特种塑性加工方法介绍

1. 超塑性表现为：大伸长率、无缩颈、低流动应力、容易成形。

2. 粉末锻造通常是指将粉末烧结的预成形坯经加热后，在闭式模中锻造成零件的工艺。

它将传统的粉末冶金和精密锻造结合起来的一种新工艺。

3．多点成形分为分段成形、多道成形、反复成形、闭环成形、薄板成形等。

4．充液拉深就是在凹模中充满液体，利用凸模进入凹模时所建立的反向液压而成形的方法方法。

5．自然排气爆炸胀形装置可分为三种形式自由界面、加水帽和加反射板。

6．粉末预成形坯设计的最基本的原则是在锻造时有利于致密和充满模膛，同时在充满模膛前应尽可能使预成形坯有较大的横向塑性流动。

7．摆动辗压是指上模的轴线与被辗压工件的轴线倾斜一个小角度,模具一面绕主轴旋转 ,一面对坯料连续进行压缩。

8．变薄旋压的主要特征是坯料直径基本不变和壁厚减薄。

9．爆炸成形是利用爆炸物质在爆炸瞬间释放出巨大的化学能对金属毛坯进行加工的高能率成形方法。

主要用于板材的拉深、胀形、校形等。

10．高能率成形主要应用在板材成形、联接及装配和焊接。

11．所谓特种塑性成形，只是相对于常规的或传统的塑性成形而言。

从时间上看，特种塑性成形多数是历史较短、发展迅速、应用领域有逐渐扩大趋势的成形方法。

它既是常规工艺的发展，又是对常规工艺的有益补充。

12．电磁成形典型工艺主要有管毛坯胀形、管毛坯缩径及平板毛坯成形。

13．摆辗变形时，由于工件受偏心载荷作用，比通常镦粗时允许的高径比小，易发生纵向弯曲。

根据不同的变形条件，圆柱体变形情况主要有正蘑菇头形、倒蘑菇头形、滑轮形状和均匀变形。

14．旋压工艺的成形极限主要受起皱、壁部开裂、形状不正、变薄超差、脱底等失效形式的限制。

15．粉末锻造的设备一般选择机械压力机，超塑性在低速下进行，一般采用液压机。

16．爆炸成形是利用爆炸物质在爆炸瞬间释放出巨大的化学能对金属毛坯进行加工的高能率成形方法。

主要用于板材的拉深、胀形、校形等。

17．液态模锻是将一定量的熔融金属液直接注入金属模膛，随后在机械静压力的作用下，是处于熔融或半熔融的金属液发生流动并凝固成形，且伴有小量塑性变形，从而获得毛坯或零件的一种金属加工方法。

