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1 、锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86)2 、铸件通用技术要求（JB/ZQ4000.5-86）（铸件技术要求） :铸件尺寸公差要求CT3 、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)1. 焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c 尺寸和形位公差数值.plb, 适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸. 焊接件的直线度. 平面度和平行度公差见1-245c 尺寸和形位公差数.plb, 焊接结构件的尺寸公差与形位公差等级选用见1-245b 尺寸和形位公差等级.plb2. 标注和未标注角度的偏差见1-246a 角度偏差.plb, 角度偏差的公称尺寸以短边为基准边, 其长度从图样标明的基准点算起.3. 喷丸处理的焊接件, 为了防止钢丸钻入焊缝, 必须焊接内焊缝, 并尽量避免内室和内腔. 如果结构上必须有内室和内腔,则必须进行酸洗, 以便达到表面除锈质量等级Be(见JB/ZQ4000.10-86 附录A). 对此图样需作标注.4. 由平炉钢制造的低碳钢结构件, 可在任何温度下进行焊接. 但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂, 厚度较大的焊接件, 焊削必须根据工艺要求,进行预热和缓冷. 板厚超过30mm的重要焊接结构,焊后应立即消除内应力, 消除内应力采用550- 600℃ 回火, 或200℃局部低温回火.5. 普通低合金结构钢制造的焊接件, 必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、钢结构件的用途和要求进行焊前预热和焊后处理, 见表 1 .4 、涂装通用技术条件(JB/ZQ4000.10-88)1. 涂装前对物体的表面要求应符合本标准的规定.2. 除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于6h, 酸洗处理表面与第一次涂底漆时间不少于48h, 但无论间隔时间多少, 涂漆前表面不得有锈蚀或污染.3. 铆接件相互接触的表面, 在联接前必须涂厚度30-40 μm防锈漆. 由于加工或焊接损坏的底漆,要重新涂装.4. 不封闭的箱形结构内表面, 在组焊前必须涂厚度60-80 μ m防锈漆, 封闭的箱体结构件内表面不涂漆.5. 溜槽、漏斗、裙板内表面、平衡的重箱内表面、安全罩内表面、封闭箱且在运输过程中是敞开的内表面等, 必须涂厚度60-80 μ m防锈漆.6. 涂层的检查项目及方法应符合本标准的规定.6 、装配通用技术条件(JB/ZQ4000.9-86)1. 外购材料与零部件应具有JB/ZQ4000.1-86< 产品检验通用技术要求>中规定的检验报告与合格证.2. 用于紧固机架, 机座和压力容器压紧法兰的紧固件,在紧固后, 螺钉或螺母的端面与被紧固零件间的倾斜不得大于1°.3. 螺栓与螺母拧紧后, 螺栓应露出螺母2-4 扣, 不许露出过长或过短.120 0.10 10C=Lα △t+0.15式中:C─ 轴承外座圈与端盖间的间隙,mm.L─ 两轴承中心距,mm.α─ 轴材料的线膨胀系数（取α=12×10^（ -6）△t─ 轴工作时温度与环境温度之差,℃ . 0.15 ─ 轴膨胀后剩余的间隙,mm.15. 单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承向游隙按（表1）调整. 双列和四列圆锥滚子轴承在装配时均应检查其轴向游隙,并应符合（表2）的要求.