活塞的机械加工工艺夹具设计

活塞工艺夹具设计活塞工艺夹具是一种专门用于活塞加工的夹具，其设计的合理与否直接影响到活塞加工的质量和效率。

活塞工艺夹具设计的核心是保证夹具与活塞完美配合，以实现稳定的夹紧和有效的加工过程。

下面将从夹具结构设计、夹具选材、夹具加工工艺等方面对活塞工艺夹具的设计进行详细阐述。

一、夹具结构设计夹具结构设计是活塞工艺夹具设计的关键步骤。

在设计夹具时，需要考虑以下几个方面：1.夹具夹紧机构设计：夹具夹紧机构需要保证夹具对活塞的夹紧力能够稳定可靠，以免在加工过程中活塞发生移位。

常见的夹紧机构有夹紧杆、密封圈等。

2.夹具定位机构设计：夹具定位机构需要确保夹具与活塞的相对位置能够准确保持，以保证加工的精度。

常见的定位机构有定位销、槽位等。

3.其他辅助机构设计：根据具体加工要求，可以添加一些辅助机构，如润滑装置、冷却装置等，以提高夹具的使用寿命和效果。

二、夹具选材夹具选材对活塞工艺夹具的性能和寿命具有重要影响。

一般情况下，应选择刚性好、耐磨性高的材料作为夹具的主要材料。

常见的夹具材料有：1.高速钢：高速钢具有良好的硬度和耐磨性能，适合用于夹具的主要零件制造。

2.硬质合金：硬质合金具有很高的硬度和耐磨性，适合用于夹具的摩擦部位和工作表面。

3.铸铁：铸铁具有良好的刚性和耐磨性，适合用于夹具的结构件。

三、夹具加工工艺夹具加工工艺是指夹具的制作过程。

夹具加工工艺的合理与否直接影响到夹具的质量和精度。

在夹具加工过程中，需要注意以下几个方面：1.夹具加工顺序：夹具加工需要按照一定的顺序进行，以保证夹具的配合精度。

一般来说，应先进行主要零件的加工，再进行辅助零件的加工。

2.夹具加工精度控制：夹具加工需要控制加工精度，以确保夹具的精度要求。

对于关键加工尺寸，应进行合理的控制和检测。

3.表面处理：夹具加工完成后，应进行表面处理，以提高夹具的耐腐蚀性和美观度。

常见的表面处理方法有镀层、喷涂等。

综上所述，活塞工艺夹具设计应注重夹具结构设计、夹具选材和夹具加工工艺控制等方面的合理设计和操作。

活塞杆的机械加工工艺规程-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII1.活塞杆的工艺性分析1.1零件图样的分析mm×770mm自身圆度公差为0.005mm。

（1）φ500-025.0mm中心线的同轴度公差为φ0.05mm。

（2）左端M39×2-6g螺纹与活塞杆φ500.0025-mm中心线的同轴度公差为φ0.02mm。

（3）1:20圆锥面轴心线与活塞杆φ500-025.0（4）1:20圆锥面自身圆跳动公差为0.005mm。

（5）1:20圆锥面涂色检查，接触面积不小于80%。

（6）φ500mm×770mm表面渗氮，渗氮层深度0.2~0.3mm,表面硬度62~65HRC。

-.0025材料38CrMoALA是常用的渗氮处理用钢。

1.2零件的工艺分析mm×770mm处有密封装（1）活塞杆在正常使用中，承受交变载荷作用，φ500025-.0置往复摩擦其表面，所以该处要求硬度高又耐磨。

活塞杆采用38CrMoALA材料，φ500mm×770mm部分经过调质处理和表面渗氮-025.0后，芯部硬度为28~32HRC，表面渗氮层深度0.2~0.3mm，表面硬度为62~65HRC。

这样使活塞杆既有一定的韧性，又具有较好的耐磨性。

（2）活塞杆结构比较简单，但长径比很大，属于细长轴类零件，刚性较差，为了保证加工精度，在车削时要粗车、精车分开，而且粗、精车一律使用跟刀架，以减少加工时工件的变形，在加工两端螺纹时要使用中心架。

