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柴油机喷油泵壳体的加工工艺及车夹具设计常州机电职业技术学院毕业设计作者：学号：系部：专业：题目：柴油机喷油泵壳体的加工工艺及车夹具设计校内指导教师：企业指导教师评阅者：年月 1 毕业设计中文摘要柴油机喷油泵的概念就是以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本.至于形状,多种多样,通常是一个箱体,轴承可以安装在其中。
随着科学技术的不断进步，它在国民经济中占有越来越重要的地位，发展前景十分广阔，尤其是在汽车和电子电器等高速发展的领域。
本次课程设计设计的课题就是柴油机喷油泵的设计，是在学完汽车制造工艺学后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。
关键词：柴油机喷油泵工艺规格设计夹具设计工序工艺性毕业设计英文摘要The concept of diesel fuel injection pump is to facilitate the application, so that the benefits of cooperation can have a better, more convenient to use, reduces the use cost of the manufacturer. As for the shape, variety, is usually a box, which can be installed on bearing. With the continuous progress of science and technology, it plays a more and more important role in the national economy, the development prospect is very wide, especially in the automotive and electronic appliances such as the rapid development of the field. The design of this course design is the subject of the diesel fuel injection pump, is a teachinglink in the completion of manufacturing technology of automobile after; under the guidance of the teacher, can all course to learn the integrated use of previously learned in the design, basic training and independence completion of an engineering. Keywords: diesel fuel injection pump technology specification and design process of fixture design 目录第1章序言............................................................... .................................................. 1 机械加工工艺概述............................................................... .......................................... 1 机械加工工艺流程............................................................... ........................................... 1 夹具概述............................................................... ........................................................... 1 机床夹具的功能.............................................................................................................. 2 机床夹具的发展趋势............................................................... ....................................... 3 机床夹具的现状............................................................... ................................... 3 现代机床夹具的发展方向................................................................. .................. 3 设计任务............................................................... .. (4)第 2 章工艺性分析............................................................... ..................................... 