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凹版制版原理及工艺凹版制版是一种常用于印刷行业的版面制作工艺。
凹版是以凹陷的图案和文字为特点，通过将油墨填充在凹陷的部分，并通过压印的方式将油墨转移到印刷材料上，以达到印刷的效果。
凹版制版的原理主要包括以下几个步骤：图像处理、制版、印刷、印品加工。
首先，进行图像处理。
将原始图像导入计算机，使用图像处理软件对图像进行处理，包括调整色彩、对比度和锐度等，以及分离多种颜色。
然后，进行制版。
凹版制版的工艺主要有两种：传统制版和数字制版。
传统制版是通过先制作镍面版，然后使用化学方法将图像转移到凸版上。
首先，将透明的膜片与镍板叠加，使用激光打印机将图像在膜片上打印出来。
然后，将镍板浸入酸中，酸会将没有图像的部分腐蚀掉，只留下图像。
数字制版是利用电脑直接将图像信息转移到版材上。
通过电子雕刻机，将图像信息直接雕刻在版材上，形成凹陷的图案和文字。
制版完成后，进行印刷。
将制作好的凹版放在印刷机上，通过压印的方式将油墨转移到印刷材料上。
印刷材料可以是纸张、塑料、金属等。
最后，进行印品加工。
印品加工包括干燥、裁切、折叠、装订等工序，最终得到成品。
凹版制版工艺的特点是印刷效果饱满、细节丰富、色彩变化丰富。
凹版印刷可以印刷各种材料，如纸张、塑料、金属等。
同时，凹版制版还可以实现特殊效果，如凸起感、光泽感等。
凹版制版的工艺过程中需要注意一些问题，如选择合适的印刷材料、控制印刷色彩、避免印刷脱漏等。
同时，凹版制版需要使用专业的设备和工艺，操作难度较高，需要经验丰富的技术人员进行操作。
总之，凹版制版是一种重要的印刷工艺，通过凹陷的图案和文字，将油墨转移到印刷材料上，实现印刷效果。
凹版制版具有丰富的色彩变化和细节表现能力，可以实现各种特殊效果，广泛应用于印刷行业中。
凹版印刷机的版面设计与印刷特效技巧凹版印刷是一种常用的印刷方法，它能够制作出具有质感和视觉效果的印刷品。
在进行凹版印刷时，版面设计和印刷特效技巧起着重要的作用。
本文将为大家介绍凹版印刷机的版面设计与印刷特效技巧。
一、版面设计技巧1. 色彩搭配：凹版印刷机的色彩搭配需要考虑到印刷过程中的色彩补偿问题。
印刷过程中，颜色会因为墨料的透明效果而发生变化，因此在设计中需要提前考虑这一点，并根据实际情况做出调整。
此外，色彩的组合也要符合印刷品的主题和目的，力求色彩和谐、鲜明。
2. 图像处理：在进行凹版印刷时，图像处理是非常重要的一环。
图像的清晰度和细节决定了印刷品的质量。
使用专业的图像处理软件进行对比度、锐度和色调的调整，可以使得印刷品的效果更加出色。
3. 字体选择：在版面设计时，选择合适的字体对于营造出理想的视觉效果非常重要。
要选择符合印刷品主题和风格的字体，并保证字体的清晰度和可读性。
此外，字体的大小和间距也要考虑，避免文字过于拥挤或稀疏。
4. 布局设计：版面布局设计要考虑印刷品的整体平衡感和观赏性。
通过合理的排版和元素的组合，突出重点信息，并使得每个区域都充分发挥作用。
注意留白的使用，避免过度拥挤的布局。
二、印刷特效技巧1. 凹凸感：凹版印刷机能够实现在纸张上产生凹凸感，为印刷品增添质感。
可以利用这一特点制造如木纹、纹理等效果。
通过在设计时合理运用光影效果和颜色的叠加，可以突出印刷品的层次感和立体感。
2. 高光效果：在凹版印刷中，可以通过调整墨胶的厚度和透明度，制造出高光效果。
这一技巧可以使得印刷品看起来更加亮丽、有光泽。
3. 渐变效果：凹版印刷机能够实现色彩的渐变效果，给印刷品带来更多的变化和层次。
在设计时，可以运用渐变来制造平滑过渡的效果，使得印刷品更加有吸引力。
4. 叠加效果：凹版印刷机可以实现多颜色的叠加效果，增强印刷品的视觉冲击力。
可以运用不同颜色的墨胶，通过透明度的变化，制造出层次丰富的效果。
凹印制版工艺流程凹印，也被称为凹版印刷，是一种常见的印刷工艺，其特点是可以印刷出高品质、高精度的图案和文字。
下面我们将介绍一下凹印制版的工艺流程。
首先，凹印制版的第一步是选择适当的版材。
常见的版材有石英版材和金属版材两种。
石英版材适用于印刷要求不高的产品，而金属版材则适合印刷质量要求较高的产品。
接下来，将选好的版材经过平面化处理。
这一步的目的是使版材表面光滑平整，便于后续的制版工作。
通常使用研磨和抛光等方法来实现平面化处理。
然后，进行版材的感光处理。
感光处理是将版材表面涂上一层感光剂，使其变得对光敏感，可以吸收光的能量并发生化学反应。
常用的感光剂有紫外线感光剂和热敏感光剂。
感光处理后，版材表面的感光层就成为了一个可以记录图案和文字信息的“模板”。
接下来，进行曝光和显影。
曝光是将需要印刷的图案和文字通过曝光机的照射，让光线能透过感光层，照射到版材表面。
而显影是通过显影液将感光层中未曝光的部分溶解掉，使图案和文字的轮廓清晰可见。
完成显影后，进行硬化处理。
硬化处理是把显影后的版材放入烘干机中，进行热处理，使感光层更加牢固和稳定。
硬化后的版材可以更好地抵抗压力和磨损，提高印刷质量和印刷速度。
然后，进行版面的装配。
通过专门的机械设备，将制作好的版面固定在印刷机的印刷辊上。
版面的装配最好在无尘室中进行，以保证印刷质量和印刷精度。
最后，进行印刷操作。
凹印机通过印刷辊的转动，将油墨从油墨池中转移到版面的凹槽中，然后再由印刷背板和松香背板的压力作用下，将油墨转移到印刷介质上，完成印刷工作。
印刷过程中，要注意控制印刷质量和印刷速度，及时调整机器的参数，确保印刷效果达到预期。
