3-世林化工精益管理TPM实施细则

tpm管理体系管理制度一、TPM管理体系管理制度的制定与实施1. 制度的制定建立TPM管理体系的第一步是制定相应的管理制度。

制度的制定需要相关部门和人员全力配合，由专业人员负责起草、总经理审批、落实于各部门。

制度制定的主要内容包括：（1）组织结构与职责分工：明确TPM管理团队的组织架构，包括全体成员的职责和权限分工。

（2）管理程序与流程：规范设备保养和保管流程，建立设备预防性维护、设备改善等管理程序。

（3）考核奖惩机制：建立相应评价体系，奖励优秀表现，对于不合格的人员或者行为进行相应的抓捕。

（4）员工培训与考核：建立完善的员工培训计划，对员工进行培训，提高员工的技能水平。

（5）管理系统文件：制订全套标准化文件，如流程图、作业指导书、设备档案、文件管理制度等。

2. 制度的实施制度的实施是制度制定的重要环节，需要全体员工共同参与，需要通过以下方式来实施：（1）管理团队带头：TPM管理团队要发挥带头作用，对制度要严格执行，树立榜样，让员工感受到改革的力量。

（2）全员培训：全员参与培训，让员工了解并适应新的管理制度。

（3）定期检查：定期进行制度执行情况的检查，及时发现问题，并对问题进行改进。

（4）员工激励：对执行良好的员工给予奖励，提高员工积极性，促进制度的良好执行。

3. 制度的完善制度的完善需要通过实际操作进行不断改进。

在实施过程中，必须结合实际情况，灵活调整和修改制度。

（1）总结反馈：TPM管理团队需及时总结反馈执行情况，发现问题，及时调整制度。

（2）定期审查：定期对管理制度的执行情况进行全面审查，评估制度的有效性与改进的空间。

（3）改进计划：针对问题改进提出专业的改进计划，不断完善管理制度。

二、TPM管理体系管理制度的监督与改进1. 制度的监督制度监督是保证管理制度顺利执行的保障。

监督的方式主要通过：（1）管理责任的监督：管理团队要对执行情况进行监督，发现问题及时解决。

（2）员工自查：员工对制度执行情况进行自我评估，发现问题并上报。

设备管理tpm实施方案推进tpm管理是企业全员、全方位、全过程的管理活动，要使推进工作做到有计划、有部署、见成效，必须设计好推进工作程序，就是要将推进tpm管理的主要工作按照一定的时序展开排列，使之程序化、规范化。

tpm管理体系就是在系统分析tpm管理特征的基础上建立的由组织机构、管理职能、方针、目标、制度、活动、方法等组成的推进tpm管理的有机整体。

企业推进tpm管理的有效性如何，取决于这个体系的形成和有效运转。

下面结合新钢公司推进tpm管理的基本框架谈tpm管理体系几个关键环节的设计要点。

1、确立活动体系。

设计一个什么样的活动体系是企业推行tpm管理首先要考虑的问题。

由tpm管理特征可知，tpm的活动内容非常复杂和庞大，企业不可能一下子把它们全部抓好，只能一件一件地做，一步一步地深入下去。

因此，在设计活动体系时切忌一刀切，要以“总体规划、分步实施、全面推进、重点突破”为原则，抓住关键和薄弱环节，突出重点和难点。

考虑到与iso9000、iso14000以及tqc活动之间融合性的问题，我们可以选择点检定修、改善提案、自主维修、教育培训等作为活动体系的主要支柱，并以5s活动为突破口，这样一般能够在较短的时间内使推进工作取得明显的效果。

2、建立组织体系。

强有力的推进组织是推动tpm管理体系有效运转的重要保证。

一般来说，要建立公司、厂、车间、班组四个层次的推进组织，其关键是落实各个层次以至每一个员工在tpm活动体系中的职能。

以公司级推进组织为例，公司tpm推进委员会的基本职能是：制订tpm方针；批准推进计划书；评价改善效果；召集年度tpm大会；审议和决策公司推进工作的重大事项。

公司tpm推进委员会要下设办公室，作为日常管理机构，其基本职能是：制订tpm目标计划，确定推进方法和方案；策划、主导整体推进活动及各项活动任务的部署；制订培训计划，组织实施员工教育培训；制订考核评价标准，并主持评审；协调处理各种与推进活动相关的其它事项。

xx公司TPM管理实施细则一、TPM的组织与推进1、建立TPM领导小组建立由单位一名领导挂帅、具有整体协调能力的TPM领导小组，是TPM成功的关键。

主要成员应为对机动设备和生产现场熟悉的管理人员及维修人员。

2、设计合理的目标、计划和推进程序在深入调查的基础上，设定年度的推进目标和推进计划，设计科学、合理的推进程序、方法和手段。

既要有长期的框架计划，又要有短期的具体实施计划。

3、建立考核、评估和激励体系既应重视对日常“6S”活动、设备“点检”工作和PM小组活动的评价，又应重视经济指标的评价。

要将评估体系与激励机制有效地结合起来。

二、TPM的重点内容1、开展“6S”活动“6S”活动是推行TPM管理，确保安全生产，减少设备故障，降低维修费用，提高设备生产效率和产品质量的一项重要内容，必须切实做好。

