机床回转工作台精度测定一学就会

数控机床工作台的定位精度检测与调整技巧数控机床工作台是现代制造业中不可或缺的重要设备，其定位精度直接关系到加工零件的质量和精度。

本文将为大家介绍数控机床工作台的定位精度检测与调整技巧。

一、定位精度检测方法1. 平面定位精度检测：将工作台移动到机床最大行程的两端，将测量时的测头放置在工作台上，并对两个端点进行平面度测量。

根据测量结果，计算平均偏差，以评估工作台的平面定位精度。

2. 垂直定位精度检测：将工作台移动到最高点或最低点，将测量时的测头放置在工作台上，并对工作台进行垂直度测量。

根据测量结果，计算垂直度偏差，以评估工作台的垂直定位精度。

3. 水平定位精度检测：将工作台移动到机床最大行程的两端，将测量时的测头放置在工作台上，并对两个端点进行水平度测量。

根据测量结果，计算平均偏差，以评估工作台的水平定位精度。

4. 位移重复性检测：将工作台移动到同一个位置，并多次测量工作台的定位偏差。

根据测量结果，计算位移重复性误差，以评估工作台的定位精度。

二、定位精度调整技巧1. 调整导轨与滑块：导轨与滑块是数控机床工作台的关键部件，直接影响着定位精度。

通过调整导轨与滑块之间的间隙，减小摩擦力，可以提高定位精度。

调整时需仔细测量每个位置的间隙，并确保在规定范围内。

2. 调整传动系统：传动系统的精度也是影响工作台定位精度的重要因素。

可以通过调整传动装置的齿轮啮合间隙、传动带的张力以及传动链条的松紧度来提高定位精度。

3. 检查并更换磨损部件：长时间使用后，机床工作台的关键部件可能会出现磨损，导致定位精度下降。

及时检查并更换磨损的部件，可以恢复工作台的定位精度。

4. 调整液压系统：液压系统的稳定性对工作台的定位精度有重要影响。

可以通过调整液压泵的工作压力、检查液压缸的密封状况，保证液压系统的正常工作，提高工作台的定位精度。

5. 关注温度变化：温度变化也会对工作台的定位精度造成影响。

数控机床工作台应放置在稳定的温度环境中，并定期检查温度变化对定位精度的影响，必要时进行调整或采取温度补偿措施。

车床精度检测工作心得体会车床精度检测工作心得体会在平日里，心中难免会有一些新的想法，可以记录在心得体会中，这样我们可以养成良好的总结方法。

是不是无从下笔、没有头绪？下面是小编整理的车床精度检测工作心得体会，希望能够帮助到大家。

车床精度检测工作心得体会1为期二周的钳工实训结束了，在实训期间虽然很累，但我们很快乐，因为我们在学到了很多很有用的东西的同时还锻炼了自己的动手能力。

虽然实训期只有短短的两周，在我们三年的大学生活中它只是小小的一部分，却是非常重要的一部分，对我们来说，它是很难忘记的，毕竟是一次真正的体验社会、体验生活。

要进行钳工实训，安全问题肯定是摆在第一位的。

通过师傅的讲解，我们了解了实训中同学们易犯的危险的操作动作。

比如在车间里打闹嬉戏，不经师傅的许可便私自操作机床，以及操作时方法、姿势不正确，等等。

一个无意的动作或是一个小小的疏忽，都可能导致机械事故甚至人身安全事故。

通过这次钳工实训，我了解了金属加工的基本知识、基本操作方法。

主要学习了以下几方面的知识：金属加工基本工种包括钳工、车工、铸焊工等的操作。

第一项：辛苦的钳工在钳工实训中，我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻套丝、锯割、锉削、装配、划线；了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。

首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。

锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。

锉刀返回时不施加压力。

这样我们锉削也就比较简单了。

同时我也知道了钳工的安全技术为：1，钳台要放在便于工作和光线适宜的地方；钻床和砂轮一般应放在场地的边缘，以保证安全。

2，使用机床、工具（如钻床、砂轮、手电钻等），要经常检查，发现损坏不得使用，需要修好再用。

3，台虎钳夹持工具时，不得用锤子锤击台虎手柄或钢管施加夹紧力。

回转台精度测试
——回转台制造精度测试
1．测试项目
径向跳动（设计要求：回转台径向跳动为2-3μm ）
2．测试仪器
千分表，标准棒，过渡板，卡盘等
3．测试流程
第一步：按照测试原理图安装仪器设备(只是安装上螺栓，但是都不拧紧)。