以上就是凹印制版的大致工艺流程。
凹印工艺具有高品质、高精度的特点，广泛应用于包装、标签、贴纸等行业。
随着科技的不断进步，凹印工艺也在不断发展，为各行各业提供更优质的印刷产品。
凹版印刷机的印版曝光与后期处理技术凹版印刷是一种常见的印刷技术，广泛应用于包装、商标、杂志等印刷品的生产。
其中，凹版印刷机的印版曝光与后期处理技术对于印刷品的质量和效果至关重要。
本文将详细介绍凹版印刷机印版曝光与后期处理技术的原理与方法。
首先，印版曝光是将凹版上的图案转化为版面上的图像的过程。
传统的凹版印刷机印版曝光通常使用光敏树脂作为感光层，关键在于控制曝光时间和光照强度。
曝光时间过长会导致图案边缘模糊，曝光时间过短则会导致图案不完整，因此需要根据不同的图案和感光树脂来确定最佳的曝光时间。
随着科技的进步，数字印刷技术也逐渐应用于凹版印刷机的印版曝光过程中。
数字印刷技术通过计算机控制光栅的曝光方式，可以更加精确地控制曝光时间和光照强度，从而提高印刷品的质量和准确性。
数字印刷技术还可以实现曝光过程的自动化，提高生产效率和降低人工成本。
在印版曝光完成之后，还需要进行后期处理来增强印刷品的效果。
后期处理包括清洗、烘干和修复等过程。
清洗是将曝光过的凹版上的多余感光树脂和沉积物清除的过程，可以使用溶剂或水进行清洗。
烘干是将清洗后的凹版快速干燥，以便进行后续的操作。
修复是将曝光过程中产生的缺陷修复，可以使用填充料或光敏树脂进行修复。
除了传统的后期处理方法，现代科技也为后期处理提供了更多的选择。
例如，利用激光技术对凹版进行修复可以更加精确和快速，减少了人工操作的错误和时间成本。
同时，激光修复还可以实现对凹版的局部修复，减少了资源的浪费。
此外，还可以利用图像处理软件对印刷品的图像进行编辑和优化，使得图案更加鲜明、清晰。
而在印版曝光与后期处理过程中，需要注意一些关键的因素，以确保印刷品的质量和稳定性。
首先，需要保持环境的洁净度，避免灰尘和污染物对印版和感光树脂的影响。
其次，需要定期维护和保养印刷机的光源和曝光系统，以确保曝光的准确性和质量稳定性。
此外，还需要进行良好的感光树脂储存和保护，避免光敏树脂的老化和损坏。
凹版制版的工艺流程
凹版制版的工艺流程
核心提示：凹版制版要经过图文处理和页面拼版、滚筒体的制作、滚筒镀铜、印版图像的制作、腐蚀或雕刻形成网穴、镀铬处理。
详细地讲，要经过下面这些步骤完成整个凹版制版凹版制版要经过图文处理和页面拼版、滚筒体的制作、滚筒镀铜、印版图像的制作、腐蚀或雕刻形成网穴、镀铬处理。
详细地讲，要经过下面这些步骤完成整个凹版制版过程。
(1)从凹版印刷机卸下已印完了的凹印滚筒。
(2)清洗去除凹印滚筒上的残余油墨。
(3)去除铬层。
(4)使用化学电镀方法或机械加工方法剥去图文层。
(5)镀铜准备。
(6)电镀铜层。
(7)对滚筒表面抛光。
(8)腐蚀或雕刻（在凹印滚筒表面生成图文）——印版图像制作阶段。
(9)试印（打样）。
(10)修正滚筒。
(11)镀铬准备（去脂、除氧、预热，有时还需要抛光）。
(12)镀铬。
(13)用细磨石或砂纸对滚筒表面抛光。
(14)滚筒存放或直接安装红凹印机上。
图7 -6所示为采用电子雕刻机的凹版制版全过程。
图7-6 采用电子雕刻机的凹版制版过程下一篇：凹版印刷滚筒的制作工艺
上一篇：凹版印刷工艺原理。
凹版印刷常规操作1．印前准备印前准备包括油墨的配制，承印材料领用，环境温度湿度控制，设备保养，印版安装，刮刀安装等项工作，其操作过程如下：(1)凹印油墨的配制凹版印刷中除三原色加黑印刷外，常需用到一些专色油墨或金银油墨，以及纸张印刷用到的罩光油等。
在市场上可以根据承印材料的不同采购到相应的油墨，而专色油墨或金银油墨一般工厂都自行配制。
在油墨的配制过程中要掌握一些最基本的操作方法，以避免不必要的浪费。
①根据产品的投印量先要估算一个大致的油墨用量。
油墨的耗用量与印版深度、承印材料的吸收性能及油墨的色浓度等因素有关。
一般老产品可以根据统计数据得到比较正确的耗用量，新品种可以参照图案面积相近的产品进行估算。
②调配深色油墨应先将主体油墨放入墨桶，然后逐渐加入辅助颜色油墨并调和均匀。
③调配浅色油墨应先将白墨或调墨油等主体油墨放入墨桶，然后逐渐加入配色油墨并调和均匀。
④配制金银墨应先将金(银)粉放入墨桶，有的供货商供应金银胶条可以避免在配置金银墨时粉末飞扬，比较适合操作的环保要求。
配制方法：先加金粉(或银粉)，然后加入适量溶剂浸没金(银)粉，浸泡15～30分钟后按一个方向缓慢调匀，再逐渐加入调金油，按同一方向继续缓慢搅拌，使金(银)粉与调金油充分调和均匀。
调金油与金(银)粉的配比应符合供应商提供的配比剂量。
⑤调配好的油墨或金银墨应采用"刮样法"将刮样与样张进行色相对比，如有较大差异应找出原因进行调整，直至与样张一致。
然后放到规定位置备用。
(2)承印材料的领用应检查所领材料的品种、规格、筒芯尺寸等是否符合生产要求，避免误用而引起质量问题。
确认承印材料无问题后放置于规定位置。
(3)印版准备领到印版滚筒后，首先要核对印版名称、印版尺寸、色别等是否符合生产工艺单上的要求，再检查滚筒表面有否划痕、砂眼、碰伤等不良情况。
确认无上述问题后，按设备的要求装上有关轴套齿轮等附件，然后装入印刷机组或专用小车推入印刷机组备用。
凹版印刷质量问题及解决方法技术凹版印刷质量技术凹版印刷实施中，有很多需要注意的地方，稍微不注意，就会影响到印刷质量。
这里罗列出一些凹版印刷时可能会出现的问题及解决方法，以备不时之需。