特种工程塑料的加工方法特种工程塑料是一类在特定工程领域中应用的高性能材料，具有优异的物理和化学性能。

为了充分发挥特种工程塑料的优势，正确的加工方法至关重要。

本文将介绍一些常见的特种工程塑料加工方法，以供参考。

首先，热塑性特种工程塑料的加工方法可以选择注塑成型。

该方法通过将特种工程塑料颗粒加热至熔融状态，然后注射到模具中，最后冷却固化成型。

注塑成型具有成型快、生产效率高的优点，适用于大批量生产特种工程塑料制品。

其次，对于难熔融的特种工程塑料，可以采用挤出成型方法。

该方法将特种工程塑料颗粒通过挤出机加热融化，并通过模具的挤出口挤出成型。

挤出成型可以生产出长形状的特种工程塑料制品，适用于多孔板、塑料管道等产品的加工。

除了注塑和挤出成型，特种工程塑料还可以采用压缩成型方法进行加工。

压缩成型是将特种工程塑料颗粒放入模具中，然后加热压力，使其熔融并填充整个模具腔体，最终通过冷却固化成型。

压缩成型适用于生产厚壁特种工程塑料制品，如电器外壳、汽车零部件等。

另外，特种工程塑料还可以通过注塑拉伸成型方法进行加工。

注塑拉伸成型是将特种工程塑料注塑成形后，在一定的温度范围内进行拉伸变形，并在拉伸过程中使其冷却固化。

注塑拉伸成型可以制备出高强度、高刚度的特种工程塑料制品，适用于需要耐冲击、耐高温性能的产品。

最后，特种工程塑料的加工方法还包括热压成型、空气吹塑、深冲压等。

这些加工方法根据不同的特种工程塑料的性质和要求，选择适当的方法进行加工，以获得满足工程需求的特种工程塑料制品。

总之，特种工程塑料的加工方法对于其性能和品质的影响至关重要。

在选择加工方法时，需根据特种工程塑料的性质和要求综合考虑，并选择合适的加工设备和工艺参数。

只有正确选择和掌握加工方法，才能生产出满足各类工程领域需求的优质特种工程塑料制品。

第八章塑性加工※8·1 锻造成形8·2 板料冲压成形8·3 挤压、轧制、拉拔成形8·4 特种塑性加工方法8·5 塑性加工零件的结构工艺性8·6 塑性加工技术新进展本章小结塑性加工的基本知识塑性变形的主要形式：滑移、孪晶。

滑移的实质是位错的运动。

金属经过塑性变形后将使其强度、硬度升高，塑性、韧性降低。

即产生形变强化。

此外，还将形成纤维组织。

塑性加工特点：1·塑性加工产品的力学性能好。

2·精密塑性加工的产品可以直接达到使用要求，不须进行机械加工就可以使用。

实现少、无切削加工。

3·塑性加工生产率高，易于实现机械化、自动化。

4·加工面广（几克~几百吨）。

常用的塑性加工方法：锻造、板料冲压、轧制、挤压、拉拔等。

8·1 锻造成形8·1·1 自由锻定义、手工自由锻、机器自由锻设备（锻锤和液压机）1·自由锻工序（基本工序、辅助工序、精整工序）基本工序：镦粗、拔长、弯曲、冲孔、切割、扭转、错移辅助工序：压钳口、压钢锭棱边、切肩各种典型锻件的锻造2·自由锻工艺规程的制订（举例）8·1·2 模锻定义、特点（生产率高、尺寸精度高、加工余量小、节约材料，减少切削、形状比自由锻的复杂、生产批量大但质量不能大）1·锤上模锻2·压力机上模锻8章塑性加工拔长29使坯料横截面减小而长度增加的锻造工序称为拔长。

拔长主要用于轴杆类锻件成形，其作用是改善锻件内部质量。

(1)拔长的种类。

有平砥铁拔长、芯轴拔长、芯轴扩孔等。

8章塑性加工30芯轴拔长8章塑性加工芯轴扩孔型砧拔长圆形断面坯料冲孔采用冲子将坯料冲出透孔或不透孔的锻造工序叫冲孔。

其方法有实心冲子双面冲孔、空心冲子冲孔、垫环冲孔等。

8章塑性加工各种典型锻件的锻造1、圆轴类锻件的自由锻2、盘套类锻件的自由锻3、叉杆类锻件的自由锻4、全纤维锻件的自由锻8章塑性加工典型锻件的自由锻工艺示例43锻件名称工艺类别锻造温度范围设备材料加热火次齿轮坯自由锻1200～800℃65kg空气锤45钢1锻件图坯料图序号工序名称工序简图使用工具操作要点1局部镦粗火钳镦粗漏盘控制镦粗后的高度为45mm序号工序名称工序简图使用工具操作要点2冲孔火钳镦粗漏盘冲子冲孔漏盘（1）注意冲子对中（2）采用双面冲孔3修整外圆火钳冲子边轻打边修整，消除外圆鼓形，并达到φ92±1 mm续表序号工序名称工序简图使用工具操作要点4修整平面火钳镦粗漏盘轻打使锻件厚度达到45±1 mm续表自由锻工艺规程的制订（1）绘制锻件图（敷料或余块、锻件余量、锻件公差）※锻件图上用双点画线画出零件主要轮廓形状，并在锻件尺寸线下面用括号标出零件尺寸。

