G代码的详细解释(主要是车床)

FANUC车床G代码切螺纹（G32）1、格式G32 X(U)_Z(W)_F_;G32 X(U) _Z(W)_E_;F--螺纹导程设置E--螺距（毫米）X(U)__ Z(W)__螺纹切削的终点坐标值在编制切螺纹程序时应当带主轴转速RPM均匀控制的功能（G97）,并且要考虑螺距部分的某些特性。

在螺纹切削方式下移动速率控制和主轴速率控制功能将被忽略。

而且在送进保持按钮起作用时，其移动进程在完成一个切削循环后就停止了。

X省略时为圆柱螺纹切削，Z 省略时为端面螺纹切削；X、Z均布省略时为锥螺纹切削；F为导程。

螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段和降速退刀段。

2、举例G00 X29.4;(1循环切削)G32 Z-23. F0.2;G00 X32;Z4;X29;(2切削循环)G32 Z-23. F0.2;G00 X32;Z4刀具直径偏置功能（G40/G41/G42）精加工循环（G70）G7l U(△d) R(e)；G71 P(ns) Q(nƒ) u(△u) W(△ω) F(ƒ) S(s) T(t)；G70 P(ns) Q(nƒ)；格式中，△d为切削深度(半径值指定，不带正负符号，且为模态指令)；e为退刀量(模态指令)；ns为精车程序段的开始段落号；nƒ为精车程序段的结束段落号；△u为x轴方向的精车余量(有正负符号，直径指令)；△ω为z轴方向的精车余量(有正负符号)；ƒ、s、t为粗加工循环中的进给速度、主轴转速及刀具功能；G70为精车循环，该命令不能单独使用，需在粗车复合循环指令之后。

精加工时，G71等中的F、S、T指令无效，只有在ns~nf中的才有效。

该指令执行如图所示的粗加工和精加工，其中其精加工路径为A→A′→B′→B的轨迹。

1.采用复合固定循环需设置一个循环起点，刀具按照数控系统安排的路径一层一层按照直线插补形式分刀车削成阶梯形状，最后沿着粗车轮廓车削一刀，然后返回到循环起点完成粗车循环。

2.零件轮廓必须符合X、Z轴方向同时单调增大或单调减少，即不可有内凹的轮廓外形；精加工程序段中的第一指令只能用G00或G01，且不可有Z轴方向移动指令。

3.G71指令也可用于内孔轮廓的粗车加工。

4.G71指令只是完成粗车程序，虽然程序中编制了精加工程序，目的只是为了定义零件轮廓，但并不执行精加工程序，只有执行G70时才完成精车程序。

以上只适用于Fanuc和广数980机床，但在华中系统中有些不同。

1、法兰克和980中此复合循环分粗车和精车程序段：其中粗车程序段格式：G71 U (Δd) R(e)G71 P(ns) Q(nf) U(Δu) W(Δw) F(f) S(s) T(t)精车程序段格式：G70 P(ns) Q(nf)如果粗车程序走完后要改变车削参数{主轴转速、进给速度、道具等等}，可以在G70前或G70中指定。

一般来讲可以在G70前加上M05&M00，方便粗车完毕后测量，修正刀补值，然后执行G70精车程序。

2、华中系统中G71不分粗、精车。

格式：G71 U(Δd) R(e) P(ns) Q(nf) X(Δu) Z(Δw) F(f) S(s) T(t)在此系统中，粗车完毕后就执行精车程序。

华中G71程序一般模式：T#### 粗车刀具M03S### 粗车转速G00或G01定位G71 U (Δd) R(e) P(ns) Q(nf) X(Δu) Z(Δw) F(f) S(s) T(t)M03S#### 精车转速{G41或G42}+{G00或G01}调刀尖圆弧补偿N10G01X### 第一条不能用G02或G03，尽量不用G00靠近工件G01Z### 固定格式。

N20G01离开毛坯表面。

3、Fanuc和广数980机床零件轮廓必须符合X、Z轴方向同时单调增大或单调减少，而华中可以不满足几何形状单调性，意为华中系统可以用G71车X向凹轮廓。

4、华中系统车削不带凹轮廓时：G71 U (Δd) R(e) P(ns) Q(nf) X(Δu) Z(Δw) F(f) S(s) T(t)车削带凹轮廓时：G71 U (Δd) R(e) P(ns) Q(nf) E (Δu) F(f) S(s) T(t) 注意2者不同，5、余量Δu{ X(Δu)或E (Δu)} 车外圆时为正，车孔时为负。

这一点很关键。

6、应注意使用G71时，刀尖方位号的设定。

%3327N1 M03 S400 （主轴以400r/min正转）N2 T0101 （选定刀具，建立工件坐标系）N3 G0 X46 Z3 （刀具到循环起点位置）N4 G71U1.5R1P5Q13X0.4 Z0.1F100 （粗切量：1.5mm精切量：X0.4mm Z0.1mm）N5 G00 X0 （精加工轮廓起始行，到倒角延长线）N6 G01 X10 Z-2 F30 （精加工2×45°倒角）N7 Z-20 （精加工Φ10外圆）N8 G02 U10 W-5 R5 （精加工R5圆弧）N9 G01 W-10 （精加工Φ20外圆）N10 G03 U14 W-7 R7 （精加工R7圆弧）N11 G01 Z-52 （精加工Φ34外圆）N12 U10 W-10 （精加工外圆锥）N13 W-20 （精加工Φ44外圆，精加工轮廓结束行）N14 X50 （退出已加工面）N15 G00 X80 Z80 （回对刀点）N16 M05 （主轴停）N17 M30 （主程序结束并复位）端面粗车循环指令格式为：G72 U (Δd)R(e)G72 P(ns) Q(nf) U(Δu) W(Δw) D(Δd) F _ S_ T_G72程序段中的地址含义与G71的相同，但它只完成端面方向粗车。