套印不准在多色套印过程中，每一色不能完全重叠，有一定的偏差。
1、原因分析①设备的套印系统数值设定不准确。
②印刷基材存在暴筋或荷叶边现象。
③印刷周长加工不精确，马克线设计得不规范。
2、解决方法①设备重新设定准确的参数，将光电眼对准马克线。
②更换使用合格无缺陷的印刷基材。
③印版周长的径差应由第一色至最后一色逐渐增大，因为基材在加工过程中受料卷、牵引张力以及烘干温度的影响会出现细微的拉伸现象，因此印版径差必须在制版时考虑在内，另外用于套印的马克线必须非常标准、规范，这样才能更好地套印。
刀线现象刀线现象是指版面上没有图文的部分油墨未被刮干净，转移到承印物上，在不予许有油墨的地方出现线条状脏污。
1、原因分析①刮墨刀片上有缺口。
②油墨中有杂质、运转过程被带到刮墨刀片上形成刀线。
③印版的表面处理不好。
2、解决方法①重新用500目水磨砂纸研磨刀片，直到缺口完全消除，或者更换新刀片。
②杂质的存在有两方面原因。
a.油墨本身含有未溶解的固体物质而形成杂质。
b.在对印版进行抛光处理时，使用800目水磨砂纸，砂纸上的砂粒落到油墨中形成杂质，因此，建议对印刷抛光处理时先不要往墨槽中倒油墨，待抛光结束后再倒，油墨在上机前用120目尼龙网进行过滤，滤除杂质，这样就可以有效减少刀线的产生。
③制版厂在对印刷进行镀铬抛光处理时，表面的光洁度未达到要求，会在印刷过程中对刮墨过程形成阻力，从而产生刀线、浮脏现象。
因此，印刷出厂前必须认真抛光，使光洁度达到满足客户的生产目的。
浮脏现象在承印物的整个非图文部分均匀印上暗淡的颜色称为浮脏。
1、原因分析①油墨的印刷适应性差。
②刮墨刀的压力过小。
③印版的表面处理达不到要求。
2、解决方法①选用优质的油墨，虽然价格昂贵，但是印刷适应性高，会有效降低废品率。
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
凹版制版工艺
一、凹版制版的工艺过程
在软塑料包装中，凹版印刷占主要地位。
印刷制版工艺分类如下：
1.凹版印刷的优点
印刷质量精美，墨层厚实，色泽鲜艳，画面层次清晰，能够印刷高
档次的精美印刷品；凹版表面镀铬，铬层耐磨性好，凹版耐印率高，适合印量大的印刷品。
缺点是制版工艺复杂、成本高、周期长、有废水废气污染，一次性投资大。
凹版印刷主要用于软塑包装膜和部分期刊、杂志、画册、样本及有价证券的印刷。
2.凹版制版中，印刷层次的表现方法
凹版印刷表现画面阶调层次有三种办法，相应的凹版的表面结构也
有三种。
(1)以墨层的厚薄来表现画面的浓淡溶深浅。
墨层厚，墨色深，表
现画面浓的部分，墨层薄，墨色淡，表现画面淡浅的部分。
用这种方法表现的画面阶调呈连续调，墨色较厚实，阶调丰富，表现暗调部分的层次尤佳。
这种凹版的表面结构特点是墨穴的深度不一。
墨层厚的部分凹眼深，墨层淡的部分凹眼浅。
使用传统的碳素纸法就可获得这种凹版。
(2)以墨层覆盖面积的大小，即网点的百分比来表现画面的阶调层次，而墨层的厚薄一致。
墨层的单位覆盖面积大，网点的百分比高，表现的阶调就深；反之墨层的覆盖面积小网点的百分比低，表现的阶调就浅。
整个画面呈半色调。
由于凹版上的凹眼深度一致，印刷的画面显得单薄，反差不如影写版。
用喷胶直接法制取的加网凹版，可获得上述效果。
专注下一代成长，为了孩子。
凹版印刷的常见问题及处理方法1、出现刮刀线或油墨线;原因有：刮刀磨损或刮刀上粘有脏物；油墨中混入杂质；油墨细度不够；印刷版打磨不好,过于粗糙；油墨粘度太高;处理办法：a如果刮刀线是随着刮刀的左右摆动而有规律的左右移动,则可判定是刮墨刀磨损或刮墨刀上粘有脏物,可用竹签在起刀线的部位将脏物清除；如是刮刀磨损,则应立即打磨刮刀或更换新刮刀;b在印刷中所有油墨都须过滤;尽量使用新墨;c油墨颗粒太粗、细度不够,易出现线条,用细度计检测油墨细度,如细度不够需要换油墨;d印刷版打磨不好或版面上有细小硬块,可先用细砂纸在印刷版面上来回打磨,如仍不能解决,需退铬重镀;e定时测量油墨粘度,保持油墨粘度的稳定,有条件的厂家可使用油墨自动粘度控制器;2、印刷水纹;出现水纹的原因主要有：油墨的粘度太低；印刷版雕刻太深；油墨的流动性不良;处理方法：a适当提高油墨粘度;b提高印刷速度;c调整刮刀角度成税角;d版雕刻太深无法调整的需要重新制版;e改良油墨的流动性;3、油墨回粘;出现印刷回粘的原因主要有：溶剂过慢干,油墨的干燥性不良；印刷过程中收卷压力太大,印刷后叠放压力过大特别是高温天气；冷却水温度太高,起不到冷却效果；烘干箱的温度过高,风力过大使油墨出现假干现象；印刷膜的非印刷面表面张力大或双面电晕的情况,使薄膜非印刷面上油墨的亲和力大,油墨发生转移;处理办法：a更换为快干熔剂,使油墨充分干燥;b调整收卷压力,尽量放小;收卷的卷径不要太大,堆积重量要小;c检查印刷机的冷却水是否打开,水温是否符合要求;d调整烘箱温度及风力,一般在50~65℃为宜;e屯刷前检测薄膜的表面张力,印刷面的表面张力要大于非印刷面,双面电晕的薄膜最好不要使用;4、印刷色差;出现印刷色差的原因主要有：刮墨刀的位置、角度、压力发生变化引起印刷色差；油墨粘度变化引起印刷色差；油墨色浓度的变化引起印刷色差；印刷版印到一定量后已变浅；印刷版堵版引起印刷色差；多色混合配置专色时,如果混合油墨中个颜料的比重相关较大,在印刷过程中,如油墨循环不良易发生油墨沉淀从而引起印刷色差;处理方法：a适当调整刮墨刀的位置、角度、压力,使印刷色相基本保持一致;b定时测量油墨粘度,保持油墨粘度的一致,有条件的厂家可以配备油墨粘度自动控制器;c调整油墨的色浓度在