特种加工方法及发展讨论摘要：现在应用比较多的特种塑性加工方法主要有以下几种：超塑性成形、粉末锻造、液态模锻、特种轧制、旋压等，下面将主要围绕这几种特种塑性加工方法，对其原理、发展现状进行讨论。

关键字：特种加工方法原理发展一、超塑性成形1、超塑性分类：微细晶粒超塑性、相变超塑性、其他超塑性。

2、微细晶粒超塑性三个条件：（1）材料具有等轴稳定的细晶组织（2）成形温度T ≥0.5Tm且大多低于普通热锻温度，并要求温度恒定。

（3）应变速率在10-4—10-2s-1内。

3、超塑性特点：（1）材料具有低的流动应力（2）比常规变形高一个数量级以上的伸长率（3）良好的流动性与复制性（4）晶间滑移变形的比例大幅度提高 4.超塑性力学特性：材料流动应力对应变速率的敏感性，用贝可芬方程σ=kεm描述。

4、σ——超塑性流动应力ε——应变速率m——应变速率敏感性指数k——材料常数5、微细晶粒超塑性成形应用：开式模锻、闭式模锻、反挤压、气压成形、气压胀形、扩散连接复合工艺。

6、超塑性现象：金属材料在特定的条件下呈现出超高的塑性，无缩颈出现，流动应力极低。

7、国内外对比目前，在我国的超塑性研究领域中，已形成了开发、应用以铝合金、钛合金、铜合金为代表的结构合金超塑性材料的热潮，主要进行了三方面的工作：①研究结构合金获得超塑性成型的工艺规范；②解决成型工艺关键，并进入工艺实用，其中很大部分曾在航空航天、仪表、电子、轻工、机械、铁路等各个领域内得到了有效的应用。

成型大型金属结构及相关成型设备。

采用超塑胀形工艺来成型大型金属结构具有显著的技术经济效益。

这一类金属结构在美国的B-1型飞机和F14A、F15、F18飞机以及英国的直升飞机上获得应用，其中最大的构件是B-1机的发动机舱门，平面尺寸达到2790*1520cm。

与这种成型工艺相适应设备研究也在发展，这种设备与通用液压机有很大的区别，于整个成型过程采用自动控制。

目前，美国已推出系列机型，英国、日本也有使用的报道。

金属塑性加工工艺综述摘要：塑性加工技术随着科技的不断进步和生产率的提高，其应用越来越广泛、越来越引起人们的重视。

金属材料经过不同的加工过程会导致金相组织的不同变化，进而影响材料的机械性能。

金属塑性成形的方法主要有锻造、冲压、挤压、轧制、拉拔等。

锻造：锻造是在加压设备及工（模）具的作用下，使坯料、铸锭产生局部或全部的塑性变形，以获得具有一定几何尺寸、形状和质量的锻件的加工方法。

按所用的设备和工（模）具的不同，可分为自由锻和模锻两大类。

自由锻：即只用简单的通用性工具，或在锻造设备上、下砧间直接使坯料变形而获得所需的几何形状及内部质量锻件的加工方法。

分类：手工锻造，生产小型锻件；机器锻造，生产大中小型锻件。

特点：金属坯料在水平方向可自由流动；可使用多种锻压设备；锻件力学性能好：节约金属，减少切削加工工时；锻件形状简单，精度低；生产率较低，劳动强度大；主要用于形状简单的单件小批量生产。