四列圆锥滚子轴承内径225-3150.30-0.40 0.70-0.80 315-560 0.40-0.50 0.90-1.00120-180 0.15-0.25 180-315 0.20-0.30 315-400 0.25-0.35 400-500 0.30-0.40 500-630 0.30-0.40 630-8000.35-0.45800-1000 0.35-0.4516. 滑动轴承上、 下轴瓦的接合面要接触良好 , 无螺钉把紧的轴瓦接合面 , 用 0.05mm 和塞尺从外侧 检查, 在各处的塞入深度 , 都不得大于接合面的 1/3.17. 上、下轴瓦装配后其外圆应与相关轴承孔良好接触 , 如果图样或相关设计文件对接触率未作具 体规定时 , 应按下表的规18. 轴瓦内孔刮研后 , 应与相关轴颈接触良好 , 如图样或相关设计文件未作具体规定时 , 则按下表 的规定执行 . 轴向游隙注: 受力较小的轴瓦、接触点可在25×25mm^2的面积上, 按表中数值降低 1 个接触点.19. 上、下轴瓦接触角α 以外的部分均需刮出油楔（如下表所示C1）, 楔形从瓦口开始由最大逐步过渡到零, 楔形最大值按下表中规定. 上、下轴瓦经刮研达要求并组装后, 轴瓦内径与轴顶部处的间隙值 C 应达到图样配合公差的中间值或接近上限值.20. 轴瓦中装固定销用的通孔, 应在瓦口面与相关轴承孔的开合面保持平齐的情况下, 与其配钻铰. 固定销打入后, 应与销孔紧密配合, 不得有松动现象, 销子的端面应低于轴瓦内孔2-3mm.21. 过盈配合零件在装配前必须对配合部位进行复检, 并做好记录. 过盈量应符合图样或工艺文件的规定; 与轴肩相靠的相头轮或环的端面, 以及作为装配基准的轮缘端面, 与孔的垂直度偏差应在图样规定的范围内.22. 压装的轴和套允许在引入端制作导锥, 导锥的长度不准超过配合部位长度的15%,锥度各工厂自定.23. 采用压力机压装时,应做好压力变化的记录, 压力变化应当平稳,出现异常时就进行分析,不准有压坏零件配合表面的现象. 图样有最大压入力的要求时, 应达到规定数值,不准过大或过小.24. 压装完成后,在轴肩处必须靠紧, 间隙不得大于0.10mm.25. 热装薄环或轮缘时, 在端面处应设置可靠的定位基准.热装后轴与环或轮毂与轮缘之间的中心不准出现互相偏斜现象.26. 除铸铁轮毂与钢制轮缘在热装后可向轮毂内壁均匀浇冷水外, 其余热装零件均应自然冷却, 不准急冷.27. 零件热装时,必须靠紧轴肩或其它相关端面. 零件经过冷缩后, 零件与轴肩或其它相关端面的间隙在图样未做规定时, 不得大于配合长度尺寸的1/1000.28. 主动链轮和被动链轮齿的中心线应当重合. 其偏移误码差不得大于两链轮中心距2/1000.29. 链条非工作边的下垂度, 在图样没有具体规定时, 按两链轮中心距的1-4.5% 的规定.30. 相关的两个平面需要互研时, 只能在两个平面各自按平板或平尺刮研接近合格后,方准两件互研. 被刮研表面接触点在图样或相关设计文件无具体规定或以精磨代替刮研时, 应符合下表规定.31. 下列回转零件必须做静平衡试验1). 图样已给出不平衡力矩限值的零件2). 对于没有注明静平衡试验的回转零件, 当Q.nmax> 25时均需进行静平衡试验. 式中Q为回转零件的质量,t;nmax 为回转零件的最大转速,r/min. 当nmax≤20r/min 的以及锻造的全加工、全对称的回转零件不作静平衡试验.32. 对于需要作平衡试验,但未规定平衡精度时,按JB/ZZ4-86<< 刚体转动件的平衡>>规定的平衡精度G18执行.33. 所有铸造液压缸体等容器, 如试压工序是安排在粗加工后进行的, 而在精加工后表面又出现了气孔、裂纹、夹渣等缺陷时, 则必须重新进行试压.34. 所有钢板焊接的液压罐等容器,焊后应进行试压, 焊缝处经过切削加工时, 则要重新试压.35. 锻造或锻焊结构的液压缸等, 要采用外观、超声波探伤、液压试验等方法, 对承压的可靠性进行检验.36. 探伤表面粗糙度应达到Ra3.2 μm.37. 承压母体试压与装配后的密封试压, 如无特殊规定试验压力, 一般为工作压力的 1.5 倍.38. 零件母体承压可靠性的试压, 保压15min( 允许补压), 母体各部不准有渗漏现象.39. 装配件密封性试压, 保压2min, 不降压, 且各密封处不准有渗漏现象.。
