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车间管理七大任务车间管理是工厂生产管理的核心，它是将工厂的生产流程进行有效的控制和调度的过程。
车间管理不仅包括生产过程的管理，还包括领导力和团队管理的技能。
要做好车间管理，必须了解车间管理的七大任务。
1. 生产计划：生产计划是车间技术人员和生产经理决定生产计划、任务和订单的过程。
计划的准确性和及时性是车间管理的重要基础。
车间管理必须确保生产计划符合公司的质量要求和客户的需求，同时要保证生产成本最小化。
2. 生产过程管理：生产流程是车间管理的重要部分。
管理人员必须关注物流、操作规程、质量控制、机器维护和员工培训等方面。
车间管理人员必须追踪流程中的每个关键步骤，并根据其性能和效率制定有关的管理计划。
3. 资源管理：资源包括人力、物力和时间。
车间管理人员必须制定一个完整的资源分配计划，并决定如何最有效地利用这些资源来推动生产。
车间管理人员也需要考虑如何节省成本以提高生产效益。
4. 协作和沟通：车间内的职工必须相互合作，才能使工厂的生产流程保持正常运转。
车间管理人员必须发挥领导作用，鼓励员工之间的沟通和合作，以确保不同部门之间的顺畅配合。
5. 质量控制：质量控制是车间管理的一个关键方面。
车间管理必须制定适当的质量监管计划，确保生产的产品或服务遵循一定的质量标准。
这个计划所包括的质量标准必须是可衡量并可验证的，以确保其有效性。
6. 安全管理：车间安全必须是优先考虑的问题。
车间管理人员必须制定安全管理计划，包括对机器的保养和维护，对员工的安全培训和安全保障。
车间管理人员也必须保证生产环境的卫生和整洁。
7. 性能评价和反馈：车间管理人员必须制定评估系统，以跟踪目标的实现情况以及车间员工的表现。
质量和成本必须得到重点关注，以及相应的改进措施。
车间管理团队必须定期与员工沟通，了解员工的意见和反馈，以便于更好地满足员工和公司的要求。
车间管理涉及到一系列任务，其中包括生产计划、生产流程管理、资源管理、协作和沟通、质量控制、安全管理以及性能评价和反馈等方面。
精益管理七大任务
1.价值流分析：通过分析企业生产流程，找出无价值或浪费的环节，
优化流程，提高效率和质量。
2.正确理解客户需求：了解客户需求，解决客户问题，提供更好的价值。
3.持续改进：通过不断改进工作流程和产品设计，提高效率和质量，
降低成本。
4.及时交付：为了满足客户的需求，及时交付产品，提供最好的服务。
5.建立高效的团队：培训和激励员工，建立高效的团队，提高团队效率。
6.减少库存：通过减少库存，降低成本，提高效率，提高企业的运营
效率。
7.实施标准化：通过建立标准化的工作流程和操作规范，提高效率和
质量，降低成本。
精益管理班组管理制度一、班组管理目标和原则1、班组管理目标班组管理的主要目标是确保班组的生产任务按时按质完成，并且实现持续改进和创新。
为了实现这个目标，班组管理要求班组成员在团队协作、任务分工、流程优化、问题解决等方面达到高效率和高质量。
2、班组管理原则班组管理的主要原则包括：目标导向、科学管理、团队合作、质量优先、持续改进、精益制度。
这些原则是班组管理工作的指导思想，也是班组管理制度的基础。
二、班组管理制度的建立1、班组任务分解首先，要根据企业生产的具体情况和要求，将整个生产过程分解成不同的任务和岗位。
然后，根据任务的性质和流程，把这些任务分配给不同的班组，并确定每个班组的具体职责和任务。
2、班组人员组织每个班组的人员组织包括班组长、操作工和技术员等角色。
班组长负责统筹协调班组的生产任务，操作工和技术员负责具体的生产操作和技术支持。
此外，还要制定班组成员的岗位责任和权限，确保每个成员都清楚自己的工作目标和任务。
3、班组生产计划制定班组的生产计划，包括生产目标、任务分工、生产流程、质量标准和绩效评估等内容。
并将这些计划落实到每个成员的具体工作中，确保生产任务按时按质完成。
4、班组生产过程控制规范生产过程中的各项行为和操作，包括设备操作、物料管理、质量检验等。
为了确保生产过程的稳定和高效，还要建立相应的监控和反馈机制，及时发现和解决生产中的问题。