6 零件作用............................................................... (6)零件工艺性分析............................................................... ................................................ 6 第3章工艺规程设计................................................................................................. 7 零件材料............................................................... (7)毛坯选择............................................................... (7)确定毛坯的类型及制造方法............................................................... ................ 7 毛坯加工余量、工序尺寸及公差的确定.. (7)粗基准的选择............................................................... ....................................... 9 精基准的选择............................................................... ....................................... 9 制订工艺路线............................................................... .................................................... 9 机械加工余量、工序尺寸及公差............................................................... .................... 11 第4章车直径为9的孔专用夹具设.. 19 问题的提出............................................................... ...................................................... 19 夹具的设计............................................................... (19)定位基准的选择............................................................... ................................... 19 定位元件的设计............................................................... ................................... 20 切削力及夹紧力的计算................................................................. ...................... 20 紧固元件的选择............................................................... ................................... 22 夹具操作说明............................................................... ....................................... 22 总结............................................................... .. (23)致 (24)第1章序言机械加工工艺概述技术人员根据产品数量、设备条件和工人素质等情况，确定采用的工艺过程，并将有关内容写成工艺文件，这种文件就称工艺规程。
完成上体镗三孔工序专用夹具夹具体的分度方案摘要：介绍一种变速箱镗孔夹具的设计及使用方法。
该夹具构思新颖，使箱体部件一次安装，可以在三个工位上加工三个孔系，保证了变速箱体的加工精度及孔系之间的平行度，实际使用已取得较满意的效果。
DBL型脉动无级变速器是我校早期开发的一种无级变速器，该变速器是由相位差为90°的四相并列连杆机构与单向超越离合器组成的机械式小型无级变速器。
箱体是该无级变速器的一个重要零件，其三个孔系的加工尺寸精度和位置精度将直接关系到无级变速器的寿命。
在批量加工变速箱体的三个孔系时，通常在卧式镗床上采用镗孔工艺来解决。
但由于受到设备条件等因素的限制和影响，在普通车床上对箱体部件镗孔很难保证加工质量。
为此，研制了一种车床镗孔夹具，该夹具使工件一次安装，通过分度机构在三个工位上加工箱体的三个孔系，从而保证了变速箱孔系的加工精度及孔系之间的平行度。
经实际使用，效果颇佳，既解决了生产难题，又提高了效率。
1技术要求和工艺方法无级变速箱体的材料为ZL104，毛坯采用精密铸造。
箱体部件工序图如图1所示，该工序加工箱体孔O1、孔O2和孔O3，加工精度等级均为IT7级，粗糙度值为Ra1.6，三孔平行度为0.05，箱体孔系之间的位置尺寸等见图1。
箱体除孔系外，其余各表面均已加工。
箱体加工时，采用六点定位方法，A面为主要定位面限制3个自由度，B面为导向定位面限制2个自由度，C面为止推定位面限制1个自由度。
夹紧方式采用手动夹紧，夹紧力方向指向主要定位面A。
孔系的加工方法分别为，孔O1和孔O2(Ø20H7)工艺:钻孔→镗孔→铰孔。
孔O3(Ø40Js7)加工方法:扩孔→镗孔→浮动铰孔。
摘要本次设计是根据年产量100000件钻井液搅拌机减速器箱体的工作要求而进行设计的，该文是对整个设计过程的综合记述和全面说明。
