精密模具设计规范

模具设计规范及要点模具设计是制造业中非常重要的环节，它直接影响到产品的质量和生产效率。

为了确保模具设计的准确性和合理性，制定一系列的规范是非常必要的。

本文将介绍模具设计的规范及其要点。

一、模具设计规范的目的模具设计规范的目的是确保模具具备高质量和高效率的生产能力，并最大限度地减少模具使用过程中的故障和损耗。

通过遵守规范，可以提高模具的使用寿命，减少维修和更换成本，提高生产效率，降低生产成本，提升产品的质量。

二、模具设计规范的要点1.模具设计应符合产品的要求：模具设计必须根据产品的尺寸、形状、材料和数量要求来进行，确保模具可以完美地制造出符合产品要求的零件。

2.模具设计应考虑材料的选择和加工工艺：模具所选材料应具有足够的强度和硬度，以承受生产过程中的高负荷和磨损。

同时，模具的加工工艺应考虑到成本、时间和质量的平衡，确保成型过程的高效和精确。

3.模具设计应遵循安全和可靠性的原则：模具的设计应确保操作过程中的安全性，尽量减少操作人员的伤害和事故发生。

同时，模具的设计要保证其可靠性，能够稳定地工作，并且容易进行维护和修复。

4.模具设计应考虑到工装和夹具的需要：在模具设计过程中，应充分考虑到工装和夹具的配套需求，确保模具能够与其完美配合，提高生产效率和产品质量。

5.模具设计应简化结构：模具的设计应尽量简洁，避免复杂的结构，以减少制造成本和使用成本。

同时，简化结构也有利于操作和维护。

6.模具设计应具备可拆卸性：模具的设计应尽量满足零部件的可拆卸性，使得维护和更换变得容易。

这样可以减少停机时间，提高生产效率。

7.模具设计应合理确定尺寸公差：模具的设计应根据产品的尺寸要求合理确定公差，以确保模具制造出来的零件尺寸准确且符合要求。

8.模具设计应注意冷却系统的布置：模具的冷却系统设计应合理布置，以确保零件的快速冷却和缩短生产周期。

冷却系统的设计也要考虑到冷却介质的供应和排放。

9.模具设计应充分考虑排气和出渣：模具的设计应考虑到充分的排气和出渣，以防止铸件中产生气孔和杂质。

侧键板、主按键板模具设计规范一：目的：更有效的设计模具、统一规范、提高效率，达到设计生产模具的合理性，使生产使用模具达到最大的效率化。

二、范围：适应于公司内部模具设计和制作模具时的标准。

三、普通模具制程能力：圆孔到圆孔边距离为0.5mm圆孔到方孔边距离为0.5mm方孔到方孔边距离为0.5mm最小冲方孔0.6mm×0.6mm最大冲方孔0.6mm×30mm冲圆孔最小为直径0.6mm最小R角为R=0.15mm最小微连接点尺寸为0.8mm孔径公差±0.1mm孔位公差±0.1mm孔到外形公差±0.1mm孔距外形有效冲切距离≥0.3mm（光板）定位针距边最少要有1mmFPC连同补强板可冲厚度为0.4mm外形公差：精密模±0.05mm钢模±0.1mm工装±0.15mm四、侧键板模具设计规范：1、侧键板正包常规开料尺寸≤200mm的，要求整张进料冲切，对于超出200mm及包封开窗窗口较复杂的则才剪切后冲切。

例：整张进料一出八、一出十二、一出十六、一出十八。

原则：根据合适的开料尺寸拼合适的条数，根据合适的条数拼合适的板的件数，保证尽量不剪切，使包封整张进料冲切。

（图6）图1图2图3图4图5图6 2、侧键板反包开模常规要求开料尺寸≤210mm的，要求整张进料冲切，超出210mm的则需要剪切后冲切。

所以拼版尺寸尽量保证在210mm以内。

侧键板反包可以是一出八，一出十二，一出十六，一出十八，一出二十四。

对于简单窗口较少的包封反包开模可以一次出二条。

例如（图12）。

图7图8图9图10图11图123、侧键板胶纸及补强背胶常规开料尺寸≤210mm的，要求整张进料冲切。

对于超出210mm范围的，则剪切后冲切。

一般为一出六、一出八、一出十二、一出十六、一出二十四，对于开窗简单及要求不是很高的胶纸可以出二排冲切，例如图18。

图13图14图15图16图17图184、侧键板FR4补强模具，对于单件贴合的FR4补强模具常规要求一出六、一出八、一出十。

模具设计标准规范1﹑目的：确保模具设计规范化,统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门.避免或减少失误。

2﹑范围：工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。

3﹑权责：3.1 工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图.3.2 现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。

