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热轧带肋钢筋钢轧指挥部轧钢工艺组：王庆贺一、概述螺纹钢是热轧带肋钢筋的俗称。
其牌号由HRB和牌号的屈服点最小值构成。
H、R、B分别为热轧（Hotrolled）、带肋（Ribbed）、钢筋（Bars）三个词的英文首位字母。
热轧带肋钢筋分为HRB335（老牌号为20MnSi）、HRB400（老牌号为20MnSiV、20MnSiNb、20MnTi）、HRB500三个牌号。
主要用途：广泛用于房屋、桥梁、道路等土建工程建设。
主要产地：螺纹钢的生产厂家在我国主要分布在华北和东北，华北地区如首钢、唐钢、宣钢、承钢等，东北地区如西林、北台、抚钢等，这两个地区约占螺纹钢总产量50%以上。
二、热轧带肋钢筋新旧标准的比较标准更新后，从新标准的字面表向上、钢筋的标识上和技术要求上都或多或少的变化，在使用过程中应加以注意，防止错误引用废止规范的和混淆新旧规范的差别而引起钢筋在订货和使用过程中带来的不必要的麻烦。
l.表象上的变化1.1标准名称和适用范围的改变。
标准名称的字面理解，新标准适用范围扩大；普通热轧钢筋、细晶粒热轧钢筋(热轧后控轧和控冷工艺处理形成的细晶粒钢筋(注：晶粒度不粗于9级)，均适用此规范。
同时对钢筋牌号进行了调整，见表.同时还规定了有较高要求的抗震结构用钢筋在上表已有牌号后增加“E”，例如：HRBF335E等，在施工使用过程中，施工单位要详细查阅施工图纸，在订货和使用过程中要注意钢筋的牌号和标志，防止错用。
1. 2根据规范对钢筋牌号的调整。
钢筋在包装、标志也有所变化，带肋钢筋除在表面轧上牌号标志外，可依次轧上经注册的厂名(或商标)和直径毫米数字。
钢筋牌号以阿拉伯数字加上英文字母表示，见上表。
厂名以汉语拼音字头表示；直径毫米以阿拉伯数字表示。
与旧标准的规定有较大变动，在订货、验收货和使用过程中应引起注意。
也就是今天看到的钢筋表面刻着“3”就是HRB335，旧时常说的“II、III级钢”的说法停止使用。
2.钢筋技术要求的更新2.1新标准规定钢筋的外形尺寸、重量及允许偏差对旧标准进行了补充，增加了不带纵肋的月牙钢筋的规定，对此种钢筋的内径偏差稍有放宽，但重量偏差不得大于标准规定(公称直径6-12mm，不超过±7％；公称直径14～20mm,不超过±5％；公称直径22～50mm,不超过±4％)。
热轧的工艺流程1.主轧线工艺流程简述板坯由炼钢连铸车间的连铸机出坯辊道直接送到热轧车间板坯库，直接热装的钢坯送至加热炉的装炉辊道装炉加热，不能直接热装的钢坯由吊车吊入保温坑，保温后由吊车吊运至上料台架，然后经加热炉装炉辊道装炉加热，并留有直接轧制的可能。
连铸板坯由连铸车间通过板坯上料辊道或板坯卸料辊道运入板坯库，当板坯到达入口点前，有关该板坯的技术数据已由连铸车间的计算机系统送到了热轧厂的计算机系统，并在监视器上显示板坯有关数据，以便工作人员进行无缺陷合格板坯的核对和接收。
另外，通过过跨台车运来的人工检查清理后的板坯也需核对和验收，并输入计算机。
进入板坯库的板坯，由板坯库计算机管理系统根据轧制计划确定其流向。
常规板坯装炉轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到板坯库中指定的垛位。
轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从垛位上吊出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
碳钢保温坑热装轧制：板坯进入板坯库后，按照板坯库控制系统的统一指令，由板坯夹钳吊车将板坯堆放到保温坑中指定的垛位。
轧制时，根据轧制计划，由板坯夹钳吊车逐块将板坯从保温坑取出，吊到板坯上料台架上上料，板坯经称量辊道称重、核对，然后送往加热炉装炉辊道，板坯经测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