模锻：即利用模具使毛坯变形获得锻件的方法。

常用的模锻设备有蒸汽-空气模锻锤、压力机等。

分类：锤模锻，在锻锤上进行；胎膜锻，在自由锻设备上使用可移动模具；压力机上模锻,在压力机上对热态金属进行模锻。

特点：坯料整体塑性变形，三向受压；锻件尺寸精确，加工余量小；锻件形状可较复杂；生产率较高；锻模造价高，制造周期长；适于小型锻件的成批大量生产。

冲压：冲压是使板料经分离或成形而得到制件的工艺统称。

冲压设备：剪床，把板料切成一定宽度的条料，为后续的冲压备料；冲床，完成冲压的各道工序，生产出合格的产品。

冲压特点：冲压件轻、薄刚度好；生产率和材料利用率高；成品形状可较复杂、尺寸精度高、表面质量好、质量稳定，一般无需切削加工；大批量生产时产品成本低。

精密模锻:锻造形状复杂、高精度锻件的模锻工艺精密模锻设备：在刚度大、运动精度高的设备(如曲柄压力机、摩擦压力机、高速锤等)上进行。

第一章超塑性成形1. 2.微12T≥0.5Tm310-4—10-2s-1内 3.12上的伸长率34比例大幅度提高 4.σ=kεm描述σ——超塑性流动应力ε——应变速率 m——应变速率敏感性指数 k——材料常数 5.微开式模锻、闭式模锻、反挤压、气压成形、气压胀形、扩散连接复合工艺 6.理单件成形时间长 7.力极低。

列举一种塑性成形的方法
塑性成形是一种常见的加工方法，用于将金属材料加工成所需形状。

以下是一种常见的塑性成形方法：
1. 锻造（Forging）：通过施加压力使金属材料在高温或常温下改变形状。

这种方法适用于各种金属，包括钢铁、铝、铜等。

2. 拉伸（Stretching）：将金属板材或棒材拉伸到所需的形状。

这种方法常用于制造汽车车身、金属罐体等。

3. 冲压（Stamping）：使用模具将金属板材冲压成特定形状。

这是大规模生产金属零件的常见方法，例如汽车零件、电器外壳等。

4. 深冲（Deep Drawing）：将金属板材通过冲压方法深度拉伸，形成较深的形状，例如制造锅具、洗衣机筒等。

5. 滚压（Rolling）：通过使金属材料通过一对辊子，使其在压力下改变形状。

这种方法常用于制造金属板材、棒材等。

这只是几种常见的塑性成形方法之一，实际上还有许多其他方法，根据不同的材料和形状需求选择适合的方法。

金属塑性加工工艺金属塑性加工工艺是一种将金属材料通过塑性变形而制成的工艺。

塑性加工是工程领域中较为常见的一种加工方式，可以生产出各种不同形状和尺寸的金属制品，比如机床、船舶、汽车、飞机、电子、家具等等。

本文将从几个方面介绍金属塑性加工工艺的一些基本知识。

1. 塑性加工的分类塑性加工可以大致分为两类：热加工和冷加工。

热加工又分为锻造和轧制两种，冷加工又分为拉伸、压缩、弯曲、挤压等几种。

不同的加工方式适用于不同的金属材料和加工要求，其中最常用的是轧制和拉伸。

2. 加工流程每一种塑性加工方式都有其独特的加工流程，但是每一种流程都包含了几个基本步骤，如下：1) 选材：选择适合加工的材料。

2) 制备：对材料进行清理、切割和热处理（如有必要）。

3) 加工：进行塑性加工，通常包括粗加工和精加工两个阶段。

4) 检测：对加工后的制品进行外观检测、尺寸检查、化学成分检测等。

5) 打磨：对制品进行表面加工，包括研磨、抛光等。

6) 包装：对制品进行包装，以防止损坏。

与锻造等传统加工方式相比，塑性加工有以下优点：1) 可以在较低的温度下进行加工，不会破坏材料的金属结构。

2) 通过加工可以获得更精确、更复杂的形状，可实现高度自动化生产。

3) 相比于锻造等加工方式，塑性加工可以轻松进行大批量生产，并且成本更低。

4. 材料的选择在进行塑性加工之前，需要选择适合加工的材料。

不同金属材料的物理和化学性质都有所区别，对于不同加工工艺的要求也不同。

使用不同材料的加工流程也不同。

如下是常用的几种材料：1) 铝：适合进行拉伸、挤压等冷加工流程。

总之，对于不同的加工工艺都需要选择不同的材料，以便在加工过程中获得最佳效果。

5. 结论。