镀铬轴设计技术规范目的:为了统一镀铬轴的设计和技术要求,特制定本规范一、哥林柱1、常用材料:40Cr，其化学成分应符合GB/T3077-1999的规定；哥林柱直径上①160,采用锻件，整体调质后机械性能符合GB/T17107-1997,见下表：探伤要求见CM/HC17-2006注塑机用哥林柱检验技术规范哥林柱直径V①160,采用40Cr热轧圆钢，热处理方式：调质;机械性能符合GB/T3077-1999,参见下表2、表面处理镀硬铬厚度:dV①120时为0.03〜0.05;d上①120时为0.05〜0.07;3、杆径d的公差采用f7（镀铬后尺寸），未注表面粗糙度Ra6.3;4、形位公差见图一规定；5、两端中心孔标注见图二。
图二采用C型（带螺纹）的型式当哥林柱直径d V①120时，采用CM10L20/16.3；当哥林柱直径①120WdV①180时采用CM16L30/25.3；当d〉①180时，采用CM24L50/38；标注示例：GB/T4459.5-CM24L50/38标注说明:D二M24,L=50,D2二①38;（L为螺纹长度）6、退刀槽宽度L1参照下表直径d1与直径d和螺距P的关系参照下表7、卸载槽宽L2约为哥林柱直径的0.9倍，直径d2约为哥林柱直径的0.85~0.9倍。
8、不同截面过渡处的R1、R2值：建议取过渡处较小直径的0.2倍左右9、两端倒角应大于或等于1/2螺距10、两端螺纹(见图三)(1)普通螺纹Ml、M2公差等级采用g6,大径f6,并参照以下标准:GB/T193《普通螺纹直径与螺距系列》GB/T196《普通螺纹基本尺寸》GB/T197《普通螺纹公差与配合》GB/T197-1981内外螺纹的基本偏差(2)梯形螺纹Trl、Tr2参照以下标准：GB/T5796.1梯形基本牙型尺寸GB/T5796.2梯形直径和螺距GB/T5796.3梯形螺距基本尺寸GB/T5796.4梯形螺纹公差(3)调模端一般用梯形螺纹；当d上①125时用梯形螺纹,dV①125时用普通螺纹，但与头部螺距不能相等。
45钢与40Cr、40CrMo,40MnB2011-02-23 17:03:09| 分类：材料| 标签：淬火硬度零件回火热处理|字号大中小订阅1 45为优质碳素结构钢，碳含量为0.42--0.50%，抗拉强度为610MPa，屈服点为360MPa；用于一般轴类零件。
2 40Cr为合金结构钢，碳含量为0.37--0.45%，含铬0.8--1.1%，抗拉强度为1000MPa，屈服点为800MPa；用于负荷较大的受力件。
3 42CrMo（无40CrMo）为合金结构钢，碳含量为0.38--0.45%，含铬0.9--1.2%，含钼0.15--0.25%，抗拉强度为1100MPa，屈服点为950MPa。
用负荷较大，要求可靠性较高的零部件.4.40MnB 具有较高的强度、硬度、耐磨性及良好的韧性，是一种取代40Cr钢较成功的新钢种。
该钢的淬透性高于45钢，适合于高频淬火，火焰淬火等表面硬化处理等。
力学性能抗拉强度σb (MPa)：≥980(100)屈服强度σs (MPa)：≥785(80)伸长率δ5 (％)：≥10断面收缩率ψ (％)：≥45冲击功Akv (J)：≥47冲击韧性值αkv (J/cm2)：≥59(6)布氏硬度（HBS100/3000）（退火或高温回火状态）：≦207 用途:用作汽车上的转向臂、转向节、转向轴、半轴、蜗杆、花键轴、刹车调整臂等,也可代替40Cr钢制造较大截面的零件。