直接热装轧制：当连铸和热轧的生产计划相匹配时，合格的高温连铸板坯通过加热炉上料辊道运到称量辊道，经称重、核对，进入加热炉的装炉辊道，板坯在指定的加热炉前测长、定位后，由装钢机装入加热炉进行加热。
其中一部分通过卸料辊道运输的直接热装板坯需通过吊车吊运一次放到上料辊道后直接送至加热炉区。
如果炼钢厂可以实现直接热装板坯由上料辊道运送，则可减少部分吊车吊运作业。
板坯经加热炉的上料辊道送到加热炉后由托入机装到加热炉内，加热到设定温度后，按轧制节奏要求由出钢机托出，放在加热炉出炉辊道上。
热轧工艺操作技术规程
一, 热轧工艺技术规程制定原则
热轧轧制工艺制度主要包括变形制度(主要是确定总的变形量和道次变形量),速度制度(主要是确定各道次速度)和温度制度(主要是确定轧制时的温度区间)。
热轧工艺技术规程有三大类; 1.技术规程(包括安全操作规程)2.操作规程3. 工艺规程。
1, 热轧轧制压下规程设定
1)板坯尺寸的确定：
H = (100∽150)h H 为坯厚,h 为成品厚。
Lmax ≤B1―(200∽300) B1为加热炉内宽。
B = b+(50∽100) B 为坯宽,b为成品宽。
Lmin≥Bg+(100∽200) Bg为炉子固定梁间距。
2)粗轧机组压下量分配
在粗轧机组轧制时由于轧件温度高,变形抗力小,塑性好,轧件又短,应尽可能采用大的压下量,考虑到粗精轧节奏的平衡,一般在粗轧机上的变形量约为总变形量的70%∽80%。
3)精轧机组压下量分配
精轧机压下率分配的原则：精轧机压下量为总压下量的（10∽15）%，F1为便于咬钢尽可能大,比设备允许的最大值稍小，一般为（40∽50）%, F2 ∽F4尽可能给予最大压下量,F5 ∽ F7压下量应逐道减少,F7为（10∽15）%，对薄的板F7的压下率可以取得更小点。
2．热轧轧制速度制度设定
图1 精轧机末架轧机的速度曲线
热轧精轧机组的末架轧机的速度曲线如上图1所示,1点为穿带开始时间,选用的速度约为10m∕s 穿带速度,2点表示带钢头部出末架轧机后,以0.05 ∽0.1 m∕s2 加速度开始第一级加速,3点为带钢咬入卷取机后以0.05 ∽0.2 m∕s2加速度开始第二级加速, 4点表示带钢以工艺设定的最高速度轧制,5点为带钢尾部离开轧机机组中的第三架时, 机组开始减速,速度降到15 m∕s,6点为以15 m∕s 速度轧制等到待抛出,7点表示带钢尾部离开精轧机组开始第二级减速, 降到穿带速度,8点为开始以穿带速度等待下一条带钢,9表示下一条带钢开始穿带。
穿带速度取决于终轧温度,轧后冷却能力,卷取温度和卷取机咬入的稳定性来确定,一般在11 m∕s以下(指末架速度) 。
末架轧机速度确定后,应用秒流量相等原理,
F1V1=F2V2…FnVn (mm3 /s )
F为横截面mm2, V为轧机的带钢出口速度mm∕s ，或
h1 V1=h2V2…=hnVn (mm2 /s ) hn为带钢出口厚度mm，
如考虑前滑值，则公式如下:
h 1 V 1∕(1+S 1)=h 2V 2∕(1+S 2)…=hnVn ∕(1+Sn) (mm 2 /s ) Vn ∕轧机的轧辊圆周速度mm ∕s ， Sn 为轧机的前滑值
当Vn > Vn ∕ 时的现象叫做前滑
%100⨯'-=Vn
n V Vn Sn Vn 为第n 架轧机轧机的带
钢出口速度mm ∕s
或 1)
1(2-⨯++=
γγCOS h
COS R h S R 为轧辊的半径mm ，由于中性角γ很小，cos γ≌1则公式可简化为
γ2
sin )2
1(-=h R S
热轧机轧轧制时前滑值通常按3∽6 % 考虑。
一般是先确定末架轧机速度和各架的厚度后，则其它各架的带钢出口速度均可按下式计算：
)
1()
1(S h Sn n hnV V ++'=' mm ∕s