油墨中添加原墨或冲淡剂,保持色浓度的一致;d印刷版退铬重镀处理或印版重制;e使用印刷版清洗剂清洗版辊;f检查油墨的循环系统,保持油墨流动良好;5、静电故障;塑料薄膜在印刷中由于磨擦产生静电;静电对印刷品的质量危害较大,严重的还会引起火灾,在印刷过程中要特别注意;薄膜静电可引起的印刷故障主要有：在印刷图文的周围引起“胡须”状的油墨丝；实地部分印刷时会出现斑驳状；油墨转移不上,产生空白部分;薄膜静电虽不能完全消除,但在印刷过程中可以进行适当的处理,避免产生静电故障;主要的处理方法如下：a适应提高车间内空气温度;b适应提高油墨的印刷粘度;c印刷溶剂中适当增加醇类、酮类溶剂的比例,但不可添加过冬,否则会影响后工序的复合强度;d设备安装静电消防装置且要经常维护、检查;6、印刷泛色雾版;刮刀未能将印版上非图文部分的油墨完全刮干净,导致油墨转移到印刷基材上的现象称之为泛色,又称雾版;引起印刷泛色的主要原因有：印刷版的精度不足、偏心、镀铬不良；刮刀压力不足、角度不适；油墨的印刷粘度过大；车间的环境湿度太大,使油墨的流动性变差；醇类溶剂添加比例过大,导致油墨溶解性不良;处理方法：a提高版辊的制造精度;b增大刮刀的压力,调节刮刀角度为60~70度,两切点距离为50~60CM为宜;c适当降低油墨的印刷粘度;d调整溶剂配方,减少醇类溶剂比例,适当增加酮类溶剂的比例;干式复合的常见问题及处理方法一、复合膜剥离强度不够分以下几种情况：胶水固化不完全,剥离开来的时候在胶水面还有粘性;原因：1、粘合剂的配比错误,固化剂的比例不足导致固化不完全;在配制粘合剂时要按粘合剂生产厂家规定的配比参数进行配制；2、溶剂的纯度不够,溶剂中含有水或醇类超标,水或醇类与胶水中的固化剂发生反应,降低的固化剂的比例导致胶水固化不完全;用于干复的溶剂是乙酯,所以乙酯在进厂时每一批都要抽检,如发现醇度不够时不可使用；3、印刷膜中油墨的残留溶剂高引起胶水固化不够;油墨特别是PET油墨的残留溶剂有一部分会与胶水中的固化剂发生反应,从而消耗了固化剂导致胶水固化不够;对策：①薄膜印刷好后最好不要立即复合,如果时间允许的话可先放置1-2天后在进行复合；②印刷膜下机后检测残留溶剂,如残留溶剂高,在复合时可适当增加固化剂的比例；③选用快速固化的胶水;4、复合膜熟化温度低、熟化时间不够,了出现交联不充分,固化不完全;对策：提高熟化温度或选用快速固化的胶水;二、复合薄膜的表观问题1、小墨点;一般复膜后马上出现的可能性较小,除非是渣浑杂质等;复膜后一段时间的镀铝膜有可能出现这种现象,原因是因为油墨对铝的腐蚀,当油墨呈现一定的酸性或碱性,而上胶量又小,不能形成连接的一层时,就可能发生这种情况;2、小灰点;出现小灰点的可能性有两种,一是辊筒不均匀造成胶的斑点,二是油墨的不均匀造成的油墨没有压实的斑点;两种可能性都和工艺有关,可能通过调整工艺解决,提高上胶量的厚度;3、小白点;一般表面的油墨的变色的情况下容易出现;多出现的镀铝膜的复合中;出现原因有二：一是油墨本身的遮盖力不强或遮盖不均匀,尤其是白油墨,使铝的颜色渗透出来,没有铝的颜色渗透的地方形成小白点；二是工艺原因,烘道温度特别是一级烘道太高或上胶量太厚,导致在一级烘道内胶层表面凝结,乙酯在二、三级烘道中冲出来的时候,挤出胶水,显出油墨本色;解决方法是提高油墨遮盖力或者一、二、三级烘道调整适合的温度,逐步升温;避免一级温度过高;4、小晶点;小晶点发生在透明膜上的比较多,有凹凸两种,成因不同：凸出来的小晶点大多是配胶原因,也可能是因为机器没有清洗干净;消除小晶点的方法是必须严格按照正确的配胶方法进行配胶,机器使用后一定要清洗干净；凹进去的小晶点,用放大镜仔细观察,就会发现其中有小气泡,这主要是因为水份过多引起的;5、小疤点;主要是由于膜活化处理不均匀的膜,在印刷过程中也出现同样的疤点,当然也可能是因为活化时间过长引起的;6、波浪纹;波浪纹容易发生在白膜上,主要是因为胶分子量不整齐,经过热烘道,热辊筒后,有弹性的高分子链内收缩,不同分子量的分子内收缩不一致,这种内收缩的不均匀引起波浪纹;出现这种情况应考虑胶的原因;7、薄膜对表面质量的影响;由于薄膜的表面光滑程度,均匀程度的种种原因,可能会造成上述六种现象的类似现象;要区别是薄膜的原因还是上述六种情况,可以对没有复膜的薄膜用放大镜仔细观察,由于透明的胶水在两层膜之间,与两层膜共同形成复合膜,用放大镜,将原本很小的薄膜上的斑点,波浪等放大,许多情形要仔细观察才能发现问题;三、复合膜的隧道现象复合后由于薄膜的收缩,边缘部分或中央部分象蚯蚓状的脱层,称之为复合膜隧道现象;出现这种现象的原因主要有以下几个方面：1、在复合过程中张力控制不良引起复合基材的复合后收缩且收缩比例相差较大时,破坏了复合膜胶水层的粘接,产生隧道现象;解决办法是在复合时应根据不同复合基材的拉伸特性设定合适的张力;2、薄膜起皱,厚薄不均,在复合时为了不使复合膜起皱,加大张力进行复合从而导致复合膜隧道;解决办法是在复合时检查薄膜的放卷时的状态,如出现薄膜起皱、抖边等现象的不使用;3、粘合剂的分子量小,导致复合膜的初粘力低,从而引起复合膜的隧道现象;解决办法是选用高分子量、高凝聚力、快速固化的粘合剂;4、由于粘合剂涂布量过多,复合膜经热合辊后未完全冷却,粘合剂层还有一定的流动性,从而引起复合膜的隧道现象;解决办法是适当降低粘合剂的涂布量;四、复合膜的爽滑性差;复合膜的爽滑性差,膜之的磨擦力大,降低了复合膜的开口性能、操作性能;出现复合膜爽滑性差的原因主要有：1、复合膜的熟化温度太高;处理方法：降低熟化温度,熟化温度最好不要超过50℃,