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精益生产培训七大任务之一安全管理安全管理作为精益生产中的一个重要环节，是企业生产经营中必不可少的一部分，因为一旦生产中出现安全事故，将会给企业带来非常严重的后果，不仅会造成设备、人员损失，更有可能导致企业声誉的严重下滑。
因此，完善的安全管理体系显得尤为重要。
在精益生产过程中，完善的安全管理体系可以帮助企业有效预防和控制生产中的安全风险，保障生产过程的顺利开展，从而提高生产效率和企业的经济效益。
精益生产中安全管理的特点与传统的生产管理模式相比，精益生产中的安全管理有以下几个特点：1.强调全员参与：精益生产中的安全管理强调人员的主动性和参与性，不同于以往安全管理的单打独斗，而是需要全员参与，构筑一条企业文化中的质量与安全责任共同体，形成一种以人为本的管理文化。
2.模块化管理：精益生产中的安全管理是一个独立的模块，它和质量管理、生产管理等其他模块一样，都需要被认真对待和合理的组织安排，实现各个模块的协调与互动。
3.持续改善：精益生产中的安全管理不是一成不变的，而是一个持续改善的过程。
只有不断地进行检查、分析、总结和反弹，才能够不断的推动安全管理体系的提高和完善。
精益生产中进行安全管理的七大任务在精益生产环境下，进行安全管理的基本任务包括以下七项：任务一：建立完善的安全管理体系建立完善的安全管理体系是精益生产中进行安全管理的首要任务，该任务包括对安全管理的目标、实施方案和执行程序进行明确和规范，力求达到全员参与、精细管理和强制执行的效果，从而构建一个高效、安全、稳定的生产环境。
任务二：强化安全教育培训安全教育培训是精益生产中安全管理的重要组成部分。
通过对员工开展安全教育和培训，帮助员工增强对安全意识和安全技能的理解和掌握，提高员工的安全素质和安全水平，从而有效预防和控制事故的发生。
任务三：制定合理的安全规章制度精益生产中需要制定符合实际情况的、合理的安全规章制度，包括《安全生产制度》、《消防安全管理制度》、《机械设备安全管理制度》等，以规范员工的行为和活动，持续地提高员工安全行为自律能力，并防范安全事故的发生。
精益生产七大任务
精益生产是一种以减少浪费和提高价值为核心的生产方式。
在实践中，要实现精益生产需要完成以下七个任务：
1. 价值流分析：对生产过程进行全面的分析，找出价值流和非价值流，确定改进的重点和方向。
2. 消除浪费：通过对非价值流进行优化和改进，尽可能减少浪费，提高资源利用率。
3. 精益布局：将工作站根据价值流进行优化布局，减少物料和信息的流动，提高生产效率和质量。
4. 标准化：建立标准化的流程和操作，提高生产效率、降低成本；同时通过标准化提高产品质量、降低失误率。
5. 持续改进：通过不断的监控和改进，实现持续改善和提高生产效率，增加企业竞争力。
6. 全员参与：发挥全员的积极性和创造力，鼓励员工参与到改善中来，推动精益生产的实施。
7. 精益文化：建立精益文化，营造共同学习、探讨、改进的氛围，让精益理念贯穿全企业。
《精益班组长现场管理七大任务》【课程背景】“基础不牢，地动山摇”，班组是企业的细胞，是企业生产经营活动的基层部门，是企业的的基础管理组织，企业的一切生产活动都依托班组来进行，因此班组工作的好坏直接关系到企业经营的成败，只有组织充满了活力，企业才能充满生机，才能在激烈的竞争中立于不败之地。
企业千条线，班组一线牵，当前中国企业管理的一大瓶颈就是班组建设明显不足，企业好的设想在基层得不到执行，企业经营管理上不了台阶，这就是中国很多企业与优秀的跨国企业的主要差距，所以企业要发展壮大要靠伟大的员工队伍，而员工队伍的中坚力量就是班组长，班组长的建设迫在眉睫。
