铸铁熔炼作业指导书

铸造作业指导书一、概述铸造作业指导书是为了指导铸造工人进行铸造作业，确保铸件质量和生产效率的一种指导性文件。

本指导书旨在提供详细的操作步骤、注意事项和安全要求，以确保铸造作业的顺利进行。

二、作业准备1. 确定铸造材料和工艺参数：根据铸件的要求和材料特性，确定合适的铸造材料和工艺参数，包括熔炼温度、冷却速度等。

2. 准备模具和模具配件：根据铸件的形状和尺寸，选择合适的模具和模具配件，并进行清洁和涂抹模具释模剂。

3. 准备熔炉和熔炼设备：检查熔炉和熔炼设备的运行状态，确保其正常工作并达到所需温度。

4. 准备铸造辅助设备：准备好铸造辅助设备，如浇注杯、砂箱、浇注系统等。

三、铸造操作步骤1. 模具准备：将模具放置在工作台上，并进行定位和固定。

确保模具表面干净，无杂质和损坏。

2. 预热模具：使用预热炉或者火炬对模具进行预热，以减少热应力和提高铸件表面质量。

3. 准备熔炼材料：根据工艺要求，准备好熔炼材料，并将其放入熔炉中进行熔炼。

4. 熔炼和浇注：根据熔炼温度和时间要求，将熔炼材料熔化并倒入浇注杯中，然后通过浇注系统将熔融金属倒入模具中。

5. 冷却和固化：待铸件充分冷却和固化后，将模具打开，取出铸件。

6. 清理和修整：清理铸件表面的砂砾和毛刺，并进行必要的修整工作，以满足铸件的要求。

7. 检验和质量控制：对铸件进行尺寸、硬度、密度等方面的检验，并进行必要的质量控制措施，确保铸件质量符合要求。

四、注意事项1. 安全第一：在进行铸造作业前，必须戴好个人防护装备，如安全帽、护目镜、防护手套等，并确保操作环境的安全。

2. 操作规范：按照操作步骤进行铸造作业，严禁违规操作或者使用破损的模具和设备。

3. 温度控制：严格控制熔炼温度和冷却速度，以保证铸件的质量和性能。

4. 模具维护：定期清洁和维护模具，确保其表面光滑，延长使用寿命。

5. 废料处理：对于废弃的熔炼材料和废弃铸件，应按照环保要求进行正确处理。

五、常见问题及解决方法1. 铸件表面有气孔：可能是熔炼材料中含有气体或者模具未彻底排气，解决方法是改进熔炼材料的质量和调整模具排气。

灰铸铁熔炼作业指导书操序号 1 2 3 4 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.8 4.10 项目筑炉烘炉洗炉熔炼准备配料加料捣料取样降温测温作规内范容产品材质产品名称HT200,HT250生产厂区铸造车间灰铸铁熔炼工艺设备名称：中频感应炉产品：飞轮工序名称1,废钢,废铁屑,钢屑:无密封,干燥,无油渍及垃圾;一顿半炉配料Q10新城铁废钢增碳剂硅铁锰铁900Kg 600Kg 12.7Kg 21Kg 16.5Kg硫铁孕育剂电解铜铬铁0.95Kg 6Kg 8Kg 8Kg2,硅铁:符合GB/T2272-87标准要求,提供质保书;3,锰铁:符合GB/T3795-1996标准要求,提供质保书;4,孕育剂:70SB-1型号,粒度3-10㎜,提供质保书;5,成分控制范围: HT250C Si Mn P S Cu Cr3.2-3.4 1.8-2.2 0.5-1.0 ≤0.06≤0.040.3-0.8 0.2-0.4 要求铁水成分分批加入,振打致密,上下均匀,连续操作; 按烘炉要求去除水分和轻烧炉衬; 超吨位洗炉,熔化先慢后快,时间控制在3.5-4小时检查炉衬,水路,电控,炉料,工作区是否符合要求按成分范围计算加入炉料,配碳宜高配; 下紧上松,合金料后加,熔化期间补加余下的原材料; 在熔化过程中及时捣料,严防搭桥; 合金材料均匀后,取样分析还原样; 可加入精小料对高温铁液进行降温; 采用插入式快速热电偶对铁水测温,要求保持3-5秒;6,出炉温度:1350-1430℃;7,孕育处理: HT250 0.35-0.6%(占铁水量);工序质量控制内容序号1 2 3 4 检查项目：出炉温度炉前称量成分分析拉伸试验检测范围检测设备名称/编号台秤/FW1029 拉伸试验机/委外、检查频次、重要度、自检1次/炉每炉2次/月 a b a b合金化熔化扒渣后加入锰铁,硅铁;4.7 高温静置当液面冒火,活跃后断电,静置10-15分钟;4.9 调整成分根据分析成分对C,Si,Mn进行调整;4.11 出炉①当成分,温度,出水量符合要求后放可摇炉出水;4.12 孕育处理当出铁水1/4-3/4期间随铁液流均匀冲入包内;4.13 4.14 5 6 标取样在包中取成品进行分析; 出炉②当成分,温度合适后不孕育摇炉出铁倒入保温炉; 修补炉对上口或炉底侵蚀部位进行热补或冷补安全措施穿戴要好,查看到位,杜绝要紧,预防要勤,规范确保记处数更改文件号签字1350-1430℃测温仪/TT4009 ±0.5㎏直读光谱仪/CA1001 1次/炉备注重要度:a关键,b重要,c一般;。