如时间允许,可自然熟化的更好;2、复合基材爽滑性差;处理方法：复合膜喷粉;3、复合膜吸潮;处理方法：注意储存、运输过程中不要粘到水,室内湿度过大时要注意复合膜防护;五、复合膜起皱;引起复合膜起皱的原因;1、复合基材本身起皱;处理方法：复合时注意检查复合膜的状态,如有厚薄不均、荷叶边、起皱等现象时不使用;2、导辊、复合辊不平衡引起复合膜起皱;处理方法：检查调整各导辊、复合辊使其平衡;挤出复合常见问题及处理方法一、复合强度差复合强度差的原因：1、树脂表面氧化不足;对策：提高树脂温度；降低生产线速度；增大气隙气隙指的是从T型镜头的模口到复合辊与冷却辊的切线之间的距离;2、树脂温度过低;对策：提高树脂温度；提高背压树脂压力；检查加热器有无故障;3、复合压力不足;对策：提高复合压力;4、AC剂干燥不完全;对策：提高干燥温度；降低线速度；增大干燥风良;5、基材的表面活性不够,电晕值低;对策：上机生产前用电晕笔或电晕测试液检测基材的电晕处理值,达不到要求的基材不使用;二、复合厚薄不均原因主要有：1、T型模口温度设定不当;对策：调整T型模口设定温度;2、T型模口的模隙不均匀;对策：调整T型模口的模隙;3、T型模头模口粘脏;对策：停机清理模口;三、复合起皱复合起皱的原因：1、复合硅胶辊损伤或圆度不好;对策：打磨或更换复合硅胶辊;2、导辊不平衡;对策：检查、调整各导辊,使导辊平衡;3、线速度过低;对策：提高线速度;4、张力太小;对策：增大张力;5、原材料的问题;对策：更换原材料;四、复合膜透明度差复合膜透明度差的原因：1、挤出机挤出温度太低,造成树脂塑化不良;对策：根据树脂性能特点及实际生产情况来设置和控制相应的挤出温度,保证树脂塑化良好,这是提高复合膜透明度的前提条件之一;2、冷却钢辊表面温度太高,冷却效果太差,使复合膜透明度大打折扣;对策：适当降低冷却水的温度及冷却钢辊的表面温度;一般来说,冷却水的温度控制在20℃以下,冷却刚辊的表面温度控制在60℃以下;3、基材本身的透明度不好;对策：更换透明性好的基材;五、复合膜凝胶及鱼眼斑;原因：1、挤出机温度设置不当,特别是模头和树脂的温度太低,造成树脂塑化不良,使熔融树脂出现鲨鱼皮现象或者类似鱼眼状的斑痕;对策：将挤出机的挤出温度和树脂的温度调整到适当值,保证树脂塑化良好;2、树脂中含有水分,影响树脂的塑化状况;对策：对树脂进行搅拌或烘干,去除其中所含的水分,使树脂能够充分塑化;3、树脂中温进熔融指数或密度不同的其他树脂,使树脂塑化不好或塑化不完全;对策：更换熔融指数和密度适当的树脂;4、更换树脂对没有将料筒彻底清洗干净,料筒中残存的其他树脂或杂质对树脂塑化状况产生不良影响;对策：彻底清洗料筒,去除杂质等影响;高工作浓度涂布在复合工艺中的应用一、胶粘剂的选择以往,国内使用的干式复合胶粘剂多为聚氨酯系列双组分胶粘剂,其分子量和粘度都比较高,固含量一般在50%-65%之间;而目前市场上应用最广的是高固含量低粘度胶粘剂,其分子量和粘度较低,固含量一般在70%-75%之间;依据实际生产情况,高工作浓度涂布用胶粘剂的选择可以从以下几个方面考虑;1、粘度在高工作浓度涂布时,如果胶液的粘度较高,可能会造成涂布不均匀,影响复合产品性能；粘度太低,可能会因分子量小造成其他性能不稳定;所以,在实际生产中,生产企业要依据自身生产条件和工艺要求,经多次小批量测试并能满足预计要求后才能大批量生产,以防造成巨额损失;2、初粘力在复合生产中,复合膜刚下机时一般要求有一定的剥离强度,否则复合膜可能会出现隧道现象,造成次品;高工作浓度涂布中,针对不同类型的复合基材,要求选择的胶粘剂也要具备相应的初粘力,一般情况下要求在15mm以上为宜;3、固化时间由于两种或多种复合基材的结构不同,实际生产中的固化时间也不尽相同,固化时间的确定要依据生产企业的实际情况而定,如固化室的温度、基材的类型、胶粘剂的综合性能等;二、涂布辊的选择在干式复合中,胶粘剂的干基涂布量是决定复合强度和复合膜性能的关键,所以,生产某种结构或用途的复合包装,胶粘剂的涂布量必须要达到一定的数值可以称为基本涂布量,否则可能无法满足使用要求;上胶量的经验公式如下：式中,W为干基涂布量,μ为涂布辊的网穴深度,N为所用配制好的胶液浓度,D为胶液的密度;涂布辊是胶粘剂基本涂布量的决定因素,如果胶粘剂的工作浓度较低,为了达到基本涂布量,只能通过选择低网线数,深网穴的涂布辊,以提高胶粘剂的湿胶量来保证复合强度和性能;而高工作浓度涂布恰恰相反,可以选择高网线数,浅网穴的涂布辊进行涂布;举例来说,如果确定某产品的基本涂布量W为4.0g/m2,设定胶液的浓度N为38%,胶液密度D取1,则涂布辊的网穴深度为：μ=5W/N·D=5××=μm同时,依据涂布辊的网穴深度,我们还可推测出涂布辊的网线数为150线/英寸;值得注意的是,由于高工作浓度涂布一般要求用浅网穴的涂布辊;所以经常会出现涂布辊网穴堵塞的问题,影响复合质量;所以在生产过程中除了定期清洗涂布辊外;还有加强日常数据测试,验证涂布量,以便形成稳定的生产工艺;三、高工作浓度涂布的优势1、减少乙酸乙酯用量,降低生产成本例如一种普遍型双组分聚氨酯胶粘剂,其主剂和固化剂的固含量为75%,配比为主剂：固化剂=4:1,重量为20千克,胶粘剂的单价为19元/千克,乙酸乙酯的单价为8元/千克,要求复合膜的干基涂布量为3.0g/m3;下面就来核算一下低工作浓度涂布和高工作浓度涂布时乙酸乙酯的用量及经济效益比较;1设定低工作浓度涂布时胶液的工作浓度为28%,则乙酸乙酯的用量为：20×÷=33.6千克,共计×8=元2假设高工作浓度涂布时胶液的