第二步：先用一个百分表打卡盘下端的圆柱面，粗调中心。

中心基本调准之后，把过渡板上的八个大螺栓拧紧。

第三步：用千分表打卡盘的第二个平面（如图中的千分表3所示位置），通过调节过渡板上的八个小螺钉做一个平面，此时千分表地变化范围在一格之内，即小于等于2μm 。

第四步：然后用千分表打标准棒的下端（如图中千分表2所示位置），进行调中心。

边调边锁紧卡盘上的大螺栓。

当调整到千分表的变化范围在4μm 之内时，停止调中心。

第五步：用一个千分表分别打标准棒的上端和下端（如图中千分表1，2所示的位置），通过松、紧过渡板上的大、小螺栓和敲击过渡板和卡盘，使千分表的表换范围在4μm 之内。

交替调整数次。

第六步：在不进行任何调整的前提下，分别用千分表打标注棒的上端和下端（如图中千分表1，2所示的位置），观察千分表的变化范围并记录数据。

图1 过渡板
4．测量结果
在标准棒旋转过程中，有时转过一圈千分表1的变化范围是4μm，有时是4.5μm。

有时转过一圈千分表2的变化范围是4μm，有时是5μm。

让转台转动一段时间后，再观察千分表的读数，有时转过一圈千分表1的变化范围是2μm，有时是3μm。

有时转过一圈千分表2的变化范围是4μm，有时是5μm。

最后又用千分表在如图中千分表4所示位置打了卡盘的端面跳动值为4μm。

回转精度的测试原理和方法回转精度那可太重要啦！就好比钟表的指针，要是不准，时间就乱套了。

那回转精度咋测试呢？首先，得有专门的测试设备吧。

把要测试的东西装上去，让它转起来。

然后通过各种传感器啥的，测量它的偏差。

这就像你开车看导航，要是导航不准，你不得走冤枉路嘛！
测试的时候可得注意安全。

万一设备飞出来咋办？那可不得了！所以一定要固定好。

稳定性也很关键啊，要是转着转着晃悠起来，那还咋测准确？这就跟你站在摇晃的船上拍照一样，能拍好才怪呢！
回转精度的测试在很多领域都有用啊。

比如机械加工，要是精度不行，零件能合格吗？还有航空航天，那要求更高啦！这优势不就很明显嘛，能保证产品质量，提高效率。

不然做出来一堆废品，那不得哭死！
给你说个实际案例哈。

有个工厂生产齿轮，一开始回转精度不行，产品老是出问题。

后来经过测试调整，哇，质量一下子就上去了。

这效果，杠杠的！
所以说，回转精度的测试真的很重要啊！一定要重视起来，不然吃亏的可是自己。

实验主轴回转精度的测定一、 概述随着机械制造业的发展，对零件的加工精度要求越来越高，由此对机床精度要求也越来越高。

作为机床核心——主轴部件的回转误差运动，直接影响机床的加工精度，它是反映机床动态性能的主要指标之一，在《金属切削机床样机试验规范》中已列为机床性能试验的一个项目。

多年来，国内外一直在广泛开展对主轴回转误差运动测量方法的研究，并取得一定的成果。

研究主轴误差运动的目的，一是找出误差产生的原因，另一是找出误差对加工质量影响的大小。

为此，不仅对主轴回转误差运动要能够进行定性分析，而且还要能够给出误差的具体数值。

过去流行的测试与数据处理方法，是传统的捷克VUOSO双向测量法和美国LRL单向测量法。

前者适用于测试刀具回转型主轴径向误差运动,后者适用于测试工件回转型主轴径向误差运动。

两种方法都是在机床空载或模拟加工的条件下，通过对基准球(环)的测量，在示波器屏幕上显示出主轴回转而产生的圆图象。

将圆图象拍摄下来便可用圆度样板读取主轴径向误差运动数值。

这种测试方法虽然能够在试验现场显示图形，直观性强，便于监视机床的安装调试，但也存在一些不足，如基准钢球的形状误差会复映进去，不能反映切削受载状态,存在一定的原理误差等。

所以测量精度难以提高，实际应用受到一定限制。

经过多年的研究，目前主轴误差运动主轴误差运动的测试与数据处理方法有了很大的改进，引入频镨分析理论和FFT变换技术，通过用计算机来进行测量数据处理，使整个测量过程更方便、数据处理更科学、测量结果更正确。