熔炼作业指导书引言概述：熔炼作业是一项重要的工艺过程，广泛应用于金属制造、化工等行业。

为了确保熔炼作业的安全和高效进行，编写一份熔炼作业指导书是非常必要的。

本文将详细介绍熔炼作业指导书的内容和结构，并分五个部分进行阐述。

一、熔炼前准备工作1.1 确定熔炼材料：根据生产需求和产品要求，选择合适的熔炼材料，包括金属、合金等。

1.2 设计熔炼方案：根据熔炼材料的性质和要求，确定合适的熔炼方案，包括熔炼温度、熔炼时间等。

1.3 准备熔炼设备：确保熔炼设备完好无损，包括熔炼炉、熔炼罐等，并进行必要的清洁和维护。

二、熔炼操作步骤2.1 加热熔炼设备：根据熔炼方案，逐步加热熔炼设备，将炉温升至设定温度。

2.2 加入熔炼材料：将预先准备好的熔炼材料逐步加入熔炼设备中，确保加入的量和顺序符合熔炼方案。

2.3 控制熔炼温度和时间：根据熔炼方案，控制熔炼设备的温度和熔炼时间，确保熔炼材料充分熔化和混合。

三、熔炼过程控制3.1 监测温度和压力：在熔炼过程中，定期监测熔炼设备的温度和压力，确保其在安全范围内。

3.2 调整熔炼参数：根据温度和压力的监测结果，及时调整熔炼参数，确保熔炼过程的稳定性和可控性。

3.3 处理异常情况：一旦发现熔炼过程中出现异常情况，如温度过高或压力异常升高，应立即采取相应的措施进行处理。

四、熔炼后处理工作4.1 倒出熔炼材料：根据熔炼方案，将熔炼完成的材料倒出，并进行必要的冷却处理。

4.2 过滤和清洁：对熔炼后的材料进行过滤和清洁，去除杂质和固体颗粒，确保产品质量。

4.3 检测和分析：对熔炼后的材料进行必要的检测和分析，包括成分分析、物理性能测试等，确保产品符合要求。

五、安全注意事项5.1 佩戴个人防护装备：在进行熔炼作业时，必须佩戴适当的个人防护装备，包括耐高温手套、防护眼镜等。

5.2 防火安全措施：在熔炼作业现场，应采取必要的防火措施，确保熔炼过程的安全性。

5.3 废气处理：对于产生的废气，应采取相应的处理措施，以减少对环境的污染。

熔炼作业指导书一、引言熔炼作业是一种常见的金属加工工艺，用于将金属原料加热至熔点并使其液化，以便进行后续的铸造、锻造或者其他金属加工过程。

为了确保熔炼作业的安全性、高效性和质量，本指导书旨在提供详细的步骤和要求，以指导操作人员进行熔炼作业。

二、作业准备1. 确保作业场所干燥、通风良好，并配备适当的消防设备。

2. 检查熔炉设备是否正常运行，包括温度计、压力计、电源等设备的功能性和准确性。

3. 准备所需的金属原料、熔炉炉料和辅助材料，并按照工艺要求进行准确的称量和配比。

三、操作步骤1. 将金属原料放入熔炉中，并确保炉料的均匀分布和充分堆积。

2. 启动熔炉，按照工艺要求设定合适的加热温度和时间，并确保温度的稳定性。

3. 监测熔炉的温度和压力变化，及时调整加热功率和进料量，以保持熔炉内的温度和压力在合适的范围内。

4. 当金属原料彻底熔化并达到所需的熔化温度时，进行炉内温度的均匀分布和温度的稳定化。

5. 根据工艺要求，加入适量的炉渣剂和其他辅助材料，以调整熔炉内的化学成份和金属液体的纯度。

6. 进行金属液体的测温和化学分析，确保金属液体的温度和成份符合工艺要求。

7. 根据需要，进行金属液体的过滤和除杂处理，以去除杂质和不溶性物质。

8. 完成熔炼作业后，住手加热并关闭熔炉，确保熔炉内的温度和压力逐渐降低，以避免意外事故的发生。

四、安全注意事项1. 操作人员必须穿戴符合要求的个人防护装备，包括防火服、防护眼镜、防护手套等。

2. 严禁在熔炉周围堆放可燃物品，以防止火灾的发生。

3. 在熔炉作业期间，严禁离开作业岗位，必要时可由其他人员代替。

4. 熔炉设备的维护和保养必须按照规定进行，确保设备的正常运行和安全性。

5. 在熔炼作业过程中，如发现异常情况或者存在安全隐患，应即将住手作业并上报相关负责人。

五、质量控制1. 对金属原料、炉料和辅助材料进行严格的质量检查和验收，确保其符合工艺要求。

2. 在熔炼作业过程中，进行金属液体的温度和化学成份的监测和分析，以确保其符合工艺要求。

铸造作业指导书一、引言铸造作业指导书是为了规范铸造作业，确保产品质量和生产效率，提供详细的操作步骤和要求。

本指导书适合于铸造作业过程中的各个环节，包括原材料准备、模具制作、熔炼、浇注、冷却、清理等。

二、原材料准备1. 原材料选择根据产品要求和工艺要求，选择合适的原材料，包括金属材料、砂型材料、涂料等。

2. 原材料检验对原材料进行检验，包括外观检查、化学成份分析、物理性能测试等，确保原材料符合要求。

三、模具制作1. 模具设计根据产品要求和铸造工艺要求，进行模具设计，包括模具结构、尺寸、材料等。

2. 模具创造按照设计要求，创造模具，包括模具加工、装配、调试等。

四、熔炼1. 炉前准备对熔炼炉进行清理和检查，确保炉内无杂质。

2. 熔炼操作将合适的原材料放入炉内，按照熔炼工艺要求进行操作，包括加热、熔化、保温等。