3，热轧轧轧制温度设定 温度制度：主要决定于产品材料的钢种,化学成份,产品的性能要求以及产品质量检验标准等条件的不同要求而决定的,它包括加热炉出炉温度(1250℃),开轧温度,它一般是低于热炉出炉温度的50∽100℃,进入精轧的带坯温度,一般低于1100(℃ ),约为950∽1050(℃)。
终轧温度对亜共析钢应高于上冷却相变温度Ac3线50∽100(℃ ),一般在900(℃,)以上,在单一奥氏体相区内进行轧制,无相变的铁素体不锈
钢终轧温度应在750∽800(℃)。
卷取温度一般在500∽650℃温度,也有780℃高的温度，温度高低主要取决于产品的性能要求。
二, 热轧工艺技术规程制定
热轧工艺技术规程制定的目的主要为了保证产品的质量，产品质量主要由三要素构成，即：
外形尺寸——产品厚度，宽度，长度，钢卷内外径及重量。
板形及表面——凸度，平直度，表面洁净度等。
产品性能——产品金相组织，机械性能。
前二项为部门技术，由热轧厂负责。
后一项与前后工序有关，为一贯制技术，由公司技术部门负责。
热轧工艺技术规程包括操作规程，技术规程，工艺规程三个部份(安全操作技术规程也应包含在技术规程内) 。
一）热轧操作规程
热轧操作规程——在热轧生产过程中的具体操作顺序和步骤，它由L1基础自动化，L2过程计算机，生产操作三部份组成，编写资料由工艺和设备设计单位提供的操作使用说明书为依据，并参照其它工厂的经验和本厂的实际情况组织有关人员进行编写而成。
1，生产岗位操作规程（属生产方面）
岗位操作规程内容(生产)
岗位操作规程（生产）举例1：机架内检查与处理
检查前要实行机，电，操三方挂牌制，机架内检查及处理要注意安全。
岗位操作规程（生产）举例2：RM工作辊自动换辊操作规程
2，计算机岗位操作规程(属计算机方面)
岗位操作规程目录(计算机)
岗位操作规程（计算机）举例1：精轧过程机故障说明及处理方法。
道次计划预计算（PSTVB）故障说明及处理方法。
例2，基础自动化，速度故障说明及处理方法
二），热轧技术规程
热轧技术规程——在热轧生产操作过程中的技术规定和注意事项称为热轧技术规程,热轧技术规程项目列表如下:
技术规程举例1：
异常处理中的“生产中对异常轧辊管理”。
1,目的
关于因轧制打滑和卡钢等的异常轧辊再次使用时，需防止下列问题。
1）打滑过的轧辊再次使用时，因有残存的热影响区，有再次产生裂纹和龟裂的危险。
2）曾产生过卡钢的轧辊，如只进行过一般的磨研后，在以后的轧钢中也会发生有裂纹等缺陷。
这种情况轧钢工未发现，使裂纹继续扩展的现象是有的。
2管理方法
1）发生打滑卡钢时，要直接地确认打滑位置，并在部位做好标记。
2）发生过事故的轧辊，轧钢工要给磨辊工发出事故信息，便于磨辊工管理。
3）使用曾有过事故历史的轧辊时，轧钢工必须从磨辊方面获得如下的信息：
（1）轧辊号
（2）使用的机架和上下辊。
（3）以前发生缺陷的位置。
技术规程举例3：活套与侧导板中的“活套高度标准”
1，自动方式下，由SCC2自动选择活套高度，
2，人工选择活套高度参考下表进行：
三）．热轧工艺规程
热轧工艺规程——在板带一贯制生产过程中，凡在热轧生产过程中与产品的组织，机械性能,产品质量以及检验标准等有关的一些规定称为热轧工艺规程，如终轧温度（FT），卷取温度（CT）,“剪切基准”等。
由于热轧工艺规程与公司一贯制生产有关，即与产品材质，上下游工艺及要求，产品出厂的规格与要求等有关，不是仅仅热轧厂一家就能完成的,因此热轧工艺规程一般应由公司技术部门负责编制。
工艺规程举例1：
热轧工艺规程中的精轧“剪切基准”。
粗轧带坯进入精轧机组前，必须按规定剪切头尾，但是，为了提高收得率，应将切除量管制在最隹位置，剪切头尾代号规定如下：
工艺规程举例2：热轧工艺规程中的精轧“终轧温度规定”。
为了保证热轧带钢的组织，机械性能，必须严格控制热轧带钢的
精轧“终轧温度”。
“终轧温度”及其允许偏差根据最终用途或合同要求进行修正补充。
“终轧温度”代号
工艺规程举例4，
热轧工艺规程中的轧“最小可轧厚度规定”。
如下：
以上资料仅供参考。