二、 实验目的1．了解机床主轴回转误差运动的表现形式、定义、评判原则、产生原因及对机床加工精度的影响。

2．懂得主轴回转误差的测量方法及实验原理。

三、 主轴径向误差运动的测试原理及方法1．主轴回转误差运动主轴回转时，在某一瞬时，旋转的线速度为零的端点联线为主轴在该瞬时的回转中心线。

理想情况下，主铀回转中心线的空间位置，相对于某一固定参考系统应该是不随时间变化的。

机床主轴回转精度测试实验报告1、基本信息车床型号：C2-6136HK测试人:郭雪东测试日期:2014-5-222、测试条件传感器名称：默认传感器灵敏度(mV/μm):25.000分辨率(μm/puls)):.024系统参数量程(μm)：25.000主轴转速(r/min):610主轴直径(mm):10.1803、测试结果测量次序K圆度值(μm)R平均值(μm)±3S值(μm)K圈圆度值(μm)19.1535114.6807.6239.15328.9345114.7637.2949.04438.8155114.6197.4178.96848.9585114.8087.3998.96558.6685114.6637.2998.90668.7125114.7857.4188.87478.5005114.6627.2688.82088.9305114.7167.5608.83498.9735114.7567.3048.849109.2085114.7237.5648.885118.8565114.8077.3478.883129.0505114.6557.4838.897139.0145114.8207.4038.906149.1555114.6677.3838.923159.0215114.8067.4668.930168.6925114.6857.2298.915179.1275114.7157.6648.927188.9785114.7297.2918.930199.0155114.7147.5548.935208.5045114.7557.2838.913第1圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第2圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第3圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第4圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第5圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第6圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第7圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第8圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第9圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第10圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第11圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第12圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第13圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第14圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第15圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第16圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第17圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第18圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第19圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第20圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图。

数控机床回转轴位置精度的自动检测一、仪器组成仪器由ML10激光头、角度折射镜、反射镜托架、RX10基准回转分度气（下图）、RX10控制电箱、计算机、打印机组成。

二、测量原理激光头发出的光束，通过角度折射镜分裂成两束平行光束，并折射到角度反射镜再反射回角度折射镜合并成一束光，然后被激光头探测孔接收。

当被测回转轴发生转动时，返回光束中产生移动性干涉条纹，这些条纹被激光头探测孔接收，通过内部的光检测器进行检测。

内插和计数电路记录移动产生的条纹数目。

测量软件通过反正弦计算对此进行修正，把线性条纹计数器的读数，转换成角度读数，然后再计算角度误差并显示在计算机屏幕误差栏中。

三、测量方法1.RC10基准回转分度器常用术语A面：由分度器马达驱动的那一面，也是安装角度反射镜的面。

B面：永久地固定在分度器壳体上的那一面，也是安装被测量回转轴的面。

基准位置：当分度器圆柱体上的红点与A面上的红点对准且分度器处于锁定状态时，即分度器处于基准位置。

锁定与解除状态时：当分度气圆柱体与A面之间没有间隙时，分度器被锁定，即软件采集数据状态；当分度器从锁定状态切换到解除锁定状态时，A面与分度器主体脱离，A面向上移动约2.5mm，随着被测量回转轴的转动，A面通过分度器的海司(Hirth)轴，以每5°为一节反向回转到被测量回转轴所转动的基准位置。

以确保激光光束能够返回到激光头探测孔里面。

2.测量采用RXIO回转轴精度测量软件以及相配套的基准回转分度器，把角度反射镜安装在基准回转分度器顶板（A面）上，再将基准回转分度器安装在被测量回转轴上，角度折射镜安装在机床比较合适的位置上（尽可能靠近基准回转分度器），然后调试激光干涉仪与角度折射镜和角度反射镜之间的光路准直，并确保基准回转分度器，在锁定与解除锁定状态下以及两个终端目标位置之间切换时，光路强度信号在测量范围之内。

开始测量时，首先确定测量基准位置，当被测量回转轴转动到某一个目标位置时，基准回转分度器从锁定状态切换到解除锁定状态，固定在基准回转轴分度器上的顶板（A面）与基准回转分度器主体脱离，顶板（A面）拖起角度反射镜向上移动约2.5mm，然后向相反方向以每5°为一节回转到被测量回转轴所转动的基准位置上。