五、浇注1. 浇注前准备对模具进行清理和涂料处理，确保模具表面光滑且涂料均匀。

2. 浇注操作将熔炼好的金属液体倒入模具中，控制浇注速度和浇注温度，确保铸件充填完整。

六、冷却1. 冷却时间根据铸件的尺寸和材料，确定适当的冷却时间，确保铸件冷却均匀。

2. 冷却条件控制冷却环境和冷却速度，确保铸件内部和外部温度均匀。

七、清理1. 去除模具将铸件从模具中取出，注意避免损坏铸件表面。

2. 去除余料对铸件进行修整，去除余料和毛刺，使其符合产品要求。

八、质量检验1. 外观检查对铸件进行外观检查，包括表面光洁度、尺寸偏差、孔洞、裂纹等。

2. 物理性能测试对铸件进行物理性能测试，包括硬度测试、抗拉强度测试等。

九、记录与报告1. 操作记录对每一个环节的操作进行记录，包括操作人员、时间、温度、压力等。

2. 缺陷报告对铸件的缺陷进行报告，包括缺陷类型、原因分析、改进措施等。

十、安全与环保1. 安全措施在铸造作业过程中，要严格遵守安全操作规程，佩戴个人防护装备，防止事故发生。

2. 环保要求铸造作业过程中要遵守环保法规，控制废气、废水和固体废弃物的排放，保护环境。

球墨铸铁感应炉熔炼炉前处理作业指导书本标准适用于感应炉熔炼球墨铸铁件的生产。

1原材料准备1.1球化剂1.1.1球化剂的牌号选择如下表：1.1.2球化剂粒度5～25mm。

1.1.3球化剂必须有质量保证书方可投入使用，严禁使用受潮或混合型号的球化剂。

1.2孕育剂1.2.1孕育剂采用FeSi75和18号长效孕育剂。

1.2.2 FeSi75粒度10～20mm，18号长效孕育剂粒度5～10mm。

1.2.3FeSi75必须进厂检验合格后方可投入使用，严禁使用受潮的孕育剂。

2炉前处理2.1原铁水化学成分要求如下表（％）2.2球化处理前对调整好成分的铁水取样快速分析C、Si含量，出铁水温度1540℃~1610℃。

2.3球化及孕育处理2.3.1将称量好的球化剂（根据实际情况调整）放入球化包堤坝内侧，平整紧实后再加入称量好的硅铁（粒度10～20mm），盖好铁末。

2.3.2先急后绶出定量铁水到球化包内。

2.3.3待球化反应完毕，铁水表面撒集渣剂扒渣并覆盖集渣剂或草木灰。

3炉前控制3.1球铁化学成分控制范围如下表（％，用户有特殊要求的除外）3.2铁水球化处理前利用热分析仪取样分析C、Si个含量，为炉前处理提供依据。

每包球化后取样分析Si含量，抽样检测Mn、P、S、Mg、Re含量，在前、中、后期取样分析，每炉次不少于3次，并由化验室做好记录。

3.3球化后的铁水浇注到最后一箱铸件时铁水进行快速金相分析。

每包铁水浇注的铸件应作出标记，最后一箱球化级别达不到4级的，该包次铸件出砂后应单独存放，逐件检测球化级别，将球化级别达不到4级的挑出报废。

3.4球化处理完毕至浇注完毕不得超出10分钟。

3.5抽样检测球铁的机械性能，每班次不得少于3次，应在本班次的前、中、后期分别浇注Y型试块，每次浇注应在本包铁水的中、后期。

3.6生产过程中应做好各项原始记录，并存档备查。

铸态QT400-18球墨铸铁熔作业指导书本作业指导适用于800公斤球化包处理500-800公斤QT400-18球铁。

一、原材料：1、球铁用生铁，废钢根据TJG03.7.01-08原材料验收标准进行控制。

2、回炉铁：对不同牌号的球铁回炉铁进行分类存放，配料时分别使用。

且回炉铁的杂质、泥沙必须清理干净。

3、特别注意废钢的质量，一方面，废钢厚度＜3mm，锈蚀严重，会使铁水含气量增加，铁水氧化，球化剂消耗量增加，造成铸件球化不良。

另一方面，废钢中混入合金钢，会使铸件产生碳化铁，使塑性、韧性降低。

４、球化剂主要选用Mg8RE35、孕育剂：(1)孕育剂主要选用SiBaCa ,并且要达到工艺要求的粒度。

(2)对于厚大铸件、浇注时间较长，需用75Si铁与硅钡合金（Si:60-68%,Ba:4-6%,AI:1.0-2.0%,Ca:0.8-2.2%）进行复合孕育。

混合比为7∶3(3)75Si铁与硅钡复合孕育剂配比，要专人负责。

二、配料配料要求铁水成分达到以下范围原铁水碳：3.7-3.9%; 硅1.0-1.2%; 锰:0.15-0.2%; 磷:≤0.06%; 硫0.05%(脱硫处理后的成分),要求每包取原铁水激冷试样一个做为化验用,试样编号为日期+包次顺序,如:2010年8月2号第一包球铁激冷试样,编号为20100802-1也可以将年去掉,编号为0802-1,第二包激冷试样编号为0802-2,以此类推.球化处理后的最终成分:碳：3.4-3.8%; 终硅2.6-2.9%; 锰:0.15-0.2%; 磷:≤0.06%; 终硫0.02%; 残镁0.04-0.06%; 残稀土：0.02-0.04%。

要求每包取球化后铁水激冷试样一个做为化验用，试样编号为日期+包次顺序，如2010年8月2号第一包球铁激冷试样,编号为20100802-①也可以将年去掉,编号为0802-①,第二包激冷试样编号为0802-②,以此类推。