这种钢经调质后用于制造承受中等负荷及中等速度工作的机械零件，如汽车的转向节、后半轴以及机床上的齿轮、轴、蜗杆、花键轴、顶尖套等；经淬火及中温回火后用于制造承受高负荷、冲击及中等速度工作的零件，如齿轮、主轴、油泵转子、滑块、套环等；经淬火及低温回火后用于制造承受重负荷、低冲击及具有耐磨性、截面上实体厚度在25mm以下的零件，如蜗杆、主轴、轴、套环等；经调质并高频表面淬火后用于制造具有高的表面硬度及耐磨性而无很大冲击的零件，如齿轮、套筒、轴、主轴、曲轴、心轴、销子、连杆、螺钉、螺帽、进气阀等。
颗粒机环模的常用材质由于颗粒机环模是个易损件，为了保证颗粒生产量及颗粒质量，在定制环模都都会因应生产颗粒品种的不同来设计环模，从而确保环模发挥最大的使用价值。
定制环模时，环模的材质选择也非常重要，今天我们就来了解一下环模的常用材质。
环模的常用材质环模是一种经过高精度、机加工与特殊热处理工艺的合金锻件，国内环模材料主要有碳素结构钢、合金结构钢和不锈钢三类。
1、碳素结构钢碳素结构钢，如45钢，其热处理硬度一般为45~50HRC。
它属于比较低档的环模材料，其耐磨性和耐腐蚀性都较差，现基本被淘汰。
2、合金结构钢合金结构钢，如40Cr、35CrMo等，热处理硬度在50HRC以上，并具有良好的综合力学性能。
由此类材料制造的环模强度高，耐磨性也好，但缺点是耐腐蚀性不好，特别用在鱼饲料、万寿菊颗粒、木屑颗粒、秸秆颗粒等的吨料环模，价格比不锈钢高得多。
20CrMnTi和20MnCr5都是低碳渗碳合金钢，2者都一样，只不过前者是中国的钢种，后者是德国的钢种。
因为国外很少有Ti这种化学元素，所以采用中国的20CrMnTi或20CrMn替代德国的20MnCr5，所以不属于合金结构钢范围。
但是这种钢的淬硬层，受到渗碳工艺制约，淬硬层只能达到最深1.2mm，这也是这种钢价格低的优势。
3、不锈钢不锈钢材料有德国不锈钢X46Cr13、国内不锈钢4Cr13等。
这些材料的刚度和韧性都较好，热处理硬度高于渗碳钢，淬硬层也大于渗碳钢，并具有良好的耐磨性和耐腐蚀性，因此寿命比较长，价格自然也高于渗碳钢。
由于不锈钢模具钢寿命长，更换频率就低，所以吨/耗成本低。
宝壳是中国第一家采用X46CR13国际标准钢的环模生产厂家，全部选用一线大厂钢材，一体化锻造成型；均匀的炉温，合适的加热时间保证环模的锻件质量；宝壳采用意大利进口枪钻打孔，环模模孔分度均匀，模孔间壁厚均匀；先进的真空热处理工艺避免了模孔的氧化，模孔内壁光洁度可高达0.8微米，用户初次安装即可直接生产，免洗出粒快生产效率大幅提高。
优质碳素结构钢的性能特点和用途钢号性能特点用途举例08F优质沸腾钢，强度、硬度低，冷变形塑性很好，可深冲压加工，焊接性好成分偏析倾向大，时效敏感性大，故冷加工时，应采用消除应力热处理，或水韧处理，防止冷加工断裂生产薄板、薄带、冷变形材、冷拉钢丝等，用作冲压件、压延件，各类不承受载荷的覆盖件、套筒、桶、管、垫片、仪表板，心部强度要求不高的渗碳件和碳氮共渗件等08极软低碳钢，强度、硬度很低，塑性、韧性极好，冷加工性好，淬透性极差，时效敏感性比08F稍弱，不宜切削加工，退火后，导磁性能好生产薄板、薄带、冷变形材、冷拉、冷冲压、焊接件、心部强度要求不高的表面硬化件如离合器盘，薄板和薄带制品如桶、管、垫片，以及焊条等10F10强度稍高于08/08F钢，塑性、韧性很好，易冷热加工成形，正火或冷加工后切削加工性能好，焊接性优良，无回火脆性，淬透性和淬硬性均差制造要求受力不大、韧性高的零件，如汽车车身、贮器、深冲压器皿、管子、垫片等，可用作冷轧、冷冲、冷镦、冷弯、热轧、热挤压、热镦等工艺成形，也可用作心部强度要求不高的渗碳件、碳氮共渗件等15F15强度、硬度、塑性与10/10F钢相近。
为改善其切削性能需进行正火或水韧处理，以适当提高硬度。
韧性，焊接性好，淬透性和淬硬性均低用作受力不大，形状简单，但韧性要求较高或焊接性能较好的中、小结构件，以及渗碳零件、机械紧固件、冲模锻件和不需要处理的低载荷零件，如螺栓、螺钉、法兰盘及化工机械用贮器、蒸气锅炉等20强度、硬度稍高于15/15F钢，塑性、焊接性均好，热轧或正火后韧性好，经热处理后可改善切削加工性能，无回火脆性用作受力不大但要求较高韧性的各种机械零件，如杠杆、螺钉、起重钩等，也用作6MPa(60atm)\45℃以下及非腐蚀介质中使用的管子、导管等；还可用作心部强度要求不高的渗碳件，如轴套、链轮等25具有一定的强度、硬度，塑性和韧性好，焊接性、冷变形塑性均较高，切削加工性中等，淬透性、淬硬性不高。