三流企业看高层，二流企业看中层，一流企业看班组长!【授课对象】车间主任，班组长，线长，拉长，储备干部，优秀员工等【课程价值】1、明确现场管理角色，现场定位与现场班组长必须具备的技能2、掌握现场班组长如何识人，用人的两种方法，现场部属培训的四步骤与现场管人的八大难题3、掌握现场5S管理的三个层级，五大难点，目视化管理的两大原则，三级水平与目视化实施六大步骤4、掌握作业标准制定的四步骤与生产线平衡改善的四思路5、掌握班组长对品质管理的六大理念与六大工具运用的方法6、掌握班组长对安全管理的三大内容，四步骤与五种工具的运用7、掌握TPM三大核心思想，四大核心KPI指标，TPM八大支柱与自主保全的七步骤与五大自主保全工具8、掌握班组长对成本构成要素，现场的八大浪费与浪费消除的常用的五种工具方法【工具/表单】●现场管理模型/ 马斯诺需求模型/ 部属技能表/ 部属训练计划表/ 作业分解表●工程诊断表/ 操作品质诊断表/ 关键工序不良板/ 品质不良对策表/ 变更点管理票●自主保全体系图/ 活动MAP / 维持卡/ OPL表/ 发生源LIST / 5S活动检查表●危险源识别表与评估表/ 安全检查表/ KYT预知训练表/ 成本构成表/ 浪费识别表【课程特色】60%理论+25%案例讲解+10%现场演练+5%点评总结【课程时长】4天/24H【课纲内容】第一讲：精益班组长现场管理定位一、现场管理概论1、管理—中日企业管理的差异2、现场—中日企业现场定位的区别3、现场管理者的任务/目标/方法/要求二、精益班组长现场定位与技能要求1、现场管理者的位置2、现场管理者角色定位3、现场管理者的技能要求4、现场班组管理体系图-方针-目标-计划5、现场管理的金科玉律—三现两原则第二讲、精益班组长人员管理一、如何识人与用人1、马斯诺需求层次论2、不同需求层次的激励方法3、识别人才的两大维度4、如何根据人才两大维度进行管理案例分析：全同的问题出在哪？二、部属培育1、员工在职培育体系构架图2、多能工的培养四步法案例分析：某企业多能工培养案例案例演练：作业分解表与指导书作成三、班组长要面对的八大“人“的管理难题1、当下属间闹矛盾时，怎么处理比较恰当？2、间接上司亲自指挥工作怎么办？3、与上司意见相左怎么办？4、如何将员工的意见向上反映？5、如何向员工传达执行上面的决议？6、如何对待员工的越级报告？7、下属爱打别人的小报告怎么办？8、如何处理员工的抱怨第三讲、精益班组长环境管理一、为什么要做5S：个人—企业—客户谈5S重要性视频案例分析：裸男在家二、5S三个层级1、形式化2、行事化3、习惯化案例分析：5S三个层级有何不同三、各S实施的关键点1、整理实施关键点2、整顿实施关键点3、清扫实施关键点4、清洁实施关键点5、素养实施关键点案例分析：某国内知名自行车公司5S实施案例三、5S管理的五大难点四、目视化管理1、为什么是要目视化2、目视化的两大原则与三个层级3、现场各要素目视4、目视化实施的六大步骤案例分析：某企业人，机，料，法，环目视管理案例演练：看板设计五、能源与废弃物管理1、从5S看能源与废弃物管理的重要性2、废弃物管理流程案例分析：某企业能源管理案例案例分析：某企业废弃物管理流程第四讲：精益班组长现场安全管理一、为什么要进行安全管理讨论：事故产生的原因视频案例：车间轧死二、安全的内容—人的/物的/环境的安全三、海因里希法则运用1、事故三要素案例分析：机械师之死2、事故等级金字塔视频案例：他为什么会重伤3、事故分析蝴蝶结四、班组管理中如何识别安全隐患案例演练：危险源识别五、班组长的安全管理职责小组讨论：班组长的安全管理职责是什么？六、班组长安全管理的重点1、安全教育/安全检查2、遵守规则/安全操作案例：某企业班组安全管理内容一览表七、班组长安全管理技法1、彻底实施5S2、掌握设置安全标识3、安全着装管理案例分析：某企业班组长安全管理八、班组长如何实施安全管理1、安全检查的实施2、安全旗的使用3、建立安全日历/安全例会制度4、指导员工安全训练5、安全目视化管理案例分享：某企业安全管理看板九、班组长安全预知训练--预知训练四步法案例分享：某日企安全训练道场现场演练：危险预知训练演练第五讲：精益班组长生产管理一、标准作业管理1、标准作业与作业标准区分2、标准作业三条件与三大要素3、标准作业的制定四步骤案例分析：某企业标准作业案例现场演练：标准作业制定（以企业实际案例演练）4、生产线平衡改善案例分析：生产线平衡改善案例二、生产性管理1、生产性的区分：劳动/设备/原材料2、生产性提高的策略与方法案例分析：某日资企业生产性提高的案例3、生产现场LOSS案例分析：某企业生产损失一览表4、人均生产数5、作业效率案例演练：作业效率计算第六讲、精益班组长品质管理一、品质管理概要1、品质定义与本质2、制造现场的品质3、什么是现场品质管理4、现场品质管理五原则案例分析：灰烬中诞生的三星神话二、丰田品质管理1、丰田品质管理的基本思想视频案例：丰田自働化2、丰田的品质管理体系3、丰田的品质管理技法三、班组品质管理思考：为什么会发生不良，会流出不良？