原铁水和球化后同一包铁水的激冷试样编号一致，便球化后的激冷试样最后包数加圈，用以分辨。

铸造作业指导书一、任务背景铸造是一种常见的金属加工工艺，用于制造各种金属零件和构件。

为了确保铸造作业的质量和效率，制定一份详细的铸造作业指导书是必要的。

本指导书旨在提供一套标准化的操作流程和要求，以确保铸造作业的顺利进行。

二、作业环境和设备要求1. 作业环境：a. 温度：在铸造作业过程中，室温应保持在20-25摄氏度，以确保金属液体的流动性和凝固过程的稳定性。

b. 通风：作业场所应具备良好的通风设施，以排除金属熔融时产生的有害气体和烟尘。

c. 照明：作业场所应提供充足的照明，以确保操作人员能够清晰地观察和操作。

d. 干净整洁：作业场所应保持干净整洁，避免杂物和垃圾对作业造成干扰。

2. 设备要求：a. 熔炉：应选用适当的熔炉设备，确保金属能够均匀加热至熔点以上，并能够满足所需的熔化温度和熔化时间。

b. 铸型设备：根据零件的形状和尺寸选择合适的铸型设备，确保能够得到满足要求的铸型。

c. 浇注设备：选择合适的浇注设备，确保金属液体能够顺利地流入铸型中，并避免产生气孔和夹杂物。

d. 冷却设备：根据铸件的尺寸和材料选择合适的冷却设备，以确保铸件能够在规定的时间内冷却到适当的温度。

三、操作流程1. 准备工作：a. 检查设备：确保熔炉、铸型设备、浇注设备和冷却设备的正常工作状态，如有异常应及时进行修理或更换。

b. 准备材料：根据铸件的要求，准备适当的金属材料和辅助材料，并进行必要的预处理，如除杂、除气等。

c. 安全措施：操作人员应佩戴必要的防护装备，如防火服、防护眼镜、耳塞等，确保作业安全。

2. 熔炼金属：a. 加料：根据所需铸件的材料要求，将金属材料按照一定比例加入熔炉中。

b. 加热：启动熔炉，将金属材料加热至熔点以上，确保金属完全熔化，并保持适当的熔化温度一段时间。

c. 熔炼控制：在熔炉操作过程中，根据需要进行温度、压力、时间等参数的控制和调整，以确保金属液体的质量和稳定性。

3. 铸型准备：a. 模具准备：根据铸件的形状和尺寸，选择合适的模具，并进行必要的涂料处理，以保证铸件表面的质量。

电炉熔炼作业指导书一、目的提高电炉熔炼工的操作技能，加快熔炼进度，稳定铁水质量， 保障熔炼工作安全、有序的顺利进行二、 适用范围本作业指导书适用于10吨中频无芯感应电炉的熔炼操作三、作业标准和方法1．上岗前穿戴好劳保用品，严格按熔炼工安全操作规程操作。

2. 整理现场，确保工作环境干净、整洁，物料整齐地存放在指定的位置。

3. 检查整个熔炼区域的水电气是否正常，若存在问题，马上与设备部联系解决后在生产。

4．准备原辅料：废钢、生铁、回炉料、球化剂、孕育剂、除渣剂等以及熔炼记录表格。

5．电炉熔炼操作工对电炉的检查工作：电炉的电路、水路系统是否通畅，有无漏水；电炉的倾斜运转情况，行车的运行状况、炉料加料机的运行情况；检查电炉炉衬、铁水包包衬的维修状况、干燥状况，铁水包包体的转动是否灵活，卡子卡位是否到位等。

6．电炉的加料熔化，在往电炉加料以前，首先把电炉的功率调至为零，冬季炉料需要预热。

7．加料顺序： 部分碎小、易熔化的回炉料（使用生铁时与此同时加入）——废钢——部分稍大的回炉料、废钢8. 开始几分钟用较低的功率（100-200千瓦时），当电流波动变小后，把电炉的功率逐步调大（初次启动电炉，升温速度按相关耐火材料的工艺要求执行）。

9．升温后继续加入剩余的固态金属炉料。

10．在熔化过程中，炉料的加入要准确称量，并作好记录。

11．在熔化过程中，防止炉料的‘搭棚’现象，一旦出现‘搭棚’现象，要及时用钢钎捅开，防止造成铁水的熔化速度减慢，电能的浪费（一定要在彻底清除‘搭棚’现象后才能继续送电熔炼，否则可能发生安全事故）。

12．铁水的调质、升温：炉料熔化完毕，在铁液表面撒上一层除渣剂，继续升温，大约1450℃左右，清净电炉铁液表面熔渣，舀 取定量铁水制作光谱激冷试块，将激冷试块迅速送交光谱室，进行铁水成分检测。

13. 根据铁水光谱检测结果，加入相关原辅料，调整电炉内铁水，直至成分合格。

14. 调整完毕后，铁水继续升温至1530-1550℃，把电炉功率调至为零，盖上炉盖，让铁水静置2-3分钟（铁水的镇静），除去铁液中的杂质和气体，然后准备出炉。

熔炼作业指导书1.0 原材料的控制：如炉料中有油污、杂物将直接熔入铁水，此外潮湿冷料加入铁水会引起飞溅甚至爆炸，因此炉料必须洁净、干燥，不得有油污、杂物。

1.1 生铁：不同产地、规格、批次的生铁分开存贮。

1.2 废钢：应经过良好除锈处理，避免混有合金钢、含Pb物质和其它杂质。

1.3 铁屑：要去油污、杂物，不得严重锈蚀，不同材质不得混用，烘干后压块使用。

1.4 废机铁：外购薄壁件、炉体、散热片、缸筒、刹车片、炉条等废机铁不得使用，回炉料应尽量减少粘砂量。

1.5 孕育剂：冲入法控制在315mm之间，随流孕育控制在38mm之间，保持干燥无杂物。

2.0 熔化控制：原则上要快速熔化。

2.1 加料人员每日必须对配料称进行检查，并由熔化控制员和技术员抽查批料重量，并校准、纠正。

2.2 炉料加入顺序：生铁、废钢、机铁、生铁，炉料一般在前批料即将熔化时加入，分批加入，注意观察冷料熔化情况，及时捅料，避免搭棚，如出现应迅速采取小于20的倾炉熔化或保持局部通气等措施防止结壳。