五轴机床回转轴精度检测摘要：与三轴机床相比，五轴机床能加工复杂曲面，具有加工效率高、装夹方便等优点。

然而，五轴机床的结构更复杂，两个回转轴会引入额外的几何误差，从而极大地影响了机床精度。

关键词：五轴机床；误差；检测五轴数控机床是现代制造技术的关键设备，用于加工高精度、复杂的曲面零件，其精度和技术水平在一定程度上决定了当前的工业水准。

五轴数控机床以其加工精度高、可靠性高、柔性好等优点，在航空航天、航海、医疗设备、军事等先进现代制造领域取得了巨大成就，得到了广大用户的认可，为制造企业的进一步研究做好了铺垫。

一、五轴数控机床发展概况五轴加工中心是一种专门用于加工机翼、叶轮、叶片、重型发电机转子等具有复杂空间曲面零件的高科技含量、高精密度的现代数控加工中心。

其优点为：①能加工一般三轴联动机床不能加工或无法一次装夹加工完成的自由曲面，节省装夹次数和时间。

②可提髙空间曲面加工精度、效率、质量。

一直以来，国内五轴数控机床相对于国外整体水平还较低，主要原因在于机床关键功能还未实现自主研发，与国外同类产品相比，国产机床稳定性、精度等指标较差，同时，在高精度技术含量精密机床方面，国外对我国实行技术封闭和进口限制，目前国内市场上的五轴机床仍以进口机床为主。

但国家十分重视机床行业的发展，2009年初启动了“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项，重点支持高档数控机床、基础制造装备、数控系统、功能部件、工具、关键部件、共性技术等方面的研发，且在各高校及相关企业的共同努力下，我国五轴数控机床技术也得到了飞速发展，已逐渐形成为较成熟的产品。

国内著名的五轴数控机床生产厂家有沈机集团、大连机床厂、济南二机床、昆明机床厂、普什宁江机床厂等。

随着经济的发展和国防建设的需要，用户对设备需求正向柔性、生产效率、功能多样和高性能等个性化需求方向转移，由此也促进了数控机床向高速高效化、模块化、高精度和复合加工等方向发展，对带动和提升我国机床工业水平具有重要战略意义。

转台的回转中心测量方法-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述转台的回转中心是一种重要的参数，它用于描述转台的旋转轴的准确位置。

在许多工程领域，如机械制造、材料测试和航天工程等，准确测量转台的回转中心是非常关键的。

这是因为准确的回转中心测量可以确保设备在测试或生产过程中的稳定性和精确性。

然而，传统的回转中心测量方法存在一些局限性和挑战。

传统方法通常依赖于复杂的实验装置和仪器，需要大量的人力和时间来完成测量过程。

此外，由于实验条件的限制，有时很难获得准确和可重复的结果。

为了克服传统方法的不足，我们提出了一种新的回转中心测量方法。

这种方法基于先进的观测技术和数据处理算法，能够更精确地确定转台的回转中心位置。

通过利用高精度的传感器和先进的图像处理技术，我们可以实时监测和记录转台的运动轨迹，并利用数学模型对数据进行分析和处理。

我们的新方法具有许多优点。

首先，它可以大大缩短测量时间，提高测量效率。

其次，它减少了实验装置和仪器的复杂性，降低了测量成本。

此外，我们的方法能够提供更准确和可靠的测量结果，从而提高了测试和生产过程的稳定性和产品质量。

本文将详细介绍传统的回转中心测量方法的原理和局限性，并详细描述我们提出的新的回转中心测量方法的步骤和算法。

通过比较传统方法和新方法的特点和优势，我们将阐明新方法在测量转台回转中心方面的潜在应用和前景。

最后，我们总结并讨论了这项研究的潜在局限性和未来发展方向。

通过本文的研究和讨论，我们希望能够为转台回转中心的测量提供新的思路和方法，为相关工程领域的技术发展和应用提供有力支持。

1.2 文章结构文章结构本文主要分为引言、正文和结论三个部分。

引言部分主要从概述、文章结构和目的三个方面介绍了本文的研究背景和研究目的。

正文部分包括两个小节：转台的回转中心定义和重要性以及传统的回转中心测量方法。

在第一小节中，将对转台的回转中心进行定义，并重点强调了回转中心的重要性。

在第二小节中，将介绍一些传统的回转中心测量方法，分析其优缺点和适用范围。