基础旋挖灌注桩技术交底

2）钢筋笼安装入孔后，应保持垂直状态。避免碰撞孔壁，缓慢下放，若中途遇阻不得强行下放（可适当转向再下放）。如果仍无效果，则应起笼扫孔后重新下放。
3）超声波检测管安装
①声测管与钢筋笼一起预制，分段吊装，现场焊接；
②焊接采取满焊，防止水泥浆流入管内堵塞管道；
③注意保持声测管间的平行和距离关系。
10、安装混凝土导管
不小于设计值
测绳量：每桩测量
4
孔（mm）
不小于设计值
探孔器：每桩测量
5
钻孔倾斜度(mm)
小于1%且不大于500
用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：每桩检查
6
沉淀厚度(mm)
符合设计规定
沉淀盒或标准测锤：每桩检查
7
钢筋骨架底面高程(mm)
±50
水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查
五、成品保护
1、钢筋笼在制作、运输和安装过程中，要采取措施防止变形。吊入钻孔时，要有保护垫块、或垫管和垫板。
13、孔桩的质量检验
桩身混凝土施工完成后按监理工程师指示对桩身混凝土进行检测，检测内容如下表
钻孔桩检查表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
检查结果
1
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按JTGF80/1—2004附录D检查
2
桩位(mm)
群桩
100
用全站仪或经纬仪：每桩检查
排架桩
50
3
孔深（mm）
2、钢筋笼在吊放入孔时，不得碰撞孔壁。灌注混凝土时，要采取措施固定其位置。
3、灌注桩施工完毕进行基础开挖时，要制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。并检查每根桩的纵横水平偏差。
4、成孔内放人钢筋笼后，要在4h内浇筑混凝土。在浇筑过程中，要有不使钢筋笼上浮和防止泥浆污染的措施。
5、安装钻孔机、运输钢筋笼以及浇筑混凝土时，均要注意保护好现场的轴线桩、高程桩。
钻孔桩成孔质量标准
项目
允许偏差
孔的中心位置（mm）
50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度（mm）
小于1%且不大于100
孔深
不小于设计规定
沉淀厚度（mm）
符合设计要求（≤50）
7、清孔
泥浆护壁法施工的桩基，检孔合格后采用换浆法清孔，稍稍提起钻头，保持原有的泥浆比重进行循环浮碴，然后注入清水继续循环置换，个别孔底沉碴采用泥浆泵吸出的方式进行清孔。清孔后，泥浆相对密度应控制在1.03～1.10之间，含砂率应小于2％，粘度在17～20Pa.s之间，胶体率应大于98%。在第一次清孔后安放钢筋笼及导管，再次验孔，若沉碴厚度不满足施工技术规范要求时进行第二次清孔。采用导管内注泥浆循环清孔，清孔完成后立即灌注混凝土。
4、根据图纸放出轴线及桩位点，布设抄水平标高木桩，并经过验收签认。
5、选择和确定钻孔机进出路线和钻孔顺序，制定施工方案。
三、施工工艺流程
测量放线及定桩位→配制泥浆→开挖地面表层土埋设钢护筒→检查桩中心轴线→钻机就位→钻孔→成孔检查→清孔、沉渣检查→孔口盖板→移钻孔机→移盖板测孔深、垂直度→沉渣检查→吊放钢筋笼→安装混凝土导管→沉渣检查→浇筑混凝土→桩成品检测、验收。
处理卡埋钻的方法如下：
(1)直接起吊法：采用吊车直接向上起吊即可。
(2)钻斗周围疏通法：即用水下切割或反循环等方法，清理钻筒周围沉渣，然后起吊即可。
（二）沉渣控制
1.旋挖钻机施工过程中产生沉渣的原因分析
旋挖钻机在施工过程中产生沉渣的原因可能发生在施工的各个环节中，因此对沉渣产生的原因进行分析时还应熟悉旋挖钻机施工的每一个步骤。旋挖钻机在施工过程中产生沉渣的原因可能是孔壁的塌落、泥浆的沉淀、钻孔的残留以及清孔工艺的不当使用四个方面。
相对密度
黏度T（s）
胶体率（%）
含砂率（%）
pH值
旋挖钻
1.15～1.30
大于17
大于95
不大于2
8～11
3、护筒埋设
按测量所放桩位，先人工开挖一个井孔，孔深挖至密实土层。根据桩位把护筒安放好，在护筒与井壁之间用粘土回填夯实。护筒内径大于桩径200～400mm，且中心与桩位中心重合，平面偏差不大于50mm，竖直线倾斜不大于1%。，护筒高出地面30 mm，护筒用10mm厚钢板卷制，护筒埋设深度为4m，顶部开设两个溢浆口。
3）安全设备：防水照明灯、安全帽等。
4）钢筋加工、安装设备：钢筋笼成套加工设备、电焊机、吊车等。
5）灌装设备：吊车、料斗、导管等。
（二）作业条件
1、地上、地下障碍物都处理完毕，达到“三通一平”。施工用临时设施准备就绪。
2、场地标高一般为承台梁的上皮标高，并经过夯实或碾压。
3、分段制作好钢筋笼，以20m为宜。
（1）孔壁塌落
旋挖机在施工时，会产生比较剧烈的振动，而孔壁周围的土层还不够稳定，悬浮能力较差，极易容易塌落，形成沉渣。另一方面施工过程中对钻具操作不合理也会造成孔壁的塌落。
（2）泥浆沉淀
5）导管提升保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，混凝土浇到距桩顶1.5m时，可拔出导管，直接浇灌混凝土,拆除导管动作要快，一般不超过15分钟。
6）为防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼3m至高于笼底1m之间，且砼面在钢筋笼底上下1m之间时，应放慢砼灌注速度。