工作浓度为40%,则乙酸乙酯的用量为：20×÷=17.5千克,共计×8=140元3对此上述两种涂布工艺可知,高工作浓度涂布时每组胶粘剂可节省乙酸乙酯成本元,按每班8小时生产可用5组胶粘剂计算,则每班可节省乙酸乙酯成本644元,经济效益非常可观;2、消除安全和卫生隐患,提高生产效率乙酸乙酯是易燃易挥发的有机溶剂,对人体健康也有很大危害,因此,减少乙酸乙酯的用量,能够减少安全隐患和对人体的危害;另外,如果乙酸乙酯的用量过多,有可能造成复合膜中的溶剂残留量过高,影响包装内容物的卫生性;如果乙酸乙酯的用量大,为保证其挥发彻底,则需要的干燥温度要高,干燥风量要大,同时要减慢复合速度,这势必会影响生产效率;而高工作浓度涂布工艺由于减少了乙酸乙酯的用量,复合生产效率相应也会提高;3、提高复合膜的质量高工作浓度涂布时,涂布在基材上的胶液量减少,涂胶层的厚度减少,避免或减少了胶粘剂在干燥过程中表面结皮的现象,可以提高复合膜的透明度;。
照相凹版的制版工艺流程照相凹版制版工艺是一种常用于印刷行业的图文印刷制版技术。
下面将详细介绍照相凹版的制版工艺流程。
1. 设计制版图案在照相凹版制版工艺中，首先需要进行图案的设计。
这包括确定印刷内容、色彩设计、样式等。
设计师可以使用相关的设计软件进行创作，并将图案输出为页面文件。
2. 制作感光树脂版制版工具中最关键的部分是感光树脂版。
首先，将感光树脂涂敷在制版基材上。
感光树脂是一种特殊的材料，能够在特定波长的紫外线照射下发生化学反应。
然后，将已设计好的页面文件通过电子移印或直接输出在透明的薄膜上，并放在感光树脂涂层上。
3. 暴光曝光将感光树脂版与页面文件一起放置在专用的曝光器中。
曝光器会发射特定波长的紫外线，通过光栅或激光排列的方式将页面图案复制到感光树脂表面。
该过程中，曝光时间、灯光强度和曝光模式需要根据具体情况进行调整。
4. 曝光处理曝光后，感光树脂版需要进行曝光处理。
曝光处理是利用显像液将感光树脂版表面未曝光的部分溶解掉，只保留需要的图案。
曝光时，感光树脂版需浸泡在显像槽中，在一定时间内进行排荡或不停搅动，使显像液能够充分接触到未曝光的部分。
5. 清洗去胶曝光处理后，感光树脂版需要进行胶液的清洗。
清洗的目的是将溶解了的树脂颗粒彻底去除。
通常使用去胶机或喷洗清洗胶体。
清洗完毕后，感光树脂版需要放置在通风、干燥的环境中晾干。
6. 制作凹版模具根据需要制作的凹版产品，可以制作相应尺寸和形状的凹版模具。
模具可以制作在金属或塑料材料上，通常为灵活且可重复使用的模具。
使用工艺机械将凹版模具刻蚀成凹版图案，并确保图案的清晰度和精度。
7. 制作凹版将经过清洗和晾干的感光树脂版放置在凹版模具上，并使用压力机或其他适合的设备进行加工和成型。
加工过程中，使用机械力将感光树脂版中的图案转移到凹版模具上。
这样就完成了凹版的制作。
8. 检查和修整制作完成的凹版需要经过检查和修整以确保质量。
检查可以通过肉眼观察凹版的图案清晰度、色彩准确性等进行。
新闻网页贴吧知道MP3图片视频百科文库凹版印刷百科名片凹版印刷是图像从表面上雕刻凹下的制版技术。
一般说来，采用铜或锌板作为雕刻的表面，凹下的部分可利用腐蚀、雕刻、铜版画或mezzotint金属版制版法，Collographs可能按照凹印版印刷。
要印刷凹印版，表面覆上油墨，然后用塔勒坦布或报纸从表面擦去油墨，只留下凹下的部分。
将湿的纸张覆在印版上部，印版和纸张通过印刷机加压，将油墨从印版凹下的部分传送到纸张上。
目录定义发展要素1. 原稿2. 油墨3. 印版4. 承印物5. 印刷机械特点1. 防伪2. 范围广3. 印刷质量高4. 大批量印刷工艺1. 印前准备2. 上版3. 调整规矩4. 正式印刷种类1. 雕刻凹版2. 腐蚀凹版应用优劣控制问题趋势定义凹版印刷简称凹印，是四大印刷方式其中的一种印刷方式。
凹版印刷是一种直接的印刷方法，它将凹版凹坑中所含的油墨直接压印到承印凹版印刷原理图物上，所印画面的浓淡层次是由凹坑的大小及深浅决定的，如果凹坑较深，则含的油墨较多，压印后承印物上留下的墨层就较厚；相反如果凹坑较浅，则含的油墨量就较少，压印后承印物上留下的墨层就较薄。
凹版印刷的印版是由一个个与原稿图文相对应的凹坑与印版的表面所组成的。
印刷时，油墨被充填到凹坑内，印版表面的油墨用刮墨刀刮掉，印版与承印物支一定的压力接触，将凹坑内的油墨转移到承印物上，完成印刷。
凹版印刷作为印刷工艺的一种，以其印制品墨层厚实，颜色鲜艳、饱和度高、印版耐印率高、印品质量稳定、印刷速度快等优点在印刷包装及图文出版领域内占据极其重要的地位。
从应用情况来看，在国外，凹印主要用于杂志、产品目录等精细出版物，包装印刷和钞票、邮票等有价证券的印刷，而且也应用于装饰材料等特殊领域；在国内，凹印则主要用于软包装印刷，随着国内凹印技术的发展，也已经在纸张包装、木纹装饰、皮革材料、药品包装上得到广泛应用。
当然，凹版印刷也存在局限性，其主要缺点有：印前制版技术复杂、周期长，制版成本高；由于采用挥发型溶剂，车间内有害气体含量较高，对工人健康损害较大；凹版印刷从业人员要求的待遇相对较高。
凹版印刷操作规程凹版印刷是一种常见的印刷工艺，在图文印刷、包装印刷等领域得到广泛应用。
为了确保凹版印刷成品质量，提高效率，制订准确和规范的操作规程非常重要。
下面是凹版印刷的操作规程。
1.印版制作1.1选择合适的印版材料，如铜版或钢版。
1.2对印版进行清洗和研磨，确保表面光滑且无杂质。
1.3制作印版前，根据具体印刷要求设计并制作版装。