本次设计旨在为机械制造箱体提供完整的理论依据以方便生产的有效进行，并在其过程中全面地阐述标准设计选用资料的方法及原则。
通过对钻井液搅拌机减速器箱体图样的分析，选择毛坯，确定加工余量，制定工艺路线，（其中包括粗精基准的选择、加工方法的选择、以及加工设备、夹具、量具的选择）。
减速器箱体零件图样上的4个轴承孔采用组合机床加工，通过分析，确定单边加工余量，定位加紧方式，计算出单件工作时间以及辅助时间，并绘制“三图一卡”，其中“三图一卡”包括减速器箱体零件加工工序图、减速器箱体零件加工示意图、机床联系尺寸总图和机床生产率计算卡，最后绘制出镗孔组合机床的总装配图。
本设计所采用的加工设备，均在保证加工质量的前提下，提高了生产效率,本设计所参考的资料、文件都与最新国家标准相接轨。
关键字：箱体零件加工路线；机加工工艺；组合镗床。
AbstractThe design is based on the annual00000 mechanics box requirements for the work, and that it is the whole process of designing an integrated and comprehensive records shows.The design aims to provide machinery box complete theoretical basis to facilitate the effective production, and in the course of comprehensive exposition of the standard design information on the selection methods and principles.By spraying machine base components thereof analysis, rough determine allowance, the development process line, (including coarse and fine benchmark of choice, the choice of processing methods, and processing equipment, fixture, the selection of measuring tools).Cradle spraying machine parts drawings on the four bearing hole machining using portfolio through analysis. Positioning intensified manner, the calculated single pieces of work time and support, and the mapping of the "three plans a card" including spraying machine parts processes map, spraying machine parts processing matrix, Contact machine size map and machine productivity calculation cards, the final draw Precision Boring Machine of the total portfolio assembly.The design of the processing equipment, both in the quality assurance process, under the premise of improving the efficiency of production and The reference design information, documents with the latest national standards compatible.Keywords :Box parts processing line; Machining Technology; Boring P ortfolio目录摘要 (I)Abstract (II)目录 (i)1绪论 (1)1.1机械工业在现代化建设中的作用 (1)1.2总体方案设计 (3)2 钻井液搅拌机减速器箱体的机加工工艺 (4)2.1计算生产纲领确定生产类型 (4)2.2搅拌机减速器箱体的作用与结构工艺分析 (5)2.3确定毛坯 (7)2.4工艺规程设计 (7)2.5选择加工设备和工艺设备 (13)2.6确定工序尺寸 (14)2.7确定切削用量 (17)3 三面多工位粗镗专机总体设计 (20)3.1组合机床概述 (20)3.2制定工艺方案 (21)3.3确定组合机床的配置形式和方案布局 (23)3.4 粗镗专机“三图一卡”的编制 (27)4经济性技术分析 (45)5 结论 (47)6 参考书目录 (49)7致谢 (49)附录 .................................................................. 错误！未定义书签。