3．G73——仿形粗、精车复合循环G73粗车循环主要用于已成形工件的粗车循环，如锻件、铸件。

(1)格式G73 u(△i)w(△κ)R(d)；G73 P(ns)Q(nf)u(△u)w(△ω)F(ƒ)s(s)T(t)；G70 P(ns)Q(nf)格式中，△i为x轴方向的退刀量(半径值指令，有正负符号)；龇为z轴方向的退刀量(有正负符号)；d为分层次数(指粗车重复加工的次数)。

(2)图示说明循环轨迹如图5所示，刀具由C点开始快速移动到，j点，然后刀具根据粗车余量的分层次数d计算每次切削深度，循环次数决定切削深度；车削循环轨迹与G71、G72不同，每次循环都是一个完整的工件轮廓轨迹，这个命令可以进行递减轮廓的加工。

适合锻件铸件的成形加工。

GOX200.Z100.;端面粗车循环G72它适用于圆柱棒料毛坯端面方向粗车，图4—34所示为从外径方向往轴心方向车削端面循环。

知识点A：对于铸锻件等毛坯轮廓形状与零件轮廓形状基本接近时的粗车，常用复合循环G73指令来完成，其编程格式为：G73 U__ W__ R__；G73 P__Q__U__W__F__ S__T__；运用G73指令进行编程加工时必须注意以下问题：1.G73指令必须带有P、Q地址ns、nf，且与精加工路径起、止顺序号对应，否则无法运行。

2.ns程序段必须为G00/G01指令，可以同时出现X及Z向同时进给。

3.运用G71指令编程加工时，要合理的确定切削余量，即U与W的值,直径方向的总切削余量确定原则为：余量较均匀毛坯件切削余量= 各轴段轮廓最大余量处余量棒类零件毛坯件切削余量= 1/2(棒料毛坯直径–轮廓最小直径处直径)循环次数R值确定原则为：切削余量除以每刀切削量（取整）精车循环G70指令的编程加工当用G71、G73粗加工指令车削工件后，用G70来指定精车循环，切除粗加工中留下的余量，编程格式为：G70 P__Q__；运用G70指令进行编程加工时，要注意以下问题：1.G70指令运行时循环点的设定一定要与之前粗加工循环指令加工时设定的循环点坐标位置相一致，否则精加工轨迹会移位。

2.G70指令运行时精加工程序中的F、S、T有效，之前粗加工循环指令指定的F、S、T无效。

3.G70指令也可以单独进行运行加工，不一定只能跟在粗加工循环指令后运用。

知识点B：结合G73及G71指令各自的特点，合理选择指令对产品外圆轮廓进行粗加工，可以提高产品加工效率，保证产品质量。

在选择过程中还要考虑以下几点：1.G73指令运行的精加工程序段中允许出现宏程序，而G71指令不允许。

加工椭圆或曲线轮廓轮廓时，精加工轨迹运用宏程序进行编程，则可以把宏程序编入精加工程序段中，由G73指令循环加工；如要运用G71指令时，可以把椭圆或曲线轮廓留出余量用圆弧或线段来代替。

2.对于余量不均匀的轮廓应尽量采用G71指令编程加工，如用G73指令编程加工时，会导致空走刀轨迹过多，降低产品加工效率。

3.可以同时运用G71及G73指令对同一轮廓表面进行加工，如对于非单调增减的外轮廓可以先用G71加工单调增减的部分轮廓，再用G73加工凹槽部分轮廓。

4.产品轮廓如果存在非单调增或单调减的凹轮廓部分时，如果凹轮廓部分余量较小（在背吃刀量范围之内），可以直接用G71指令编程加工，如果余量较大，则不能直接加工。

5.两个指令有各自优缺点，对于非单调增减、余量不均匀的外圆轮廓编程可以根据以下表述的式子进行选择：“G73+空走刀时间=G71+凹轮廓部分的处理加工”。

知识点C：数控车床通过对刀偏量的设置、修改来控制产品加工精度，在编程加工过程中要灵活运用编程加工指令，提高零件精度的可控性。

产品加工前要进行对刀，对刀操作会产生误差，在加工过程中应及时消除误差，保证产品精度。

1．粗加工后精加工前修改刀补，编程格式为：N040 G73 U__ R__；N050 G73 P__Q__U__W__F__；…精加工程序…；M05；---主轴停转M00；---暂停（测量后修改刀补）M03 S760；---主轴重新旋转T0101；---调用刀补N390 G70 P__Q__；G00 Z100；M05；M30；程序中增加“主轴停转、暂停、主轴重新旋转及调用刀补”4个程序段，程序运行中，粗加工完成后，机床主轴及进给功能停止，测量尺寸，修改刀补后按“启动”按钮继续加工。

通过在粗加工后精加工前进行一次刀补修正，保证产品尺寸精度。

工艺分析。

1)技术要求。

如图所示，通过G71和G72两个程序分别进行循环加工，G71每次背吃刀深度为1.2mm(半径值),G72每次背吃刀深度为1.2mm(半径值)。

2)加工工艺的确定。

①装夹定位的确定：三爪卡盘夹紧定位。

②刀具加工起点及工艺路线的确定。

③加工刀具的确定：菱形内圆刀．(刀具主偏角80°，刀具材质为硬质合金)。

④切削用量：主轴转速800r／min，进给速度0.2mm／min。