2、开展设备“点检”工作这是一项日常巡视工作。

由设备操作人员、维修人员按规定对设备定时、定点进行日常检查、维护、保养、润滑及紧固等工作。

维护设备性能，确保设备安全，使设备处于良好的运行状态，杜绝人为的设备事故，将设备故障消灭在萌芽状态。

3、开展PM小组活动目的是提高设备完好率；减少工作的不方便处；降低工作疲劳度；让难于做好的事情易于完成，让易于出错的事情难于发生；让员工受到的污染、噪声、高温的影响减小，危险环境得到改善，使工作更安全、心情更舒畅。

提高员工技能，创造良好的团队合作氛围。

4、原始数据记录收集每台设备的修理、保养、加换油、主要更换件等原始数据，及时输入ERP 中。

以利于分析设备状况，挖掘设备潜力，了解设备维修需求，减少故障停机时间，判明油料消耗，合理储备修理备件，降低维修费用。

三、TPM的“6S”活动具体做法1、整理——及时处理不要的物品（包括垃圾、料头、多余的工具、报废的设备等），把闲置设备擦拭干净、油封好。

2、整顿——把留下来的有用的物品加以定置、定位、合理摆放。

设备附件（卡盘、跟刀架、转台、平口钳等）不得落地，要擦拭干净、油封、定置摆放好。

石油化工行业TPM管理实施方案概述：TPM（全面生产维护）是一种管理方法，旨在通过预防性维护、提高设备可靠性，最大限度地保证生产效率和质量。

在石油化工行业，设备可靠性对生产效益至关重要。

因此，TPM实施方案的制定是必要的。

实施步骤：第一步：团队组建由于TPM实施需要广泛的参与和持续不断的协作。

因此，首先需要组建一个团队来管理并决定该方案如何实施。

这个团队可以包括工程师、维修人员、生产人员和管理人员。

第二步：设备评估和控制为了保证生产的高效和可靠，首先需要做的是确定设备的现状。

由团队成员进行各种设备的评估，确定设备问题的发生频率、影响程度、故障原因等，进行设备维护的重点建议，保证设备正常运行并延长使用寿命。

第三步：标准化TPM实施方案的另一个步骤是标准化。

团队成员将设备维修、保养和其他操作相关的程序进行标准化，以确保所有操作都在一个标准的框架下进行，并且操作过程中产生的问题和改进都可以记录下来，为今后对这些问题进行更好地管理奠定基础。

第四步：故障预防故障预防是TPM的关键内容之一。

可以是通过维护和检查设备性能进行预防。

这个过程中也需要关注清洁和润滑、钳工、电气问题，防止设备出现故障。

第五步：员工培训实施TPM方案需要广泛的参与，这意味着需要培训员工。

员工需要理解TPM的重要性以及每个人在TPM中的角色。

管道行业也可以在培训中，向员工介绍其他方面的新技术和最佳实践。

第六步：评估和改进最后，评估是TPM过程中最重要的一部分。

团队成员应该定期评估方案的成功以及实施过程中的问题。

如果很多设计方案要被纠正，这时候团队必须重新制定方案，以使提高效率和减少停机时间。

总结：最终，TPM方案是一种规划和维护设备及系统的方法，它代表了在生产环境中应用最新技术的方法，可以最大程度地提高生产效率和设备可靠性。

如果TPM方案实施得当，这将有助于石油化工行业实现高质量、高效的生产并提高运营的效益。

关于TPM管理方案实施的具体细则关于开展TPM管理的实施步骤TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。

推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：1、提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。

2、改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。

3、改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。

现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。

开展TPM方案，需要各方的大力支持，特别是领导层的支持。

具体开展过程可分为三个阶段，10个具体步骤。

一 TPM开展过程阶段步骤主要内容准备阶段1、TPM引进宣传和人员培训，按不同层次进行不同的培训。

2、建立TPM推进机构，成立各级TPM推进委员会和专业组织。

3、制定TPM基本方针和目标，提出基准点和设定目标结果。

4、制定TPM推进总计划，整体计划引进。

5、制定提高设备综合效率的措施，选定设备，由专业指导小组协助改善实施。

6、建立自主维修体制小组自主维修。

7、维修计划，维修部门的日常维修。

8、提高操作和维修技能的培训，分层次进行各种技能培训阶段。

9、建立前期设备管理体制，维修预防设计，早期管理程序生命周期费用巩固提高。

10、总结提高,全面推行TPM 总结评估，找差距，制定更高目标。

<<1>>、准备阶段此阶段主要是制定TPM计划，创造一个适宜的环境和氛围。

可进行如下四个步骤的工作。

①TPM引进宣传和人员培训主要是向企业员工宣传TPM的好处，可以创造的效益，教育员工要树立团结概念，打破“操作工只管操作，维修工只管维修”的思维习惯。

②建立组织机构推动TPM 成立推进委员会，范围可从公司级到工段级、层层指定负责人，赋予权利、责任，企业、部门的推进委员会最好是专职的脱产机构，同时还可成立各种专业的项目组，对TPM的推行进行指导、培训、解决现场推进困难问题。