目录摘要 (Ⅰ)Abstract (Ⅱ)1 绪论 (1)1.1课题背景 (1)1.2夹具的发展史 (1)1.3小结 (2)2 拨叉80-08的加工工艺规程设计 (3)2.1零件的分析 (3)2.1.1零件的作用 (3)2.1.2零件的工艺分析 (3)2.2确定生产类型 (3)2.3确定毛坯 (3)2.3.1确定毛坯种类 (3)2.3.2确定铸件加工余量及形状 (3)2.3.3绘制铸件零件图 (4)2.4工艺规程设计 (4)2.4.1选择定位基准 (4)2.4.2制定工艺路线 (4)2.4.3选择加工设备和工艺设备 (6)2.4.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 (6)2.5确定切削用量及基本工时 (8)2.5.1工序1：粗铣Φ25H7的两侧面 (8)2.5.2工序2：粗铣平下端面孔侧面的工艺凸台 (9)2.5.3工序3：钻Φ25H7的通孔 (9)2.5.4工序4：扩Φ25H7的通孔 (11)2.5.5工序5：铰Φ25H7的通孔 (12)2.5.6工序6：粗铣a、b面 (182)2.5.7工序7：粗铣Φ60H12孔的两面 (14)2.5.8工序8：精铣Φ60H12孔的两面 (14)2.5.9工序9：粗镗下端Φ60H12的孔 (15)2.5.10工序10：半精镗下端孔到Φ60H12 (16)2.5.11工序11：粗铣16H11的槽 (16)2.5.12工序12：半精铣16H11的槽 (17)2.5.13工序13：钻Φ20.50的孔 (18)2.5.14工序14：攻M22×1.5的螺纹 (19)2.5.15工序15：铣开Φ60H12的孔 (20)2.6本章小结 (21)3 专用夹具设计 (22)3.1镗孔夹具设计 (22)3.1.1问题的提出 (22)3.1.2夹具的设计 (22)3.2铣槽夹具设计 (25)3.2.1问题的提出 (25)3.2.2夹具的设计 (25)3.3钻孔夹具设计 (29)3.3.1问题的提出 (29)3.3.2夹具的设计 (30)3.4本章小结 (35)结论 (36)参考文献 (37)致谢 (38)1绪论1.1课题背景随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。
网络教育学院本科生毕业论文（设计）题目：变速箱上盖拨叉孔钻扩铰三工位组合机床工艺规程判定与工装设计内容摘要本文详细阐述了变速箱上盖拨叉孔钻扩铰三工位组合机床设计的论证过程。
各种机械的变速箱中，拨叉类零件以其良好的操纵性和良好的稳定性取胜。
本文针对变速箱上盖拨叉子L直径小、孔深尺寸大、不连续且精度要求高，孔端无加工平面定位易折断钻头、精度难以保证等问题进行加工工艺分析，设计了工序比较集中的三工位钻扩铰组合机床，利用一套夹具装置对工件实行一次快速定位夹紧，避免了工件的重复定位误差；采用整体移动式导向模板，解决了细长刀杆刚度不足问题和精度不同的钻铰刀具的定位和导向问题；该机床实现了工件快速装卸，可靠定位夹紧，自动完成三个工位的工作循环，劳动强度低，生产效率高，为断续的拨叉深孔加工提供了技术保证，具有科学性。
关键词：组合机床；钻扩铰加工；小直径断续深孔；夹具目录内容摘要 (I)引言 (1)1概述 (2)1.1 拨叉孔精度要求及工艺分析 (5)2 零件工艺分析 (5)2.1 机床配置及工艺关键 (5)2.2.1 机床配置 (5)2.2.2 工艺关键 (6)3 夹具方案及工作循环 (8)3.1 夹具方案 (8)3.2 工作循环 (10)结论 (12)参考文献 (13)引言在我国，组合机床发展已有28年的历史，其科研和生产都具有相当的基础，应用也已深入到很多行业。
是当前机械制造业实现产品更新，进行技术改造，提高生产效率和高速发展必不可少的设备之一。
组合机床及其自动线是集机电于一体的综合自动化程度较高的制造技术和成套工艺装备。
它的特征是高效、高质、经济实用，因而被广泛应用于工程机械、交通、能源、军工、轻工、家电等行业。
我国传统的组合机床及组合机床自动线主要采用机、电、气、液压控制，它的加工对象主要是生产批量比较大的大中型箱体类和轴类零件（近年研制的组合机床加工连杆、板件等也占一定份额），完成钻孔、扩孔、铰孔，加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台，在孔内镗各种形状槽，以及铣削平面和成形面等。
摘要题目一:XZ25-50变速箱箱体工艺及粗镗孔夹具设计本文仔细分析了XZ25-50变速箱零件的形状、结构、特点及各项技术要求。
根据给定 的生产纲领参观了同类零件的生产工艺过程，经过对比分析结合企业的设备状况，制定了 其加工工艺规程，并设计了其中 80 工序的粗镗孔专用夹具，为了满足该工序中各项技术 精度要求，夹具采用了“一面两销”的可靠定位和移动压板夹紧机构，刀具的导向采用导 套来实现。
关键词 变速箱；粗镗；工艺规程；专用夹具题目二:锥形套注塑模具设计本文分析了锥形套的材料、性能以及注射成型时的工艺特点，介绍了锥形套模具结构 及其各个子系统的设计特点，重点设计了锥形套注射结构中浇注系统和脱模机构，根据以 上的分析决定采用“一模十腔”点浇口注塑模具，推出系统采用推板和推杆联合推出机构。
关键词 注射成型；成型工艺；浇注系统；脱模机构题目一：ABSTRACTThis paper have a detailed analysis of the XZ2550 gear box parts’shape, structure, characte ristics and the various technical requirements. According to the production programe, the vist to the similar parts’production process is had . By having a comparative analysis combining to the equipment situation of business, it’s machining technology regulations are developed and the eightieth process’rough boring special fixture is designed. In order to meet the process’various technical precision, the fixture is adopted the form of a face two pin to give a reliable location, adopted the mobile plate to clamp the parts and used the oritented sleeve to achive the toolorientation.Keyword Gearbox Rough boring Technology regulations