5、班组绩效评估定期对班组的生产绩效进行评估，包括生产成本、质量水平、持续改进等方面。
通过评估结果，及时发现和解决工作中的问题，为下一阶段的改进工作提供依据。
6、班组绩效奖惩根据班组的绩效评估结果，对成员进行奖惩措施。
对于表现优秀的成员，给予相应的奖励和激励，对于表现不佳的成员，进行相应的惩罚和改进指导。
7、班组持续改进班组要求每个成员都积极参与班组管理和生产工作，鼓励成员提出改进建议和创新方案，积极参与工作流程优化和技术改进，实现班组的持续改进和创新。
8、班组文化建设通过多种途径建设班组文化，包括班组标语、班组活动、班组精神等，凝聚和提升班组成员的凝聚力和工作积极性，促进班组的稳定和高效。
精品文档你我共享精益现场七大核心任务主讲：邵忠华（工厂运营高级顾问）课程对象：工位长、班长、组长、线长、拉长、担当、工段长、领班、主管、值班长、制造长、区长、车间主任等一线管理人员及后备力量。
【课程背景】中国是制造业大国，但是中国制造离世界级制造还有很大的差距。
同时，当今的制造型企业正面临着巨大的变革和艰巨的挑战：市场需求的个性化发展；用户对产品外延的追求；产品生命周期不断缩短；产品的标准追求国际化；员工的流动性不断加大……如何提升企业的制造管理水平？如何应对以上众多挑战？关键是加速人才队伍的建设！其中，一线管理者的培养是非常关键的一环。
一线管理者在组织中起到承上启下、上传下达的桥梁作用，是公司目标和策略的执行者，他们的素质及管理水平极大地影响着公司的经营绩效。
然而，大多数企业的一线主管都是从技术岗位直接提拔的，他们技术能力过硬，但是对于如何带领团队完成现场KPI缺乏足够的经验与方法现场管理者应该管什么？现场管理者如何更好的履行现场管理职责？现场管理者如何带领团队达成卓越KPI？现场任务如何有效、出色的完成？优秀制造业的现场管理者是如何管理现场并改善现场的？……本课程将带领您共同寻找最佳答案！结合先进企业的现场管理经验及改善经验，精品文档你我共享我们将帮助现场管理者梳理现场的七大核心管理任务，并提供实用、具体的管理工具，帮助管理者出色达成管理任务，最终有效提升现场管理者管理水平与现场绩效。
【课程价值】实战—大量真实的现场改善案例，让学员快速掌握TPS现场改善实战经验；深化—全程实战与生产方式模拟训练,寓教于乐，可迅速学以致用；系统—全面掌握现场主管70%的现场系统实作技能；体系—建立自主运营的改善问题循环系统和日常运营的团队管理体系。
【培训内容】第一章：班组基础管理第二章：七大任务之一---安全管理精品文档 你我共享第三章：七大任务之二---品质管理技法第四章：七大任务之三---生产管理第五章：七大任务之四---保全管理TPM 概论6大LOSS第六章：七大任务之五---人事管理精品文档你我共享属的常用方法第七章：七大任务之六---原价管理第八章：七大任务之七---环境管理5S概论5S实施重点5S活动5S推进案例分享精品文档你我共享【讲师介绍】邵忠华老师：教育及资格认证：工厂运营高级顾问咨询总监；曾接受日本精益专家（新技术研究所）的培训，培训内容包括精益改善、精益班组建设、PDS（产品交付）体系（特别是来自于hingijutsu Moro San的亲身教诲）讲师经历及专长：曾服务于世界首位空调企业Carrier，工作十余年期间历任数控工程师、生产主管、CI Leader等职，完成了从技术到工厂管理和改善的锐变过程；曾服务于ArvinMeritor，担任精益生产经理，负责工厂的运营和持续改善活动，深刻理解并实践了工厂管控的内在逻辑和外在实施层面；曾服务于Cummins，担任履行精益生产经理职责，负责COS系统的落实和工厂运营；邵老师具有从基层管理、中层管理、高层管理建立工厂运营体系的能力和丰富经验，包含针对现场管理与改善、5S与目视化管理、一线员工KPI绩效体系建立、员工岗位培训体系建立、精益体系建立和推行、工厂流程梳理、工厂结构优化等方面的咨询辅导能力，擅长课题有：现场管理与改善、生产KPI量化考核体系建立、IE工业工程、精益班组建设、TWI、5S与目视化管理等；培训客户及培训风格：邵老师曾为多家知名企业提供过培训及辅导服务，其中包括：菲尼克斯电气