陕西博菲特流体控制装备制造有限公司文件名称: 锻造检验作业规定 文件编号: 版 次: 发行日期: 受控状态: 分发号:核准: 审查:编制:作 业 规 定一、目得:为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依,规范锻件检验流程,提高对锻件得检验水平,特制定本标准一、范围所有得锻打件产品(含毛坯、半成品、成品)二、权责(一)本标准由技术部制订、更改、规范(二)质检部负责本标准得实施,供应部、生产部及其它相关部门协助执行三、内容(一)外观及常见缺陷检验项目1、裂纹裂纹通常就是锻造时存在较大得拉应力、切应力或附加拉应力引起得。
裂纹发生得部位通常就是在坯料应力最大、厚度最薄得部位。
2、折叠折叠就是金属变形过程中已氧化过得表层金属汇合到一起而形成得。
它可以就是由两股(或多股)金属对流汇合而形成;也可以就是由一股金属得急速大量流动将邻近部分得表层金属带着流动,两者汇合而形成得;也可以就是由于变形金属发生弯曲、回流而形成;还可以就是部分金属局部变形,被压人另一部分金属内而形成。
3、大晶粒大晶粒通常就是由于始锻温度过高与变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起得。
铝合金变形程度过大,形成织构;高温合金变形温度过低,形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒,晶粒粗大将使锻件得塑性与韧性降低,疲劳性能明显下降。
4、晶粒不均匀晶粒不均匀就是指锻件某些部位得晶粒特别粗大,某些部位却较小。
晶粒不均匀将使锻件得持久性能、疲劳性能明显下降。
5、冷硬现象变形时由于温度偏低或变形速度太快,以及锻后冷却过快,均可能使再结晶引起得软化跟不上变形引起得强化(硬化),从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。
这种组织得存在提高了锻件得强度与硬度,但降低了塑性与韧性。
严重得冷硬现象可能引起锻裂。
6、龟裂龟裂就是在锻件表面呈现较浅得龟状裂纹。
在锻件成形中受拉应力得表面(例如,未充满得凸出部分或受弯曲得部分)最容易产生这种缺陷。
7、飞边裂纹飞边裂纹就是模锻及切边时在分模面处产生得裂纹。
合金结构钢标准合金结构钢是一种具有优异力学性能和耐热性能的金属材料，广泛应用于航空航天、汽车制造、机械制造等领域。
为了保证合金结构钢产品的质量和安全性能，各国都制定了相应的合金结构钢标准，以规范其生产和使用。
首先，合金结构钢标准主要包括化学成分、力学性能、热处理工艺、检测方法等内容。
在化学成分方面，合金结构钢标准规定了各元素的含量范围，以及允许的杂质元素含量限制，以保证合金结构钢的化学成分符合要求。
在力学性能方面，合金结构钢标准规定了拉伸强度、屈服强度、延伸率、冲击韧性等指标，以确保合金结构钢在使用过程中具有足够的强度和塑性。
在热处理工艺方面，合金结构钢标准规定了热处理工艺参数，以保证合金结构钢在热处理过程中获得良好的组织和性能。
在检测方法方面，合金结构钢标准规定了化学成分分析、力学性能测试、金相组织观察等检测方法，以确保合金结构钢产品的质量可控。
其次，合金结构钢标准的制定和应用对于提高合金结构钢产品的质量和竞争力具有重要意义。
通过制定合金结构钢标准，可以规范合金结构钢产品的生产和使用，提高产品的一致性和可靠性，降低生产成本，提高市场竞争力。
同时，合金结构钢标准的应用可以帮助用户正确选择和使用合金结构钢产品，保证产品的安全可靠性，促进相关行业的健康发展。