球铁用料比例：生铁：废钢：球铁机铁=(70~80)%:(10～30)%:(0～20)%。

2.3 增碳剂需在前期加入，各种铁合金要求与最后两批炉料一起投炉。

2.4 铁水溶化温度控制在1410℃以下，灰铁铁水温度升至14201460℃时用快速热电偶测温，浇注三角试片和光谱分析（或热分析）试样，并记录测试结果，取样后倾炉扒渣。

2.5 根据成分分析结果参考三角试片白口值，用生铁、废钢、铁合金等调整炉内铁水成分。

并将铁水过热至1460~1500℃并静置5分钟以下的时间。

2.6 球墨铸铁和灰铸铁不同牌号化学成分达到要求后且温度控制范围达到1420~1500℃时可以出炉、进行变质处理、浇注。

3.0 孕育、球化处理:孕育方式采用随流孕育，球化方式采用触发式或堤坝式。

3.1 一般使用合格粒度的75SiFe孕育剂（特殊情况下由技术员确定可使用特定孕育剂、增碳剂或Cr-Fe、Mn-Fe等）。

铸造作业指导书一、概述铸造作业指导书是为了指导铸造操作人员正确、安全地进行铸造作业而编写的文档。

本指导书旨在提供详细的操作步骤、安全注意事项以及质量要求，以确保铸造产品的质量和生产效率。

二、作业准备1. 熟悉铸造工艺：操作人员应熟悉所使用的铸造工艺，包括熔炼、模具创造、浇注、冷却等环节。

2. 准备材料和设备：根据产品要求，准备好所需的铸造材料、模具、熔炉、铸造设备等。

3. 检查设备状态：确保设备完好无损，如有异常情况应及时报修或者更换。

三、操作步骤1. 熔炼准备a. 准备熔炼炉：检查熔炼炉的温度计、炉门、炉体等是否正常。

b. 准备熔炼材料：按照配比准确称取熔炼材料，确保配比精确。

c. 加热炉子：将炉子加热至适宜的熔点温度。

2. 模具创造a. 准备模具：根据产品要求，选择合适的模具，并确保模具表面干净平整。

b. 涂抹模具脱模剂：在模具内表面均匀涂抹一层模具脱模剂，以方便后续取模。

c. 模具装配：按照产品要求，将模具分为上下两部份，并确保模具装配坚固。

3. 浇注a. 熔炼金属准备：将熔炼好的金属倒入专用容器中，确保金属温度适宜。

b. 模具预热：将模具放入预热炉中进行预热，以提高浇注效果。

c. 浇注操作：将熔炼好的金属缓慢、均匀地倒入模具中，避免产生气泡和夹杂物。

d. 晾放和冷却：完成浇注后，将模具放置在通风良好的地方进行冷却。

4. 后续处理a. 模具拆卸：待铸件彻底冷却后，拆卸模具，注意避免损坏铸件。

b. 去毛刺：使用工具将铸件表面的毛刺去除，确保表面光滑。

c. 检验和修整：对铸件进行外观检验和尺寸检验，如有缺陷或者尺寸不合格应及时修整。

d. 表面处理：根据产品要求，进行砂光、喷涂等表面处理。

四、安全注意事项1. 熔炼操作时，注意穿戴防护设备，避免烫伤和熔融金属的溅射。

2. 模具创造时，注意使用锋利工具时的安全操作，避免划伤。

3. 浇注时，要注意金属的温度和浇注速度，避免产生气泡和夹杂物。

4. 后续处理时，注意使用安全工具，避免意外伤害。

7.铁水转运要求：吊运人员应将接种完毕之铁液于3分钟内倒入浇注盆,炉前操作工负责监控铁水转运时间并 记录， 若超过3分钟以上时该包铁液返回电炉，重新再处理。

(二）球墨铸铁熔化操作1.熔化操作工依照每日的生产指令启动熔解作业。

首先进行领料和备料工作，所用原料要干 燥，领到现场的原料按分类标识进行存放。

2.按《中频电炉操作规程》进行电炉操作。

3.化学成份控制3.1 正常调质时C、Si不得同时做上限或下限，在包内调整合金含量时合金块度＜20mm，Si， 的调整幅度≤0.2%且只能用硅铁调整不可用接种剂调整。

3.2 按时査看分光仪检测结果(分光试验人员接到分光试片测试后，将分析结果报告到炉前）， 各元素成分须控制严格执行《熔解作业基准表》中的规定。

当化学成分测得在下限时，熔化工在熔化工程师的指导下计算出达到目标值所需添加的量并负责添加。

此时不必再测成分3.3 对《熔解作业基准表》中要求不明确的微量元素控制目标为：Sn≤0.007%、Sb≤0.007%，其他元素≤0.05%。

如化学成分微量元素不在控制目标内，需要电炉重新调质，调质合 格后方可出炉。

如成品化学成分微量元素不在控制目标内，按每包首尾模的插牌，将该包次回炉。

3.4 电炉铁液分析结果在标准范围内时，则可以出炉。

铁液调好后30分钟不出炉，需重新确认长度成份及白口长度3.5 铁液保温时间超过1小时，需重新调质。

3.6 每炉铁液冲入返回铁液≥两包时需重新调质。

4.温度和出铁控制：为保证铁水满足浇注要求，熔化操作工每包出铁前先进行除渣，然后用浸入式测温枪对铁液温度进行检测并记录，（预热浇包或浇注盆之铁液需在炉内测温一次〕 ，如果温度达不到要求，不能出铁。

