生产现场6s管理标准

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生产现场6S管理规定

1.0目的：

为了提升产品品质，降低不良品的发生，减少浪费，降低成本，工厂环境清洁有序，得到客户认可，特制定本管理规定。

2.0适用范围：

本规定适用于生产现场管理，凡生产现场物品物料及环境卫生等按照本规定要求执行

3.0管理职责：

3.0.1生产部负责本规定的制定，修改，并监督实施；

3.0.2车间各班组负责按照规定内容做好各自的现场6S管理工作；

3.0.3总经理负责本规定的发布之批准工作。

4.0工作程序

推行现场6S，内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全

4.1整理：将作业现场有用的东西和没有用的东西进行区分，把没有用的东西清理作业现场，使之保持干净整齐。

4.2要求：

4.2.1车间各班组下班后将搬运工具有序地按指定区域放置，合格品、不合格品、半成品、待检品、待加工品及工装夹具、工艺卡片有序地放置。

4.2.2工作台及设备电控箱上无破布、手套、废品工件。 第2页 共4页

4.2.3所有不动物品每周六进行彻底清扫，除去表面灰尘，及时将废品垃圾送到指定地点。

4.3整顿：把有用的东西按照规定位置进行合理的摆放整齐，明确地标识，以便于拿取方便。

4.4要求：

4.4.1周转架、箱、车内工件摆放有序，车间周转架摆放高度应低于3层，做到周转架、箱、车摆放整齐有序，左右成行，原则为平行。生产线附近只能放置真正需要的物品，不超过所规定的范围。

4.4.2各班组及维修班将维修工具集中放置。车间工具箱内工具（如螺丝刀、钳子、油枪及上油工具、量具等）摆放整齐有序。

4.4.3车间各工序的工件严格按区域划分,进行存放（因场地窄应及时通知有关领导作临时处理）。

4.4.4车间半成品零部件等按《半成品、零部件管理规定》执行

4.4.5车间所有清扫工具放在各班组指定位置。

4.4.6工件搬运时应轻拿轻放，任何操作者不允许以工件作支撑点操作，以防止磕碰疤现象的发生。

精益生产现场6S管理

一、传统6S的介绍与导入

1.6S的等级和目标

反应级6S的目标

过程控制级6S的目标

系统化级6S的目标

卓越级6S的目标

2.传统6S的概念和意义

3.推行6S的作用和效益

4.对6S管理认识的误区

本章课程总结与学以致用

二、精益6S的导入与实施

1.精益6S创造改善的环境

2.精益6S的概念和意义

3.精益6S剔除现场浪费

本章课程总结与学以致用

三、6S实施的步骤和方法

1.整理:JIT场地合理化

①.物品放置的JIT技巧

②.物品“要”与“不要”标准表

③.人与物结合的三种状态(定置管理): ④.JIT对生产布局的要求

2.整顿:流程的合理化

整顿的“3要素”

整顿的推进步骤

整顿的“三定”原则

整顿:可视化管理技巧

3.清扫:点检中发现异常

清扫的推进步骤

从事后型3S到预防型3S

五个为什么方法

4.清洁:彻底排除污染源

清洁的推进步骤

清洁:稽查与奖惩实施

5.安全:危险预知与预防

6.素养:持续的教育训练

本章课程总结与学以致用

四、6S活动的推行技巧

生产现场的6S活动表

生产现场6S检查表

办公室6S活动表

办公室6S检查表 1.6S活动的推进步骤

2.6S活动的推行技巧

3.6S活动的持续推动

4.6S与其它管理工具的关系

课末布置作业

6S创意

6S现场管理考核标准（生产车间）

项 目 序号 标 准 内 容 特别说明

1、地面上 1.1 地面物品摆放有定位、标识、合理的容器

1.2 地面应无污染（积水、油污、油漆等）

1.3 地面应无不要物、杂物

1.4 地面区域划分合理,区域线、标识清晰明了

1.5 应保证物品存放于定位区域内，无压线

1.6 安全警示区划分清晰，有明显警示标识

1.7 地面的安全隐患处（打滑、突出物、地坑等）应有防范或警示措施

2、设备、仪器、仪表 2.1 开关、控制面板标识清晰，控制对象明确

2.2 设备仪器保持干净,摆放整齐，无多余物

2.3 设备仪器明确责任人员，坚持日常点检，有必要的记录，确保记录清晰、正确 查点检记录表

2.4 应保证处于正常使用状态，非正常状态应有明显标识

2.5 危险部位有警示和防护措施

2.7 仪表表盘干净清晰，有必要的正常范围标识

3、材料、物料 3.1 放置区域合理划分，使用容器合理，标识明确

3.2 各种原材料、半成品应整齐码放于定位区内

3.3 不合格品应码放于不合格品区，并有明显的标识

3.4 物料、半成品及产品上无积尘、杂物、脏污

3.5 物料无散落地面 扣1.5分/个

4、叉车、电瓶车 4.1 定位停放，停放区域划分明确，标识清楚

4.2 应有部门标识和编号

4.3 应保持干净及安全使用性

4.4 应有责任人及日常点检记录 查点检记录表

5、工具箱、柜 5.1 柜面标识明确，与柜内分类对应

5.2 柜内工具分类摆放，明确品名、规格、数量

5.3 有合理的容器和摆放方式

5.4 各类工具应保持完好、清洁，保证使用性

5.5 各类工具使用后及时归位

5.6 柜顶无杂物，柜身保持清洁

项 目 序号 标 准 内 容 特别说明

6、工作台、凳、梯 6.1 上面物品摆放整齐、安全，无不要物和非工作用品

车间现场6S管理

引言概述：车间现场6S管理是一种以“整顿、整理、清扫、清洁、素养、安全”为基础的管理方法，旨在提高生产效率和产品质量，降低浪费和事故率。通过6S管理，车间可以实现生产环境的优化和员工素质的提升，从而提升整体竞争力。

一、整顿（Sort）

1.1 确定必需和非必需物品：通过清理车间，将必需物品和非必需物品分开，减少浪费。

1.2 标识标准：为每种物品设定标识标准，方便员工识别和管理。

1.3 定期检查：定期检查车间物品，及时清理不必要的物品，保持整顿状态。

二、整理（Set in order）

2.1 设立物品摆放位置：为每种物品设立固定的摆放位置，方便员工取用和归还。

2.2 标准化摆放：制定物品摆放标准，确保每个员工都能按照标准进行摆放。

2.3 优化布局：优化车间布局，减少物品摆放混乱，提高工作效率。

三、清扫（Shine）

3.1 制定清洁计划：制定清洁计划，明确每个员工的清洁职责和频率。

3.2 使用清洁工具：提供适当的清洁工具和设备，确保车间清洁度。

3.3 持续改进：定期评估清洁效果，不断改进清洁方法和工具。

四、清洁（Standardize） 4.1 制定标准化工作流程：制定标准化的工作流程，确保每个员工都按照相同的标准进行工作。

4.2 培训员工：培训员工遵守标准化工作流程，提高工作效率和质量。

4.3 定期审核：定期审核工作流程的执行情况，及时纠正不符合标准的行为。

五、素养（Sustain）

5.1 建立6S文化：建立车间6S管理的企业文化，使员工将6S管理融入日常工作中。

5.2 持续改进：鼓励员工提出改进建议，不断优化车间管理和工作流程。

5.3 奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参与6S管理，保持车间整洁和有序。

结语：通过车间现场6S管理，可以提高生产效率，降低成本，提高产品质量，增强企业竞争力。管理者应重视6S管理，将其作为企业持续改进的重要手段，不断优化车间环境和员工素质。