（3）在选择定位基准时，为了保证零件同轴度公差及各部分的相互位置精度，所有的加工工序均采用两中心孔定位，符合基准统一原则。

（4）磨削外圆表面时，工件易产生让刀、弹性变形，影响活塞杆的精度。

因此，在加工时应修研中心孔，并保证中心孔的清洁，中心孔与顶尖间松紧程度要适宜，并保证良好的润滑。

砂轮一般选择：磨料白刚玉 (WA)，粒度60#，硬度中软或中、陶瓷结合剂，另外砂轮宽度应选窄些，以减小径向磨削力，加工时注意磨削用量的选择，尤其磨削深度要小。

活塞机械加工工艺及其夹具设计活塞是内燃机中重要的零件之一，其精度和质量直接影响到整个内燃机的稳定性和性能。

活塞机械加工工艺及其夹具设计是影响活塞质量的关键因素，在内燃机制造领域有着重要的地位。

1.活塞机械加工工艺活塞加工包括材料选择、毛坯制备、粗加工、精加工、表面处理等多个环节，其中材料选择和表面处理对于活塞质量影响比较大。

以下是活塞机械加工的工艺流程和注意事项：1.1 材料选择活塞最常用的材料是铝合金和铸铁，其中铝合金的比重小、导热性好、强度高、耐腐蚀性强等特点使其成为首选材料。

但铝合金的切削性差，易产生毛刺和毛边，加工时需要合适的切削速度和切削液。

1.2 毛坯制备毛坯制备是活塞加工的基础工艺，其精度和表面质量对于后续的加工和质量影响非常大。

毛坯制备包括铸造、锻造、挤压等多种方法，其中铸造最常用。

为保证毛坯质量，需要进行毛坯检测和分类，分类标准为长度、材质、直径、表面质量等。

1.3 粗加工粗加工是将毛坯切削成近似形状的加工，主要包括车削、镗削、铣削等。

粗加工要求高速度、大进刀量、高转速等，以提高加工效率和降低成本。

1.4 精加工精加工是将粗加工的活塞进行进一步的修整和加工，主要包括磨削、车削、铣削、划线等。

精加工需要较高的加工精度和表面质量，以保证活塞的质量和稳定性。

1.5 表面处理表面处理主要是对活塞表面进行喷砂、酸洗、阳极氧化等处理，以提高表面质量和耐磨性。

表面处理是活塞加工的最后一个环节，也是影响活塞使用寿命和质量的关键因素。

2.夹具设计夹具是活塞加工的必要辅助工具，其设计和选择直接关系到活塞的加工质量和效率。

以下是活塞加工中常用的夹具类型：2.1 三爪卡盘三爪卡盘是最常用的夹具之一，其优点是结构简单、使用方便、维护成本低等。

三爪卡盘能够适应不同直径和长度的毛坯，但对于形状较为复杂的毛坯夹紧效果不够理想。

2.2 四爪卡盘四爪卡盘是一种比较精度高的夹具，其优点是能够适应不同形状和大小的毛坯，夹紧力度均匀。

目录目录 (1)1 对零件进行工艺分析 (3)1.1 活塞的作用 (3)1.2 活塞的结构特点 (3)1.3 活塞的主要技术条件分析 (4)1.3.1 活塞裙部外圆与气缸的配合 (4)1.3.2 活塞销的要求 (4)1.3.3 销孔(活塞的)的位置公差的要求 (4)1.3.4 活塞重量的要求 (4)2 6120活塞工艺规程的设计 (5)2.1 活塞的材料及毛坯的制造 (5)2.2 定位其面的选择 (5)2.3 制定工艺路线 (6)2.3.1 工艺路线方案一 (6)2.3.2 工艺路线方案二 (7)2.3.3 工艺方案的比较与分析 (8)2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (11)2.4.1 止口的加工余量 (11)2.4.2 端面及顶面的加工余量 (12)2.4.3 销孔的加工余量 (12)2.4.4 外圆的加工余量 (12)2.5 重点工序的加工说明 (12)2.5.1 止口的加工 (12)2.5.2 环槽的加工 (14)2.5.3 裙部外圆的精加工 (14)2.5.4 销孔的精加工 (14)2.6 确定切削用量及基本工时. (重点工序) (15)2.6.1 加工条件 (15)2.6.2 计算切削用量 (16)2.6.3 基本工时 (16)2.7 活塞的检验 (16)2.7.1 裙部直径和椭圆度的测量 (17)2.7.2 销孔轴线与裙部轴心线的测量 (18)2.7.3 销孔轴心线对裙部轴心线的垂直度的测量 (19)3 夹具的设计 (20)───粗镗销孔夹具 (20)3.1 问题的提出 (20)3.2 夹具的设计 (20)3.3切削力和夹紧力的计算和校核 (22)3.3.1切削力 (22)3.3.2 夹紧力 (23)4 参考文献 (25)致谢 (26)附录 (27)21 对零件进行工艺分析1.1 活塞的作用由于柴油的物理化学特性，所以柴油机的构造是一个非常复杂的系统。