special fixture题目二：ABSTRACTThe conethimble’s material, performance and technology characters during conethimble injection molding are analyzed, the structure of conethimble mold and design specialty ineach of its subsystems are introduced separately. Importantly,to design the demoulding mechanism and pouring system in the structure of conethimble mold. According to the above analysis, mold is adopted a mold ten cavity point gate injection mold and adopted the pushingplate and putters compound pushing mechanism.Keyword Injection moulding Moulding technology Casting system Demoulding mechanism目 录绪论 (1)课题一： (2)1 箱体零件加工工艺规程设计 (2)1.1 XZ25-50 变速器壳体的用途 (2)1.2零件的工艺分析 (2)1.3 确定箱体的生产类型 (2)1.4 确定箱体毛坯制造形式和尺寸 (2)1.4.1 确定毛坯的制造种类和制造方法 (3)1.4.2 毛坯余量和工序余量的确定 (3)1.5 定位基准的选择 (3)1.5.1 粗基准的选择 (3)1.5.2 精基准的选择 (3)1.6 确定箱体零件各加工表面的加工方案 (4)1.7 确定工艺方案的原则及注意问题 (4)1.7.1 粗、精加工阶段分开原则 (4)1.7.2 工序集中和分散原则 (5)1.7.3 制定工艺方案应注意的其它方面 (5)1.8 工艺路线的确定 (6)1.9 确定各表面的切削用量和基本工时 (6)1.9.1 工序50粗精铣上表面 (6)1.9.2 工序60钻上表面各螺纹底孔以及孔 (7)1.9.3 工序70攻上表面各螺纹以及铰孔 (8)1.9.4 工序80粗精铣左右表面 (9)1.9.5 工序90粗镗-半精镗-精镗左右面上轴承孔，扩铰倒档孔 (9)1.9.6 工序100钻左右面上的螺纹底孔以及孔 (12)1.9.7 工序110攻左右面上的螺纹 (14)1.9.8 工序120粗精铣前后各面和倒档孔内端面以及铣倒档孔内槽 (15)1.9.9 工序130钻前后面上的螺纹底孔以及孔 (16)2.0 工序140攻前后面上的螺纹孔以及孔 (18)2专用夹具的设计 (21)2.1 对镗床夹具的具体的要求 (21)2.2 夹具体的毛坯结构 (21)2.3夹具元件的选择与设计 (21)2.4专用夹具的设计步骤 (22)2.5绘制夹具总装配图 (22)2.6标注夹具总装配图上个部分尺寸和技术要求 (22)2.7夹具公差配合的制订 (23)2.7.1制订夹具公差与技术条件的依据 (23)2.7.2制定夹具公差和技术条件的基本原则 (23)2.8夹具公差的制订 (24)2.9夹具技术条件的制订 (24)2.9.1 定位元件之间或定位元件对夹具体底面之间的相互位置要求 (24)2.9.2 定位元件与连接元件间的相互位置要求 (24)2.9.3 对刀元件与连接元件间的相互位置要求 (24)2.9.4 定位元件与引导元件间的相互位置要求 (24)2.10 夹具设计部分的计算 (24)2.10.1 基准的选择 (24)2.10.2 切削夹紧力的计算 (24)2.10.3 定位误差的分析 (25)课题二： (27)1 原始材料的分析 (27)1.1分析塑件的成型特性 (27)1.2分析塑件的结构及工艺性 (27)1.3塑件的体积和质量 (27)2 分型面的选择与浇注系统的设计 (29)2.1 塑件成型位置及分型面的选择 (29)2.1.1塑件成型位置 (29)2.1.2塑件分型面的选择 (29)2.2 型腔数目、布置的设计以及浇注系统的确定 (30)2.2.1 注射机的选择 (30)2.2.2 型腔数目的确定 (31)2.2.3 多型腔的布置设计及浇注系统的确定 (31)2.3 浇注系统的设计 (32)2.3.1浇注系统的设计原则 (32)2.3.2 主流道的设计 (33)2.3.3分流道的设计 (33)2.3.4浇口的设计 (34)2.3.5浇口位置的选择 (36)2.3.6冷料穴和拉料杆的设计 (36)2.3.7排气系统的设计 (37)3 成型零部件的设计 (38)3.1成型零件结构的设计 (38)3.1.1凹模的结构设计 (38)3.1.2型芯结构设计 (38)3.2成型零件工作尺寸的计算 (38)3.2.1腔径向尺寸计算 (38)3.2.2型腔的深度尺寸 (39)3.2.3型芯的径向尺寸的计算 (39)3.2.4型芯高度计算 (39)3.3型腔侧壁及底板厚度的计算 (39)3.3.1型腔侧壁厚度计算 (39)3.3.2底板厚度的计算 (40)4 注塑模具导向与脱模机构设计 (41)4.1导向机构设计 (41)4.1.2导套设计 （GB/T4169.3-1984） (42)4.2推出机构形式的设计 (42)4.3脱模力的计算 (43)4.4推出零件尺寸的确定 (44)5 冷却系统的设计 (45)5.1 冷却回路的布置 (45)5.2 冷却系统的结构选择 (45)6模架的选用 (46)7注塑机(XS-ZY-125)参数校核 (47)7.1最大注射量的校核 (47)7.2锁模力校核 (47)7.3注塑机开模行程的校核 (47)8 模具的装配和试模 (49)8.1模具的装配 (49)8.2模具的安装 (50)8.3模具的试模 (50)结 论 (51)致谢....................................................... 错误！未定义书签。