1、班组品质管理体系图案例分析：某日资企业工程诊断表2、班组品质管理技法之点检案例分析：某日资企业点检指导书3、班组品质管理技法之变更点管理案例分析：某日资企业现场变更点管理看板4、班组品质管理技法之标准作业管理案例分析：标准作业票5、班组品质管理技法之技能认证案例分析：员工技能一览表6、班组品质管理技法之可视化管理案例分析：某企业品质可视化管理案例四、班组长必须掌握的管理工具和方法1、标准作业和作业标准/过程控制2、4M变更管理/QC小组3、PDCA/质量分析工具案例分析：某台资企业现场变更管理第七讲、精益班组长设备管理一、TPM的概论1、TPM三大核心思想2、TPM四大核心KPI指标3、TPM八大支柱二、自主保全1、自主保全定义与目的2、自主保全活动的体系建立3、自主保全的七阶段4、活动指导—小集团活动/统帅力5、活动指导—自主保全的三种神器案例分享：台湾捷安特自主保全案例三、自主保全工具之运用1、活动工具：小组状况板/活动MAP/维持管理卡2、活动工具：活动目标/不合理地图/指标管理3、活动工具：关联表/缺陷发现LIST/发生源LIST4、活动工具：困难部位LIST/疑问点LIST5、活动工具：OPL教育/改善前后对照表案例分享：某日资企业自主保全工具运用案例演练：OPL制作第八讲、精益班组长成本管理视频案例分析：从的士司机的收入看成本管控一.成本的定义与构成1、成本的定义2、成本的构成二、班组成本管理具体内容1、改进质量提升生产效率2、降低库存3、缩短生产线，减少使用面积4、减少故障停机时间5、缩短制造周期三、班组长应具备的成本观1、定策略方向—成本领先战略导图四、浪费的冰山理论1、浪费的定义与浪费的识别2、现场浪费的形式3、浪费的七大现象视频案例分析：烤面包五、浪费的改善1、作业动作的连锁结构2、现场分析方法3、动作有效性的原则案例分析：某日企班组长的成本管理案例总结，答疑！。
精益班组七大任务介绍精益生产是一种以优化价值流程为核心的生产管理理念，旨在通过精细化管理，提高生产效率和产品质量，同时降低成本、缩短交付周期。
在班组层面，通过落实精益生产理念，可以实现生产过程的优化和改进。
本文将介绍精益班组的七大任务。
任务一：建立价值流地图建立价值流地图是精益生产的起点，也是班组应该首先落实的任务。
价值流地图是描述企业生产流程的一张图，可以帮助班组成员了解自己在生产流程中的位置，找出流程中的瓶颈和浪费，为改进提供基础数据和参考依据。
任务二：执行标准化工作标准化工作是班组落实精益生产的关键环节，包括标准化生产流程、标准化作业方法、标准化品质等方面。
只有通过标准化工作，班组才能保证生产过程的稳定和可控，并且持续改进。
任务三：实施可视化管理可视化管理是通过将生产现场信息可视化展示，帮助班组成员快速有效地了解生产情况，从而加强生产过程的管理。
实施可视化管理，可以有效降低因信息不足或不准确而导致的误操作和浪费，同时提高生产效率。
任务四：开展持续改进活动持续改进是班组落实精益生产的核心目标之一，通过对生产过程中的问题进行不断的改善，提高流程效率、降低成本、提高品质水平。
班组可以采用PDCA循环方式，持续推动改进活动的开展。
任务五：培养班组成员技能班组成员的技能水平直接影响到生产效率和品质水平，因此，班组需要注重培养成员的专业技能。
可以通过内部培训、外部培训和经验分享等方式，不断提升成员的技术水平和工作能力。
任务六：落实安全生产标准安全生产是企业的必备条件，也是班组落实精益生产的重要环节。
班组需要针对自身生产过程的特点，制定和执行安全生产标准，确保生产过程中不出现安全事故。
任务七：加强班组间协作班组之间的协作是实现生产流程优化和效率提升的关键。
班组可以通过制定工作标准和流程、建立沟通机制和协同工作机制等方式，保证不同班组之间的协同配合，提高生产效率和品质水平。
综上述，精益班组的七大任务包括建立价值流地图、执行标准化工作、实施可视化管理、开展持续改进活动、培养班组成员技能、落实安全生产标准和加强班组间协作。