2.软版准备2.1根据印刷要求，选择适合的软版材料，并进行裁剪。
2.2用合适的溶剂，将软版浸泡并擦拭干净，确保软版表面干净。
2.3将软版进行加热，使其变软并平整。
3.印刷机调试3.1根据印刷要求，调整印刷机的压力、速度和温度等参数。
3.2对印刷机进行润滑和保养，确保其正常运行。
4.墨辊和印辊调试4.1调整墨辊和印辊的压力和位置，以保证适当的油墨转印。
4.2调试墨辊和印辊的速度，以确保油墨均匀分布。
5.油墨配制5.1根据印刷要求选择合适的油墨类型和颜色。
5.2按照比例和配方，将油墨原料充分混合，确保颜色和质地均匀。
6.印刷操作6.1将印版固定在印刷机上，并调整好位置。
6.2调整印刷机的速度，使其适应印刷作业的需要。
6.3在印版上加墨，并使用刮刀均匀刮除多余的墨汁。
6.4将准备好的材料送入印刷机，开始印刷过程。
7.印刷质量控制7.1在印刷过程中，定期检查印刷质量，如色彩、清晰度和均匀性等。
7.2检查印刷机的运行状况，如设备是否正常、墨汁是否足够等。
7.3对印刷出的样品进行检验，确保其符合印刷要求。
8.印刷后处理8.1即时清洗印版，避免油墨堵塞印版图案。
8.2对印刷机进行清洗和保养，以提高其使用寿命。
8.3对印刷品进行整理、包装和存储，确保其完整和安全。
9.安全事项9.1操作人员应穿戴个人防护装备，如手套、眼镜等。
9.2确保印刷机的安全操作，如安装防护装置。
9.3定期对印刷机和设备进行检查，避免意外事故的发生。
以上是凹版印刷的操作规程，只有对所有的操作步骤和流程进行严格的控制和规范，才能保证凹版印刷作业的质量和效率的提高。
凹印印刷出现的问题及处理方法凹印印刷是一种常见的印刷工艺，在包装行业和卡片制作中经常被使用。
然而，凹印印刷过程中可能会遇到一些问题，影响印刷质量。
下面我将介绍一些常见的凹印印刷问题以及相应的处理方法。
1. 印刷图案不清晰：如果印刷图案不够清晰，可能是由于印版深度不够造成的。
解决方法是调整印刷机的压力，确保印刷机适当施加压力，使印版能够完全接触印刷材料。
2. 印刷图案不完整：当印刷图案不完整，可能是由于印版雾化或磨损造成的。
使用清洁的软布轻轻擦拭印版表面，以去除灰尘和杂质。
如果印版磨损严重，需要更换新的印版。
3. 印刷图案位置偏移：如果印刷图案出现位置偏移，可能是由于印版和印刷机的定位不准确引起的。
检查印版与固定夹具的定位，确保精确对位。
另外，也可以调整印刷机的送料装置，以确保印刷材料的准确定位。
4. 印刷材料堆积：当印刷材料出现堆积现象，可能是由于印版和刮刀的清洁不彻底或印刷速度过快导致的。
定期清洗印版和刮刀，以确保正常的墨水流动。
另外，减慢印刷速度也有助于解决这个问题。
5. 墨色不均匀：当印刷出现墨色不均匀的情况，可能是由于墨水供给不足或墨水混合不均匀引起的。
增加墨水供给量，并定期搅拌墨水，以确保墨水均匀混合。
6. 凹印材料损坏：有时候，凹印材料可能会在印刷过程中受损，这可能是由于材料本身质量不佳或者印版过于锋利导致的。
更换高质量的凹印材料，并确保印版的锋利度适中，避免对材料造成过度磨损。
在凹印印刷过程中，以上列举了一些常见的问题及处理方法。
然而，印刷问题的产生可能有多种原因，因此需要具体问题具体分析，并根据实际情况采取相应的措施来解决。
及时的问题识别和处理能够确保凹印印刷的质量和效果。
照相凹版的制版工艺过程照相凹版，也叫影写版，是用连续调阳图底片和凹印网屏，经过晒版、碳素纸转移、腐蚀等过程制成的印刷技术。
印版从亮调到暗调的网穴面积相同但深浅不同，利用墨层厚度的变化来再现原稿的明暗层次印刷市场。
照相凹版的制作，是把连续调底片的图像曝光到已敏化处理且晒有网格的碳素纸上，然后过版到滚筒表面，经显影、腐蚀制成凹版，制版过程为：炭素纸敏化→晒版→过版→显影→填版→腐蚀→镀铬（一）炭素纸敏化炭素纸是晒版的感光材料，它由纸基及表面涂有混合颜料色素的明胶乳剂组成印刷工具。
一般出厂的炭素纸，明胶乳剂层没有感光性，晒版前，需将炭素纸放入4％的重铬酸钾溶液中浸渍3分钟，取出使其干燥，胶层就具有了感光性能物资行情。
（二）晒版晒版分两步进行，先晒网线后晒阳图底片印刷市场。
凹版印刷，用刮墨刀去除空白部分的油墨，如果着墨部分的面积较大，则刮刀不仅刮除了空白部分的油墨，同时也会刮走一部分图文部分的油墨，如图4－21·A所示印刷工具。
因此，须用网屏在炭素纸上晒出网线，把图形分割成网格，如图4－21·B所示印刷技术。
在印版图文的表面以网格支撑刮墨刀，防止刮刀对印刷部分油墨的侵袭中国中部。
凹版印刷使用的网屏如图4－22所示，透明线和不透明线宽度之比为1∶3～1∶3.5印刷市场。
网目形状有方形、砖形、菱形和不规则形等印刷市场。
通常使用方形网屏设备耗材。
炭素纸经网屏晒出网线后，即可晒阳图底片，使炭素纸胶层表面形成图像潜影中部印刷。
（三）过版把晒过网线和图像的炭素纸，粘附在磨光的铜印版滚筒表面叫做过版印刷市场。
目前，大多用过版机采用干式法进行过版，在版滚筒表面和炭素纸明胶层之间加少量水的同时，靠压力辊的压力将炭素纸粘附在铜滚筒表面中部印刷。
（四）显影显影分预显影和正式显影印刷联盟。
预显影是将印版滚筒的一部分浸渍在温水中，边旋转边使炭素纸的胶层和纸基分离印刷市场。
正式显影是指当纸基脱离胶层以后，将显影液升温至40℃并保持恒温，把未硬化的胶层全部溶解掉印刷联盟。
凹印制版的表面处理
一、前言
凹版以其印刷质量好、耐印力高、适合长版印件等优势颇具发展前途。
凹印制版的方法已有碳素纸法、直接加网法、电子雕刻、激光雕刻及胶凹印转换制版工艺。