因此，各国都非常重视合金结构钢标准的制定和应用，加强标准化管理，提高产品质量和国际竞争力。
最后，随着科学技术的不断发展和进步，合金结构钢标准也在不断更新和完善。
各国和国际标准化组织通过不断研究和实践，不断修订和完善合金结构钢标准，以适应新材料、新工艺和新需求的发展。
同时，各国还加强合作，推动合金结构钢标准的国际化和统一化，促进全球合金结构钢产品质量的提高和国际贸易的畅通。
总之，合金结构钢标准是保证合金结构钢产品质量和安全性能的重要依据，对于促进合金结构钢产业的发展和提高国际竞争力具有重要意义。
我们应当认真学习和遵守合金结构钢标准，推动合金结构钢产业的健康发展，为推动相关行业的发展做出贡献。
结构钢材料办理检测的标准结构钢是指符合特定强度和可成形性等级的钢。
主要可以分为碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金高强度结构钢、合金结构钢、弹簧钢、耐候结构钢、易切屑结构钢、非调质机械结构钢等。
结构钢检测项目：化学成分，物理性能检测，构件厚度检测，挠度值检测，承板厚度检测，垂直度检测，金相组织检测，冷弯试验，屈服强度检测，拉伸弯曲检测，冲击试验，淬透性测试，冷裂倾向测试，含碳量检测，防锈性能检测，压缩后变形检测，晶相图谱分析，显微组织检测，低倍腐蚀分析等。
结构钢检测标准：GB/T 221-2008钢铁产品牌号表示方法GB/T 699-2015优质碳素结构钢GB/T 700-2006碳素结构钢GB/T 711-2017优质碳素结构钢热轧钢板和钢带GB/T 716-1991碳素结构钢冷轧钢带GB/T 1591-2018低合金高强度结构钢GB/T 1814-1979钢材断口检验法GB/T 1979-2001结构钢低倍组织缺陷评级图GB/T 3077-2015合金结构钢GB/T 3078-2008优质结构钢冷拉钢材GB/T 3274-2017碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢板和钢带GB/T 4171-2008耐候结构钢GB/T 3524-2015碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带GB/T 5216-2014保证淬透性结构钢GB/T 8731-2008易切削结构钢GB/T 17107-1997锻件用结构钢牌号和力学性能HB 8423.3-2017金属材料牌号鉴别方法第3部分：看谱法鉴别合金结构钢牌号GB/T 8749-2008优质碳素结构钢热轧钢带GB/T 11251-2009合金结构钢热轧厚钢板GB/T 11251-2020合金结构钢钢板及钢带GB/T 11253-2007碳素结构钢冷轧薄钢板及钢带GB/T 11253-2019碳素结构钢冷轧钢板及钢带GB/T 13237-2013优质碳素结构钢冷轧钢板和钢带GB/T 14292-1993碳素结构钢和低合金结构钢热轧条钢技术条件GB/T 17107-1997锻件用结构钢牌号和力学性能GB/T 32289-2015大型锻件用优质碳素结构钢和合金结构钢GB/T 34560.5-2017结构钢第5部分：耐大气腐蚀结构钢交货技术条件GB/T 34560.6-2017结构钢第6部分：抗震型建筑结构钢交货技术条件GB/T 37601-2019合金结构钢热连轧钢板和钢带CB 1124-2008舰船用高强度船体结构钢焊接材料的鉴定、出厂和进货检验规则HB 5135-2000结构钢和不锈钢熔焊接头质量检验HB 6735-1993航空结构钢薄脱碳(含合金贫化)层和增碳(含增氮)层深度测定方法HB 8423.3-2017金属材料牌号鉴别方法第3部分：看谱法鉴别合金结构钢牌号JB/T 9211-2008中碳钢与中碳合金结构钢马氏体等级YB/T 037-2005优质结构钢冷拉扁钢YB/T 4454-2015评估海洋环境中混凝土结构钢筋锈蚀速率的对比试验方法YB/T 5132-2007合金结构钢薄钢板。