温度以《熔解作业基准表》规定的浇注温度范围为标准5.铁液转运量管制：作业人员根据生产状况在《熔解作业基准表》规定范围内确定每包铁液量 的目标值，出铁水时用吊钩称称量，允许误差为目标值的±30kg6.球化过程：6.1球化处理过程见《球化作业指导书》，为保证球化反应稳定，每炉最后残留＜500kg时不再出炉 覆盖剂加入（依球化温度增减）；出炉时避免铁液直接冲击球化剂，操作人员应控制铁液角度6.2每包出炉完毕，球化反应开始时焰化操作工应按动秒表开始计时，反应时间应≥50秒，以 防止球化不良,并要记录球化反应时间。

熔炼作业指导书引言概述：熔炼作业是一项涉及高温、高压等危险因素的工作，需要严格遵守操作规程和安全操作流程。

熔炼作业指导书是对熔炼作业过程中所需遵守的操作规程和安全要求进行详细说明的文件。

本文将从熔炼作业的准备工作、操作流程、安全注意事项、应急措施和作业结束后的清理工作等方面进行详细阐述。

一、准备工作1.1 确认熔炼设备的状态：检查熔炼设备的运行状态和安全性能，确保设备正常运转。

1.2 准备熔炼材料：根据作业需求准备好所需的熔炼材料，确保材料质量符合要求。

1.3 确认作业人员：确定参与熔炼作业的人员，确保每个人都具备相关的操作技能和安全意识。

二、操作流程2.1 启动熔炼设备：按照操作手册的要求启动熔炼设备，调整设备参数至合适的工作状态。

2.2 加入熔炼材料：根据熔炼作业的要求逐步加入熔炼材料，注意控制加料速度和顺序。

2.3 监控熔炼过程：密切监控熔炼过程中的温度、压力等参数，及时调整操作参数以确保作业顺利进行。

三、安全注意事项3.1 佩戴个人防护装备：在进行熔炼作业时，必须佩戴符合要求的个人防护装备，如防护眼镜、防护服等。

3.2 防止烫伤和爆炸：在操作过程中要注意防止烫伤和爆炸事故的发生，严格遵守安全操作规程。

3.3 避免操作失误：在熔炼作业中要保持专注，避免操作失误导致安全事故的发生，如误操作设备、加料过量等。

四、应急措施4.1 紧急停止设备：一旦发生紧急情况，立即停止熔炼设备的运行，采取相应的应急措施。

4.2 报警求助：在无法解决问题时，及时向相关部门或专业人员求助，协助处理紧急情况。

4.3 安全疏散：在发生火灾、爆炸等紧急情况时，迅速疏散作业人员，确保人员安全。

五、作业结束后的清理工作5.1 关闭设备：在熔炼作业结束后，及时关闭熔炼设备，清理作业现场。

5.2 清洁设备：对熔炼设备进行清洁和维护，确保设备处于良好的工作状态。

5.3 归档记录：对熔炼作业的记录进行归档保存，以备日后查阅和总结经验。

铸造作业指导书引言：铸造作业指导书是为了指导铸造工人进行铸造工艺操作，确保产品质量和生产效率。

本文将从铸造前准备、铸造操作、铸造后处理、安全注意事项和质量控制等五个方面详细介绍铸造作业指导。

一、铸造前准备：1.1 材料准备：在进行铸造作业之前，首先需要准备好所需的铸造材料，包括金属合金、砂型材料、熔炉燃料等。

确保材料的质量符合要求，并进行必要的试验和检测。

1.2 设备检查：在进行铸造作业之前，需要对铸造设备进行检查和维护，确保设备的正常运行。

检查包括熔炉、浇注设备、模具等，确保设备的完好性和安全性。

1.3 模具准备：根据产品的要求，准备好适当的模具。

模具的制作要符合产品的尺寸和形状要求，并保证模具的耐用性和稳定性。

同时，需要对模具进行检查和维护，确保模具的正常使用。

二、铸造操作：2.1 熔炼金属：将所需的金属合金放入熔炉中进行熔炼。

在熔炼过程中，需要控制熔炉的温度和熔炼时间，确保金属合金的熔化和混合均匀。

2.2 浇注操作：在金属合金熔化后，将熔融金属倒入模具中进行浇注。

在浇注过程中，需要控制浇注速度和浇注温度，确保金属液体填充模具的每个部分。

2.3 冷却处理：在金属倒入模具后，需要进行冷却处理。

冷却时间和冷却方式根据金属的特性和产品的要求来确定，确保产品的硬度和尺寸稳定。

三、铸造后处理：3.1 模具拆除：在产品冷却完全后，需要拆除模具。

拆除模具时要注意操作的轻柔，避免对产品造成损坏。

3.2 去除余料：在铸造后处理中，需要去除产品上的余料，包括浇口、浇道等。

去除余料时要注意不损坏产品表面。

3.3 表面处理：根据产品的要求，对产品的表面进行处理，包括打磨、抛光等。

表面处理的目的是提高产品的外观质量和光洁度。

四、安全注意事项：4.1 熔炉操作安全：在进行熔炉操作时，需要戴好防护设备，避免热液体的溅射和烟尘的吸入。

同时，要注意熔炉的稳定性和燃烧安全。

4.2 模具操作安全：在进行模具操作时，需要注意操作的规范和安全。

铸造工艺作业指导书1. 引言铸造工艺是一种重要的制造工艺，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等行业。