tpm实施方案TPM（全面生产管理）是一种管理方法，旨在通过全员参与、全方位管理来实现生产设备的最佳运行状态，提高生产力和质量。

TPM实施尤为重要，下面是一个TPM实施方案。

一、制定实施计划制定TPM实施计划，以确保项目按时、按质顺利完成，计划的制定需要考虑到公司整体战略和目标，同时还要考虑到各个部门的需求和实际情况。

二、设立TPM团队设立TPM团队，由各个部门的代表组成，负责推动和协调TPM实施工作。

TPM团队应该包括生产管理、设备维护、质量管理等各个方面的专业人员，以确保全方位的管理。

三、设立TPM培训计划制定TPM培训计划，培训员工掌握TPM的基本知识和技能，提高他们的意识和能力。

培训内容可以包括TPM的概念、原则和方法，设备保养和维修技术等。

四、制定设备保养计划制定设备保养计划，明确设备保养的周期和内容。

设备保养计划应该根据设备的使用状况和需求进行制定，以确保设备在最佳状态下运行。

五、实施设备故障分析建立设备故障分析的机制，对设备故障进行全面的分析和诊断，找出问题的根本原因，并制定相应的改进措施。

设备故障分析可以通过各种分析工具和方法来进行，如故障树分析、鱼骨图等。

六、建立设备保养记录建立设备保养记录，记录设备维修和保养的情况。

设备保养记录可以用于监控设备的运行状况，及时发现问题并进行改进。

同时，设备保养记录也可以作为培训和知识管理的依据。

七、进行设备改善活动开展设备改善活动，寻找设备故障和问题的根本原因，提出改进建议，并实施改进措施。

设备改善活动可以通过团队讨论、方案制定和实施等方式进行，以提高设备的可靠性和效率。

八、定期评估和复盘定期评估TPM的实施效果，并进行复盘和总结。

评估TPM的实施效果可以通过各种评估指标和方法进行，如设备的故障率、停机时间、维修成本等。

评估的结果可以用于改进TPM 实施的方法和策略。

总之，TPM的实施是一个复杂的过程，需要全员参与、整体推动。

通过制定计划、设立团队、进行培训、制定保养计划、实施故障分析和设备改善活动等一系列措施，可以有效地推动TPM的实施工作，提高生产设备的运行效率和质量，进一步提高企业的 competitiveness.。

tpm 实施方案TPM 实施方案一、概述TPM(Total Productive Maintenance)是一种全员参与的、全面的、持续改进的设备保养方式。

其目的是通过预防性维护和设备管理，最大程度地提高设备的稼动率和生产效率，降低故障率，减少生产过程中的浪费，从而达到持续改善生产效率和质量的目标。

二、TPM 实施的步骤1. 制定实施计划首先，需要制定一个详细的 TPM 实施计划。

该计划应包括设备清单、设备现状评估、设备保养标准制定、人员培训计划等内容。

在制定计划的过程中，需要充分调研和了解现有设备的情况，明确实施的目标和时间节点。

2. 建立 TPM 团队TPM 的实施需要全员参与，因此需要建立一个专门的 TPM 团队。

该团队应包括设备操作人员、设备维护人员、质量管理人员等相关人员，他们将共同负责设备的日常保养和改善工作。

3. 制定设备保养标准在实施 TPM 的过程中，需要制定详细的设备保养标准。

这些标准应包括设备的日常保养内容、保养周期、保养方法等，确保设备得到及时、有效的保养。

4. 进行员工培训为了让所有参与TPM 的员工都能够理解并掌握TPM 的理念和方法，需要进行相关的员工培训。

培训内容应包括 TPM 的基本知识、设备保养技能、故障排除方法等。

5. 实施设备改善除了日常的设备保养工作，TPM 还包括设备的改善工作。

通过对设备进行改善，可以提高设备的稼动率和生产效率，降低故障率。

因此，需要建立设备改善的机制，鼓励员工提出改善建议并加以实施。

6. 持续改进TPM 的实施是一个持续改进的过程。

在实施 TPM 后，需要不断地监测和评估设备的运行情况，发现问题并及时进行改进。

同时，还需要定期对 TPM 的实施效果进行评估，找出存在的问题并加以改进，确保 TPM 持续有效地发挥作用。

三、TPM 实施的效果通过实施 TPM，可以达到以下效果：1. 提高设备的稼动率和生产效率，降低生产成本；2. 减少设备故障率，提高设备的可靠性和稳定性；3. 降低生产过程中的浪费，提高生产质量；4. 提高员工的参与度和责任感，增强团队的凝聚力。