方法虽各异，但都带应用表面处理工艺。
表面处理工艺的不断改进、革新，势必弥补凹印版制作周期长的缺点，提高耐印力，降低成本，为凹版的广泛应用提供有力的保证。
二、制版应用的表面处理工艺
1．电沉积
①制版铜层的沉积
在制作制版铜层之前，基辊都要沉积预镀层，其方法不一而足。
比如镀暗镍、氰化物镀铜，然后根据需要作巴拉德处理。
制版铜层质量必须符合下列要求：铜的纯度高、品粒细；镀层表面应光滑无凹陷、无条纹等；镀层有足够的硬度和韧性。
为此，可选择工艺成熟的镀铜方法如：硫酸故镀铜、氖硼酸工艺及氰化物镀液。
根据成本高低及溶液管理的难易程度综合考虑，硫酸盐镀铜工艺被绝大多数单位接受。
目前工艺较为先进的酸性高速硬质电镀铜法，其阴极电流密度可以在13～20A/dm2范围内变化，所制得的铜层硬度为维氏（210±10）HV能满足电雕版的要求。
当然亦适用于除激光雕刻外的制版工艺，因它们只需布氏硬度为60～90HB即可。
高速电镀所用阳极消耗较快，基于尽可能扩大阳极实际表面积防止阳极钝化的要求，阳极则以球形为首选。
纯铜阳极溶解不良，易产生铜粉影响铜层质量，而含磷0.1%的铜阳极由于Cu3P（非化学计算成分）的存在，在相同条件下溶解均匀且有较高的溶解速度。
硫酸浓度、杂质铁离子、氯离子的含量对铜层的质量影响较大，溶液管理应予特别的重视。
近年来，电沉积工艺之一的硫酸盐电铸铜法以其沉积速度快、成本不高的优点逐渐被技术人员重视并加以改良利用。
电铸是在芯模上电沉积，然后分离以制造或复制金属制品的工艺。
电铸和电镀的主要差别在于其实施的工艺方法和对实施过程中的技术要求不同。
经浇注
隔离层（巴拉德处理）的滚筒再镀铜的过程实际上与电铸所定义的形式一样。
硫酸盐电铸铜电解液一般工艺：
硫酸铜150～300g/l
硫酸40～110g/l
温度20℃～50℃
阴极电流密度10～30A/dm2
添加剂适量
阳极和阴极电流效率接近100%。
电沉积铜要达到相当的速度和质量要求，添加剂是必不可少的。
其选择要具体到工艺规范，切不可大意。
由于工艺等原因制得的铜层有时难免出现砂眼、短划痕等疵病。
事后的补救方法有：用胶水加铜金粉填补；烙铁焊锡点焊或锡汞代锡焊；用5～15V的整流电源以刷镀工艺的最简单的形式作修补。
实践证明，刷镀铜的修补方式最方便、可靠。
操作方法如下：清洁修正区域，以滚筒作阴极，从整流器正极引一导线，
裸露部分用棉花包裹，浸渍电镀液作阳极在待修正区域上来回轻擦，直到完全补镀上铜为止，要注意电压的调整，以防镀层烧焦，造成刷镀层与制版铜层的结合力不强而前功尽弃。
最后用水磨砂纸打磨即可。
②镀硬铬
硬铬镀层有很高的硬度及高度的耐磨性和化学稳定性。
要提高耐印力则主要提高铬层的硬度。
如印数要达50万印，铬的硬度需750～950 HV。
普通镀硬铬工艺虽然质量稳定，但铬的沉积速度过低已不能满足目前激烈的市场竞争的要求。
铬层硬度与温度、电流密度、铬酐及硫酸的含量都有密切的关系。
往硬铬镀液中加入适量的添加剂已十分普遍。
据报道加入一种稀土添加刑的低铬镀液比普通高铬镀液的电流效率由高铬的60%～15%提高到20%～31%；沉积速度提高600%～110%；硬度提高30%～60%，适用耐磨镀硬铬。
从含有机添加剂的铬镀波中得到的铬硬度有可能比普通的更高。
镀铬添加刘归纳起来有4类： 1）无机阴离子添加剂（如SO42-、F-等）
2）有机阴离子添加剂（如羧酸、磺酸等）
3）稀土阳密离子添加剂（如La3+、Pr3+等）
4）非稀土阳离于添加剂（如Sr2+Mg2+等）
国内的稀土添加刑研究相当活跃，有的已走出实验室并应用到生产实践中去。
它为解决铬酸镀铬的不足之处起到很大的作用。
但试生产中也暴露出质量的稳定性和可靠性问题。
有的生产厂家技术力量薄弱，对添加剂所引发的电镀故随他们难以解释清楚。
所以在选择添加剂时一定要以先进性、稳定性、经济性为原则。
有条件的可到相关应用厂家参观、了解。
生产非稀土添加剂的厂，国内有好几家。
铬酐的价格不菲且具毒性，是环保一类控制化学品，加强溶液管理显得特别重要。
影响铬层质量的杂质主要为铜离子和氮离子。
铜的来源主要是挂具及滚筒表面的铜溶入。
如果铜超标存在（＞8g/l），滚筒中间部位铬层就会发黑，令产品无法使用。
超标的氯就会使滚筒发灰。
除去硬铬镀液槽中杂质的方法有电解法及采用DJ001大孔树脂逆流方式进行离子交换法。
法国专利FR2607489A （1988.6.3）则提供了从废液中回收铬酐的方法。
但对大多数制版厂家来说，对于铬液报废，始终是一个相当头痛的问题。
2．退铬
凹版在出厂前都需经打样检验，如出现质量问题，一般将滚筒先作退铬处理。
所以退铬工艺特别是退铬速度日渐备受关注。
目前采用最多的退铬溶液有两种，一种是体积比为1∶1的盐酸溶液；另一种是浓度为80g/1的氢氧化钠电解溶液，电流密度为10～13A／dm2、电压为4.5V的工艺。
后者是前者的改进。
但两者的退铬速度较侵，如0.01mm厚的铬层，两者要花20～25min才退除干净。
国外出现了一种以稀硫酸与添加剂协同作用的退铬工艺，其退铬时间只需4min 即可且无过腐蚀，适应高效率的需要，但添加剂价格较贵。
笔者根据电化学原理，研制出与其功能相当的添加剂。
用赫尔槽试验表明，试片厚度为0.01mm的硬铬层在2～4min内即退除干净，制版铜层光亮，用了LD-D4数显式深度计检测，试片网值在退铬前后无变化。
凹印制版作为一项系统工程。
当中涉足几个学科，尤以表面处理技术较为复杂同时又最具发展潜力。
如何利用好表面处理方面的新成就是摆在我们面前的一个重要课题。
