与持续改进以变成一个学习型的组织
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正确的流程（process）方能产生优异的成果 • 丰田是一个流程导向的公司，他们从经验 中学到什么才是正确的流程。正确的流程 始于“一个流”（one-piece flow），流程 是以低成本、高安全性与高士气实现最佳 品质的关键。这种以流程为重心的原则存 在于丰田公司的DNA中，该公司经理人全 心全意的理念是：正确的流程可以使他们 实现期望的成果。
长期理念 无间断的流程 拉式生产制度 生产均衡化 立即暂停 标准化 视觉管理 “老”的技术&流程 培养领导者 培养人才与发展团队 重视伙伴 现地现物 共识而后执行 持续改进
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精益生产的14项关键管理原则 1
原则1：管理决策以长期理念为基础， 即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜 原则2: 建立无间断的操作流程以使问题浮现 原则3: 实施拉式生产制度以避免生产过剩 原则4: 使工作负荷水准稳定（生产均衡化） 原则5: 建立立即暂停以解决问题、 从一开始就重视品质管理的文化 原则6: 工作的标准化是持续改进与授权员工的基础
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第一章 以卓越的操作流程为战略性武器
• • • • • 成功的秘诀：丰田DNA的双螺旋 丰田生产方式与精益生产 借鉴丰田：审视你的企业流程 为什么企业往往误以为自己已经变得精益？ 运用丰田模式以追求长期成功
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• 丰田汽车总裁张富士夫，2002年
• 我们最重视的是确实执行与采取行动。我们 所不了解的事情很多，因此，我们重是要求 员工：何不采取行动，尝试不同的方法呢？ 当你诚实面对自己的失败时，才会了解自己 知之甚少，你可以矫正那些失败，再做一次， 在第二次尝试中，你发现了另一个错误或你 不满意的事，然后，你可以再尝试。于是， 通过不断改进，或者应该说是靠不断尝试的 行动以获得改进，就能提升实务与知识.
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借鉴丰田： 审视你的企业流程
• 在任何流程，不论在制造、营销还是产品发 展，惟有把产品、服务或活动的实物或信息 转化为顾客需要的东西，才能创造价值。
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为什么企业往往误以为 自己已经变得精益？
• 成熟的确立生产单位。 • 解决问题的员工团队。 • 公司为员工解决问题安排了特别时间，并制 定了奖励制度。 • 为员工设立学习资源中心。
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第一部分
丰田模式具有世界一流的效能
• 第一章 以卓越的操作流程为战略性武器 • 第二章 全球最杰出的制造商： 丰田家族与丰田生产方式 • 第三章 丰田生产方式的核心：杜绝浪费 • 第四章 丰田模式的14项原则： 丰田生产方式背后的文化基础 • 第五章 实践丰田模式：“凌志”车款永不妥协 • 第六章 实践丰田模式：“先驱”车款创新新世 纪