本指导书旨在为铸造工艺操作人员提供详细的作业指导，以确保产品质量和生产效率。

2. 工艺流程铸造工艺通常包括模具准备、熔炼金属、浇注、冷却和清理等步骤。

下面将详细介绍每个步骤的操作要点。

2.1 模具准备在进行铸造之前，需要准备合适的模具。

模具应具备足够的强度和耐磨性，以承受高温和高压条件下的金属液体。

模具的制作过程包括模型设计、模型制作、芯子制备等。

2.1.1 模型设计根据产品的要求和设计图纸，进行模型设计。

考虑到产品形状、结构和尺寸等因素，确保模型能够顺利脱模并满足产品要求。

2.1.2 模型制作根据设计好的模型图纸，选择合适的材料进行模型制作。

常用的模型材料有木材、泡沫、塑料等。

制作过程中要注意保持模型的精度和平整度。

2.1.3 芯子制备对于一些复杂形状的产品，需要使用芯子来形成内部空腔。

芯子的制备可以使用砂芯、金属芯等材料，根据产品要求进行选择。

2.2 熔炼金属在铸造过程中，需要将金属加热至液态状态，以便浇注到模具中。

熔炼金属的过程需要掌握合适的温度和时间控制。

2.2.1 选材和计量根据产品要求选择合适的金属材料，并按照配方进行计量。

确保配比准确，以避免产生不良品。

2.2.2 熔炼设备准备清理和预热熔炼设备，确保设备干净无杂质，并达到所需温度。

2.2.3 加料和熔化按照计量好的配方，将金属加入到预热设备中，并控制好加热温度和时间，使金属完全熔化。

2.3 浇注浇注是将熔融金属倒入模具中的过程。

正确的浇注操作可以确保产品形状和质量。

2.3.1 模具准备检查模具是否干净，没有残留物和杂质，确保模具内部光滑平整。

涂抹合适的润滑剂，以便顺利脱模。

2.3.2 浇注方式选择根据产品要求和模具结构，选择合适的浇注方式。

常见的浇注方式有重力浇注、压力浇注等。

2.3.3 浇注操作将熔融金属从熔炉中倒入模具中，注意控制浇注速度和角度，避免产生气泡和缺陷。

铸造作业指导书一、引言铸造是一种重要的金属加工方法，广泛应用于创造各种工业产品。

本指导书旨在为铸造作业提供详细的指导，确保生产过程的安全、高效和质量。

二、作业准备1. 确定铸造材料和工艺参数，包括金属合金的成份、熔化温度、浇注温度等。

2. 准备铸造模具，包括模具的设计、创造和检查。

3. 准备所需的铸造设备和工具，如熔炉、浇注设备、模具护理工具等。

4. 检查作业现场的安全设施，确保操作人员的安全。

三、铸造操作步骤1. 熔炼金属合金：a. 将金属原料按照配方投入熔炉，并控制熔炉温度达到合适的熔点。

b. 在熔炉中加入合适的熔剂和其他添加剂，如脱氧剂、除杂剂等。

c. 搅拌熔炉中的金属合金，确保均匀熔化和混合。

2. 模具准备：a. 检查模具的完整性和清洁度，确保没有损坏和杂质。

b. 在模具表面涂抹模具润滑剂，以便于铸件的顺利脱模。

3. 浇注铸造：a. 将熔炼好的金属合金倒入模具中，控制浇注速度和角度，以避免气泡和杂质的产生。

b. 确保金属合金充满整个模腔，避免产生缺陷。

4. 冷却和固化：a. 在铸件浇注完成后，将模具放置在适当的环境中进行冷却和固化。

b. 控制冷却时间和温度，以确保铸件的彻底固化和稳定性。

5. 脱模和后处理：a. 当铸件彻底冷却后，小心地将模具打开，取出铸件。

b. 对铸件进行必要的后处理，如修整、清洁、除毛刺等。

四、安全注意事项1. 操作人员必须穿戴个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耐热手套等。

2. 熔炉操作时，注意防止金属溅射和热辐射，保持操作区域的通风。

3. 模具操作时，避免碰撞和摔落，以免损坏模具和造成人员伤害。

4. 铸件冷却过程中，注意避免接触高温表面，以免烫伤。

5. 严禁在作业现场吸烟或者使用明火，以防止火灾事故的发生。

五、质量控制1. 对铸造材料进行化学成份分析和物理性能测试，确保符合要求。

2. 对模具进行定期检查和维护，确保表面光滑和尺寸精确。

3. 对铸件进行外观检查、尺寸测量和缺陷检测，确保质量合格。

机械铸造熔炼作业指导书生产前准备劳保用品使用齐全，鞋、帽、工作服、眼镜。

查看交接班记录，了解上班次生产、质量、安全等方面信息。

点检所有设备状态（天车、磁盘天车、加料机、炉体、炉衬、液压系统、冷却系统、操作系统、铁水转运包、测温系统、计量器具等）。

按照《设备点检卡》的内容点检，并填写点检卡。

在点检中发现有不符合规定的项目应及时上报班长或班长以上人员及时解决。

依据《配料单》准备各种炉料（生铁、回炉料、废钢等），合金（球蠕化剂，孕育剂以及钼、铜等等），铁水包，测温热电偶，除渣剂，取样模、勺、板，记录表和笔等物品。

生产过程熔化炉料尺寸要求。

按《原材料标准》执行。

炉料的配比，按照《配料单》的配比量和《工序卡》规定的材料种类计量各种炉料的重量，并记录。