而油缸就是这个系统中一个很关键的部位，对整个动力系统起着决定性影响，在某种意义来说它是柴油机里面的“心脏”。

ca6140型铝活塞的机械加工工艺设计及夹具设计一、引言随着工业技术的发展以及对产品质量要求的不断提高，铝合金活塞逐渐成为发动机的主要零部件之一。

铝活塞相比于传统的铸铁活塞具有重量轻、刚度高、导热性能好等优点，受到了广泛的应用。

本文以ca6140型铝活塞的机械加工工艺及夹具设计为实例，探究铝合金活塞的机械加工工艺及相关夹具设计的具体步骤和要点。

二、加工流程及工艺参数铝合金活塞的机械加工工艺主要包括粗加工、半精加工和精加工三个步骤。

其中粗加工的目的是在保证尺寸精度和表面粗糙度的前提下，尽可能地去除铝合金表面的氧化皮和毛刺等杂质，并做好后续加工的准备工作。

半精加工是在粗加工的基础上进一步改善加工精度，包括对活塞各个部位的形状和尺寸进行精细修整。

精加工则是指对加工件进行精度更高和表面光洁度更好的处理。

1. 前刀切深：由于铝合金具有良好的导热性和导电性，因此切削过程中易导致铝合金材料局部升温，导致表面变形和热裂纹等问题。

前刀切深需控制在合适的范围内，一般不超过铝合金材料的⅔，以确保加工精度和表面质量。

2. 刀具选择：铝合金活塞的加工需选用专用铝合金加工刀具，且刀具的刀片角度、刃口半径和刃口后角等参数需根据不同的切削工况进行调整。

在粗加工过程中可采用宽刃铣刀，而在半精加工和精加工中则应选用径向刀具进行加工。

3. 冷却液选择：由于铝合金活塞加工时易引起表面“毛玻璃”等缺陷，故需选择合适的冷却液进行喷洒冷却。

常用的冷却液有硝酸等強酸性液体，如果未严格控制其浓度和温度等参数，不仅容易对设备产生腐蚀性损害，而且不利于环境保护。

三、夹具设计要点夹具设计是铝合金活塞机械加工中不可或缺的一个环节。

合理的夹具设计能够提高加工效率和质量，保证加工过程的安全性和稳定性。

下面我们将就夹具设计的要点和具体步骤进行探讨。

1. 夹具类型选择：铝合金活塞的夹具设计应根据加工过程中的角度和大小等因素，选择合适的夹具类型。

常用的夹具类型有M型夹具、刻道式夹具和弧形夹具等。

发动机活塞加工工艺及夹具设计一、发动机活塞的加工工艺1.原料准备：活塞的原材料一般为铝合金，需要进行铸造或锻造工艺，得到初步成型的活塞毛坯。

2.粗车：将活塞毛坯放入车床中进行粗车，将多余的材料去除，使活塞的外形接近最终形状。

3.精车：将粗车后的活塞放入精车机床中进行精车，使活塞的尺寸和形状达到设计要求。

4.铆装：在活塞上制作并安装活塞销和油垫，确保活塞的运动顺畅。

5.表面处理：对活塞进行喷砂、阳极氧化等表面处理，提高活塞的耐腐蚀性和装配精度。

6.热处理：对活塞进行热处理，提高其硬度和强度，改善活塞的使用寿命。

7.精密加工：对活塞进行高精度的机加工，如磨削、镗孔等，以满足发动机的操作要求。