4. 名词释义：无5﹑作图环境标准：5.1文字标准5.1.1字体。

数字及英文使用“Arial”字体,中文使用“标楷体”。

5.1.2文字大小。

为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。

5.2 图面标准5.2.1 图框：为了便于查阅,装订,保存,图框统一标准如下：A0图框：841*1189横印（附件一）A1图框：594*841横印（附件二）A2图框：420*594横印（附件三）A3图框：420*297横印（附件四）A4图框：297*210直印（附件五）5.2.2 图面要求5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放,以便于查找。

5.2.2.2尺寸标注方式。

除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式。

5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。

5.2.3图档版本版本编号采用大写字母“A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。

例如A1、A2、A3等。

5.2.4 图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：5.3编码原则5.3.1模具结构和主要零件名称如下：5.3.2零件名称与对应的编号如下：5.3.2.1模胚部分编号零件名称编号零件名称A01 上固定板A09 脱料板A02 下固定板A10 推板A03 母模板A11 上流道板A04 公模板A12 电热板A05 母模承板A13 脚垫A06 公模承板A14 浇道脚垫A07 上顶针板A08 下顶针板5.3.2.2镶件部分5.3.2.3一般零件部分5.3.2.3一般零件部分（续）5.3.2.4特殊零件部分5.3.3编码方式5.3.3.1模具编码方式。

模 具 厂文件编号：MJ10-10精密模具设计与制造规范 第 1页，共 2 页一：目的统一公司精密模具设计标准、规范制造工艺，确保精密模具质量。

二：适用范围：公司制作的所有塑胶制品精密模具（客户有指定技术要求的精密模具按客户技术标准设计制造）。

三：精密模具设计规范3．1、对于精密模具钢材选用2344，腐蚀性胶料选用2083。

订精料长宽高留1mm 余量。

3．2、在结构上前后模芯做整圈精定位，或采用标准精定位定位。

3．3、在所有下发的加工图纸上必需要有精密模加工的要求及公差标注。

3．4、塑胶件做高速旋转的精密模，在进胶口位置上需对称或均匀分布。

3．5、其它设计规范参照普通模设计标准。

四：精密模具制造工艺精密模具制作工艺流程如下：五：精密模具制造规范（一）加工标准1. 编程组1）零件上需打火花的地方电极都需做精粗公，电极火花位为精公-0.05mm 、粗公-0.12mm,零件尺寸有公差要求的按尺寸公差带的中间数来加工如（28.5mm +0.10）电极按28.55mm 的尺寸来制作。

2）模仁精加工时除了分型面能加工到位外，其余胶位部分有尺寸需留0.05mm 放电余量；零件半精加工余量留0.1mm 、中加工余量留0.05mm 、精加工余量为零；精加工刀具层降步距为0.1mm 。

3）原则上圆型零件及圆电极采用车床加工，方型电极采用线割加工。

4）电极需做石墨的。

5）CNC 球刀精加工的步距为刀具半径1/100。

6）编程师拆电极时应尽量避免电极需线割清角。

2. CNC 操机组1）零件分中打表及对刀误差控制在0.01mm 。

2）精加工刀具都要用新刀且要打刀具跳动。

3）零件加工完下机前，操机员需对有要求的尺寸自检。

3. 电火花机组1）零件分中打表及碰数误差控制在0.01mm 。

按标准备料 加工螺丝、运水顶针孔 CNC 半精留0.3~0.5mm 余量 热处理淬火HRC50±2CNC 精铣<1> <2> <3><4>慢丝修针孔 <5><6> 慢丝割镶件及镶件<7> 磨配及品管检验<8>2）火花参数火花位-0.12mm（粗加工）-0.05mm （精加工）电流6A 3A电压低-中压中-高压脉宽150 45休止30 18间隙 5 74. 线切割组1）零件分中打表及碰数误差控制在0.01mm。

尺寸標注作業標准
1.五金零件代號文字和注解文字字高設定為
2.5MM(依圖框1：1，若圖框
比例放大，則字高也按比例放大)
2.文字顏色設定為Bylayer.
3.標注文字字體名稱:STYLE NAME:STANDARD
對應文字檔TXT.SHX : CHINESET.SHX
寬高比系數WIDTH FACTOR: 0.8
4.標註形式的選擇: 產品圖和工序圖的標注統一為二位小數
模板和模具零件圖的標注統一為三位小數
5.視圖一般採用1:1比例繪製,標註的尺寸值一般是計算機自動測量的值,不得用手改動編輯尺寸文字值.對於零件圖，要求標示清楚最大外形尺寸，及容易量測的尺寸，對於需要研磨的尺寸要標注清楚和合理。

6.標注尺寸大小的設定，依圖框1：1時，尺寸高度設定為0.18,箭頭大小為0.18，Use overall scale of 設定為：10，圖框放大時，僅將Use overall scale of 的設定按比例放大，其它不變。