7）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证在凿除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。砼快灌注到设计标高时，将砼需要量计算出来，并通知搅拌站，以免浪费。
8、移动钻机到下一桩位
经过成孔检查后，要填好桩孔施工记录。然后盖好孔口盖板，并要防止在盖板上行车或走人。最后再移走钻机到下一桩位。
9、吊放钢筋笼
钢筋笼均在经过地基处理的钢筋棚内采用支架成型法集中制作，用平板拖车或吊车通过便道运至桩基处，利用25T汽车吊下放钢筋笼。
1）搬运和吊装钢筋笼时安放时要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。
安全技术交底卡
工程名称
交底日期
分部分项
名称
基础桩（旋挖桩）
合同编号
交底内容
一、施工准备
（一）材料及主要要求
1、混凝土：（商混）
1）、水泥：采用42.5级矿渣硅酸盐水泥。有产品合格证，出厂检验报告。
2）、砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%，有进场复验报告。
3）、石子：卵石或碎石，粒径5～32mm，含泥量不大于2%。有进场复验报告。
4）、水：自来水或不含有害物质的洁净水。
5）、外加剂、掺合料：根据施工需要通过试验确定。有出厂质量证明文件、检测报告，复试报告。
2、钢筋：钢筋的品种，级别或规格必须符合设计要求，有产品合格证，出厂检验报告和进场复验报告，表面清洁无老锈和油污。
3、机具准备:
1）钻孔设备：旋挖钻孔机、钢护筒等。
2）配套设备：挖掘机、装载机、吊车、潜水泵、钻渣运输车等。
配制泥浆前要根据钻孔的体积确定所需泥浆的数量，泥浆量必须大于钻孔的容积。配制泥浆选取水化性能较好、造浆率高、成浆快、含砂量少的膨润土或黏土为宜。
钻孔过程中要经常测定测定泥浆技术指标，根据工程钻进需要，随时调整泥浆相对密度，保持各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响进度，过稀导致塌孔等。
泥浆技术指标
钻孔方法
1）导管采用内径为200～300mm的钢导管，导管的分节长度视工艺要求确定，接头采用双螺纹丝扣快速接头。
2）导管安放前应计算导管的孔深和导管的总长度，底节导管一般为4～6m长，标准节一般为2～3m，上部可放置2～3根1.0m的短节，用于调节导管的总长度。
3）导管对接过程中要加密封圈，防止漏水，并上紧丝扣；导管安放时应保证导管在孔中的位置居中，防止碰撞钢筋笼骨架。首斗灌注必须加隔水塞，未加隔水塞不得灌注。
8）灌注结束后，开挖基础时凿除多余一段桩头。
9）钢护筒在灌注结束，砼初凝前拔出。
12、冬、雨期施工
1）冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时，应采取加热保温措施。浇筑时，混凝土的温度按冬期施方案规定执行。在桩顶未达到设计强度50％以前不得受冻。当气温高于30℃时，应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。
2）雨期严格坚持随钻随浇筑混凝土的规定，以防遇雨成孔后灌水造成塌孔。雨天不能进行钻孔施工。现场必须有排水的各种措施，防止地面水流入槽内，以免造成边坡塌方或基土沉陷、钻孔机倾斜等。
5)泥浆池沉淀池的池面标高应比护筒低0.5～1m，以利泥浆回流畅顺。泥浆池和沉淀池的位置要合理布局，不得妨碍吊机和钻机行走。泥浆池的容量为每孔的排渣量，沉淀池的容量应为每孔排渣量的1.5～2倍。
6)应派专人清除泥浆沟槽的沉淀物，保证不淤塞。沉淀池及泥浆池的沉积物应经常清除，多余的泥浆要及时排出基坑。
四、操作工艺
1、测量放线
根据设计图纸，利用全站仪现场进行桩位精确放样，放出钻孔桩的轴线位置，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，放线后由主管技术人员复核，施工中护桩妥善看管，不得位移和丢失，并在放线时测好地面标高。
2、配制泥浆
对自稳性较好的岩土层，可采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。而对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺，向孔内注入护壁泥浆或稳定液进行护壁。
4）导管提升时应防挂住钢筋笼，所以下放过程中必须保证导管从成孔中心线竖直下放。
5）导管使用前应试拼、试压，试水压力不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍（试水压力一般为0.6～1.0MPa），确保导管在灌注混凝土的全过程不漏气不漏水。
若是下钢筋笼后出现孔底沉淀厚度超标，则安装好导管后施行二次清孔作业，以使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求，保证砼成柱质量。
检测标准：孔深、孔径不小于设计规定，钻孔倾斜度误差不大于1%，沉淀厚度符合设计要求，桩位误差不大于50mm。用测深绳(锤)或手提灯测量孔深及虚土厚度。虚土厚度等于钻孔深的差值，虚土厚度不超过10cm。