8.检测和验收：对加工后的活塞进行尺寸、形状、表面质量等各项检测与验收，确保活塞的质量符合要求。

二、发动机活塞的夹具设计夹具是用于固定工件，使其在加工过程中保持正确的位置和姿态的工具。

发动机活塞的夹具设计需要考虑以下因素：1.夹紧力：夹具需要具备足够的夹紧力，以确保活塞在加工过程中不会发生位移或松动。

2.夹持方式：根据活塞的形状和结构特点，选择合适的夹持方式，如机械夹持、气动夹持、液压夹持等。

3.支撑和定位：夹具需要提供适当的支撑和定位，使活塞在加工过程中保持正确的位置和姿态。

4.可调性：夹具需要具备一定的可调性，以适应不同型号、规格的活塞加工。

5.便捷性：夹具的操作简单、快速，能够提高加工效率和工作人员的工作舒适度。

6.辅助工具：夹具需要配备适当的辅助工具，如量具、标尺等，以便进行调试和检测。

7.安全性：夹具需要具备足够的安全性，避免在加工过程中对工作人员和设备造成伤害。

总结：发动机活塞的加工工艺和夹具设计对活塞的质量和性能具有重要影响。

加工工艺需要经历原料准备、粗车、精车、铆装、表面处理、热处理、精密加工等多个环节。

夹具设计需要考虑夹紧力、夹持方式、支撑和定位、可调性、便捷性、辅助工具和安全性等因素。

通过合理的加工工艺和夹具设计，可以提高活塞的质量和性能，确保发动机的正常运行。

毕业论文-活塞的机械加工工艺及夹具设计活塞的机械加工工艺及夹具设计摘要：本文主要介绍活塞的机械加工工艺和夹具设计方案。

活塞是内燃机的重要部件，其形状复杂，加工难度较大。

通过对活塞材料、精度、表面光洁度及加工工艺的分析，确定了最佳的机械加工方案，并设计出适合该方案的夹具，确保加工质量和效率。

关键词：活塞；机械加工；夹具；工艺；精度一、引言活塞是内燃机中的重要轴系部件，其作用是将燃烧后的高温高压气体转化为机械能，驱动连杆并带动曲轴旋转，从而推动车辆行驶。

活塞的质量和精度直接影响到内燃机的性能、可靠性和寿命，因此其加工工艺十分关键。

随着机械加工技术的不断进步，活塞的加工质量和效率得到了很大的提高。

本文就针对活塞的机械加工工艺及夹具设计的重要性进行研究与探讨。

二、活塞的机械加工工艺活塞的机械加工工艺主要包括铸造、锻造和数控机床加工。

其中，机床加工是目前应用最广泛的一种加工方法，其所具有的优点是高精度、高效率和灵活性强等。

2.1 加工前的准备工作在进行活塞的机械加工前，必须对材料进行选择和处理。

一般情况下，活塞材料应具有高强度、高热稳定性和高耐磨性等特点。

常用的材料有铸铁、铝合金、钢等。

在材料的处理中，要做好硬度测试、化学成分分析和金相组织分析等工作，确保材料的质量符合要求。

2.2 加工工艺流程活塞的加工工艺流程大致可分为以下几个步骤：（1）铣削：铣削是活塞加工的重要工序之一，其目的是将活塞的顶部、底部和孔部等处加工成几何形状符合要求的形状，以及在活塞的底部加工出与连杆相适配的沟槽。