精密模具技术要求版本 1.0修订历史日期版本描述作者V1.0 精密模具技术要求目录1 分模表 (4)2 新开模具必须满足产品生产要求 (4)3 模具具体要求 (4)3.1 模架技术要求 (4)3.2 模仁技术要求 (6)3.3 滑块等抽芯技术要求 (7)3.4 顶出系统要求 (8)3.5 冷却或加热系统要求 (10)3.6进料系统要求 (10)3.7 排气系统要求 (10)3.8 保养要求 (11)3.9其它要求 (11)4 设计评审 (11)5 交样要求 (11)6 验收标准 (12)7 完成时间 (12)1 分模表项目需制作精密塑胶模具套，分模要求及产品表面工艺处理请参照附件《项目塑胶模具分模表》。

2 新开模具必须满足产品生产要求2.1 外观件用肉眼观察不能有熔合线、熔接痕、气泡、烧焦、缺料、缩痕、毛边、气纹、伤痕、顶白、变形等模具或成型缺陷。

2.2 总成产品包含多按钮时，除与色板、皮纹板等对比外，各按钮之间、按钮与安装板之间色泽、纹理、间隙、面差还应保持一致，肉眼观察应无可视性差别。

2.3 总成产品须在模具T2前全部整改到位（包括间隙面差调整、DV试验及小批量验证等）。

2.4 T1试模后的产品全尺寸及功能测试必须符合《北京远特科技股份有限公司》产品图纸要求。

2.5 模具的P.L线（面），在产品上只允许留有一条线，不允许在同一个面(含曲面)上的分模线有断差,P.L线位置的选择须避开按钮行程。

2.6外观零件的A面除满足以上要求外，不可有进浇口，顶针等痕迹。

2.7外观件、滑动装配部位的导槽、导轨等精密装配件表面的粗糙度为Ra0.2um 以内。

2.8产品外表面均需达到表面粗糙度Ra0.2um，其它特殊外观件以产品图要求为准。

2.9模具各零部件非胶位及装配位棱边均须要设计工艺倒角，且倒角要求统一、美观。

3 模具具体要求3.1 模架技术要求3.1.1 模架采用龙记标准(含)以上等级的标准模架，材料45＃以上钢材。

模具设计制作规范模具是用于制造零部件和产品的工具，其设计和制作的质量直接关系到成品的质量和生产效率。

为了保证模具的设计和制造达到规范要求，提高产品的质量和生产效率，以下是一个模具设计制作规范的参考。

一、设计要求1.根据产品的形状和尺寸要求，确定模具的外形和结构，并绘制工程图纸；2.模具设计应考虑到产品的装配工艺，方便产品的组装和拆卸；3.确定模具的开模方式和开模装置，保证产品的尺寸和形状的一致性；4.考虑到模具的使用寿命，合理选择材料和表面处理方法；5.设计模具时应考虑到产品的定位和固定方式，确保产品的位置和形状的准确性；6.识别和标注模具的名称、规格、材料、重量等信息，方便管理和使用。

二、制作工艺1.根据模具的设计图纸和工艺要求，制定具体的制作计划和工艺流程；2.模具的材料应符合相关的标准和要求，确保模具的强度和使用寿命；3.制作模具时，应严格按照设计图纸和工艺要求进行加工和装配，确保尺寸和形状的准确性；4.在模具加工和装配过程中，应进行必要的测量和校验，确保模具的质量和尺寸的准确性；5.模具的表面处理应根据需要选择合适的方法，如镀铬、表面喷涂等，提高模具的耐磨性和耐腐蚀性；6.制作完成后，对模具进行全面的检查和试模，确保模具的使用功能和使用寿命。

三、质量控制1.模具的质量控制应按照相关的标准和要求进行，确保模具的精度和强度；2.在模具制作的每个环节，都应有专人进行工艺指导和质量检查，及时发现和解决问题；3.对模具的加工和装配过程中发现的问题以及不合格品，应及时返修或重新制作；4.对模具的质量控制应建立完善的档案和记录，方便追溯和改进；5.在使用模具前，应进行必要的试模和样品检验，确保模具的质量和性能符合要求；6.对模具的维护保养和修理应按照规定进行，延长模具的使用寿命。

四、安全保障1.模具制作过程中，应严格遵守相关的安全操作规程，保障工作人员的安全；2.在模具制作现场，应配备必要的安全设施和个人防护用品，防止事故的发生；3.模具制作过程中，需保持工作区域的整洁和通风，防止火灾和有害气体的产生；4.模具制作现场应定期进行安全检查和隐患排查，及时消除安全隐患；5.定期对模具制作人员进行安全教育和培训，提高安全意识和处理突发事故的能力。