、北京宇翔电子、艾尼克斯电子、燕东微电子、海信冰箱、TCL空调、奥马冰箱、合肥海尔冰箱、美的、克虏伯电梯、卫华集团、中铁轨道、美的中央空调、杭州大和热磁、、阿海珐电器、勤美达工业、快速电梯、时代新材、大和、东风本田、诺维汽车、广州白木汽车零部件、阿雷斯提汽车配件、三九药业、广州顺峰药业、精品文档你我共享华瑞制药、淮阴卷烟厂、绵阳烟草物流中心、拜尔作物、华峰集团、伊利、美赞臣、红牛、六合集团、山东龙大、中粮金帝、北京金吉列、中船三井、顾家工艺、吴江南玻、豪特耐……邵老师具有丰富的授课经验，课程中会融合录像、案例讨论等多种授课方式，激发学员的学习兴趣，并加强学员对课程内容的理解。
7S 管理的主要内容阐述“7S”是整理（sort）、整顿（straighten）、清扫（sweep）、清洁（sanitary）、素养（sentiment）、节约（save）、安全（safety）各因素的合称，用英文的第一个字母缩写组合进行表示而成。
1）整理：（sort）将生产现场各类物品进行清理，把要与不要的物品区分清楚，无用的物品要妥善处理。
“整理”是改善生产现场的第一步。
目的：生产现场无杂物，改善和增加作业面积，防止物品混放（包括现场油料、器材、文件、资料等）差错造成事故。
根据车间现场调查研究，本项目实施结束后，现有现场值班室（候机楼内）可以增加实际使用面积至少30%。
2）整顿：（straighten）把经过“整理”的物品合理布置，定品、定位、定量摆放并做好标识。
“整顿”是对人和物放置方法的标准化。
目的：生产现场各类物品摆放整齐，使用、管理便捷，提高工作效率。
根据调查研究，抽取其中一个工段做出统计分析：每人每工作岗（8小时）平均节约物品寻找次数、询问他人次数为2-4次。
调查中发现：工作者在维修工作实施过程中，因他人询问物品摆放地方、规格、有效期等信息而中断工作的，100%的员工表示有过，64%的员工表示经常有。
本项目实施后，可以有效减少员工实施维修工作过程中被打断的次数。
3）清扫：（sweep）随时清扫，定期涂装，保证值班室工作环境和设备的洁净，清扫设备要同设备的检查和保养结合起来，设备异常马上维修。
目的：营造洁净的生产现场环境，使设备处于良好的状态、员工处于良好的工作氛围，保证产品质量。
4）清洁：（sanitary）维护“整理”、“整顿”、“清扫”的成果，保持生产现场物品洁净，同时保持员工形体上、精神上的清洁。
目的：清洁是保洁工作的表现，减少不必要的重复劳动，养成随时自觉保持、维护的行为。
调查结果：车间现有值班室光线较暗，对现场器材、工具的识别标签的目视效果有不利影响，容易引起差错发生。
值班室内环境较差，年久陈旧，墙壁上有较多污物。
精益生产的终极目标：精益生产七个零“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：
（1）“零”转产工时浪费（Products多品种混流生产）
将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”.
（2）“零”库存（Inventory消减库存）
将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。
（3）“零”浪费（Cost全面成本控制）
消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。
（4）“零”不良（Quality高品质）
不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。
（5）“零”故障（Maintenance提高运转率）
消除机械设备的故障停机，实现零故障。
（6）“零”停滞（Delivery快速反应、短交期）
最大限度地压缩前置时间（Leadtime）。
为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。
（7）“零”灾害（Safety安全第一）
将精益生产管理工具运用自如，对生产现场进行可视化管理。
一旦出现异常可在第一时间通知相关人员并采取措施解除问题。