加料顺序冷炉加料方法：生铁f铁屑f回炉料f废钢f合金。

热炉加料方法：回炉料f生铁f铁屑f回炉料f废钢f 合金。

合金入炉时机：镍板、钼铁、铬铁，装料时加入；锰铁、硫铁，在炉料加完后加入；硅铁在出炉前分钟加入。

熔化送电。

按照《中频电炉操作规程》进行操作。

熔化过程要求。

保证炉内炉料始终是满的。

若发现炉内炉料搭棚，应及时处理。

熔炼过程应多次扒渣，保证铁水干净。

熔炼时应遵守，先大功率迅速升温，后小功率升温的原则。

炉内铁液量少时避免用高功率作业，以免伤炉衬。

取样：取样铁水温度：上°C,测温并记录。

取样位置：距铁水液面处用专用取样勺舀取，取样勺应干净。

光谱样要求：光谱样应为全白口，形状完整，无夹渣、气孔。

浇注时应夹紧模样，尽可能减少披缝、飞边，将披缝、飞边去除后送样。

分析样，分析样的厚度应易敲碎，无污染，并充分白口化。

试样满足要求后及时送光谱室检验。

化学成分的调整依据检验报告（光谱报告和或分析报告），以及各种材质原铁水化学成分的要求含量范围，判定合格与否。

若某项或几项化学成分不符合要求，必须进行调整。

成分调整。

成分含量高、低，用废钢和增碳剂调整;成分含量高、低，用废钢和增碳剂、硅铁调整；其它合金成分的高、低用生铁和本成分合金调整。

熔炼作业指导书引言概述：熔炼作业是一项重要的工艺活动，涉及到金属、合金等材料的熔化和铸造过程。

为了保证熔炼作业的顺利进行，制定一份详细的熔炼作业指导书是必不可少的。

本文将从安全注意事项、操作流程、设备维护、质量控制和环境保护等方面进行详细阐述，以帮助工作者更好地进行熔炼作业。

一、安全注意事项1.1 确保作业场所通风良好，避免有毒气体积聚。

1.2 穿戴防护装备，包括耐高温手套、护目镜等，以防止熔融金属溅射伤害。

1.3 熔炉周围禁止堆放易燃易爆物品，避免发生火灾事故。

二、操作流程2.1 检查熔炉设备是否正常，确保炉体完好无损。

2.2 准备熔炼原料，并按照配比要求投入炉内。

2.3 控制熔炼温度和时间，保证金属完全熔化并达到所需的成分要求。

三、设备维护3.1 定期清洁熔炉内部，避免金属残渣积累影响熔炼效果。

3.2 检查熔炉加热系统是否正常，及时更换损坏的加热元件。

3.3 注意熔炉的绝缘保护，避免因电气故障引发安全事故。

四、质量控制4.1 对熔炼前的原料进行严格检验，确保其符合生产要求。

4.2 熔炼过程中要不断监测金属成分和温度，及时调整熔炼参数。

4.3 对熔炼后的金属进行质量检测，确保其符合标准要求。

五、环境保护5.1 合理利用能源，减少熔炼过程中的能源消耗。

5.2 妥善处理熔炼废渣，避免对环境造成污染。

5.3 定期进行熔炼设备的环保检查，确保设备符合环保标准。

总结：熔炼作业指导书是熔炼作业中的重要参考依据，通过严格遵守指导书的要求，可以有效保障熔炼作业的安全性、质量性和环保性。

希望本文所述内容能够帮助读者更好地进行熔炼作业，并达到预期的效果。

铸造作业指导书引言概述：铸造作业指导书是指在铸造生产中为了规范操作流程、保障生产质量和提高生产效率而制定的一份详细指导文件。

它包含了铸造作业的全过程操作规范、安全注意事项、质量控制要求等内容，是铸造生产中不可或缺的重要文件。

一、操作流程规范1.1 熔炼准备：包括原料准备、炉料配比、熔炼炉清洁等。

1.2 浇注操作：包括模具准备、浇注温度控制、浇注速度等。

1.3 冷却处理：包括冷却时间控制、冷却方式选择、冷却后处理等。

二、安全注意事项2.1 个人防护：包括穿戴防护服、佩戴安全帽、戴防护眼镜等。

2.2 环境安全：包括通风排烟、防止火灾、防止化学品泄漏等。

2.3 设备安全：包括设备检查、设备操作规范、设备维护等。

三、质量控制要求3.1 原材料质量：包括原材料检验、原材料质量合格标准、原材料存储等。

3.2 工艺控制：包括熔炼温度控制、浇注速度控制、冷却时间控制等。

3.3 成品检验：包括外观检查、尺寸检验、材质分析等。

四、生产效率提升4.1 工艺优化：包括熔炼工艺改进、浇注工艺改进、冷却工艺改进等。

4.2 设备更新：包括设备升级、设备自动化改造、设备维护保养等。

4.3 人员培训：包括操作技能培训、安全知识培训、质量控制培训等。

五、总结与展望5.1 总结经验：总结过去铸造作业的经验教训，为今后的生产提供参考。

5.2 展望未来：展望铸造行业的发展趋势，为提升生产效率、质量和安全提出建议。

5.3 持续改进：铸造作业指导书是一个不断完善和更新的过程，需要持续改进和优化，以适应不断变化的生产环境和市场需求。

在铸造生产中，铸造作业指导书的制定和执行对于保障生产质量、提高生产效率、确保生产安全至关重要。

只有不断完善指导书内容，规范操作流程，严格执行规定，才能实现铸造生产的可持续发展和提升。