（2）车削：活塞的侧面要加工成某一特定的曲面，车削是比较理想的一种方法。

在车削活塞侧面时，需使用高精度数控车床，以确保活塞的质量和精度。

（3）磨削：磨削是活塞表面光洁度的关键工序。

在磨削前，需先进行铣削和车削等前置工序，以保证加工精度。

在磨削过程中，可采用砂轮磨削和超精磨削两种方法，前者适用于普通活塞的加工，后者则适用于高精度活塞的加工。

摘要本设计通过对内燃机铝活塞加工技术的发展、活塞的工作环境以及结构特点的分析，确定了活塞的加工过程及加工方案，其中主要包括：生产纲领和生产类型的确定、材料的选择、毛坯的制造方法、机械加工余量的确定、各加工工序切削用量的确定、工序时间的计算以及工序卡片的编制。

最后，进一步选择并设计了两套典型的机床夹具，精镗销孔夹具设计和钻油孔夹具设计，其中主要包括：定位方案与夹紧方案的设计，分度装置的设计、两套夹具的工作原理以及在夹具设计过程中应该注意的问题。

经过设计分析和论证，活塞的工艺设计与夹具设计是可行的。

关键词：活塞，工序，机床夹具，机械加工工艺ABSTRACTIn the paper of this graduation design ,through the comprehensive explication of the developing of aluminum piston of the internal-combustion engine whose the machining technologies,the surrounding of working and the analysis of structural of the piston.It is conformed the technology process and arrange for process of piston. It mainly includes:produce outline and produce type to be conformed,choose material,the manufacturing method of the semi-finished product of material,the amount of remaining of machine process to be conformed ,the cutting dosage of each process to be conformed,calculated the working procedure time and draw up the working stly,chose and designed two sets of typical model of tool machine tongs,designed the tongs of drilling the oil bore and designed the tongs of the milling machine.It mainly includes among them:the position project and the pressure designed,the cet degree design,two sets of wrok principles of tongses and what we must be notice in the process of the piston design.Through the analysis and argument,the arts and crafts design and the tongs design of the piston is viable.Keywords : Piston，Working procedure，Machine tongs，Manufacture process technology目录摘要 (II)ABSTRACT (II)1 绪论 (1)1.1本课题的研究意义，国内外研究现状、水平和发展趋势 (1)1.1.1 面临的发展机遇 (1)1.1.2 市场竞争的三国演义 (2)1.1.3未来三年中高档柴油发动机活塞市场预测 (3)1.2 本课题的基本内容，预计可能遇到的困难，提出解决问题的方法和措施 (3)1.3 本课题拟采用的研究手段（途径）和可行性分析 (4)2 活塞结构特点 (5)2.1 活塞的工作环境及承受的作用力 (5)2.2 活塞的结构特点 (5)3 活塞的工艺规程的制订 (8)3.1 机械加工工艺过程的基本概念 (8)3.1.1 工序、工步和工作行程 (8)3.1.2 安装与工位 (8)3.2 制订机械加工工艺规程的原始资料及活塞的工艺分析 (8)3.2.1 产品的零件图(见图纸) (8)3.2.2 产品验收的质量标准 (8)3.2.3 产品的生产纲领和生产类型 (9)3.3 活塞的材料及毛坯制造 (10)3.3.1 材料选择 (10)3.3.2 毛坯的选择 (10)3.3.3 铸造斜度 (10)3.3.4 铸造圆角及半径 (10)3.3.5 确定的机械加工余量 (12)3.3.6 毛坯的制造方法及工艺特点 (12)3.4 基准的选择 (12)3.4.1 粗基准和精基准的选择 (13)3.5 拟定工艺路线 (15)3.5.1 加工方法的确定 (15)3.5.2 加工阶段的划分 (16)3.5.3 工序的安排 (17)3.5.4 工艺方案的比较与技术经济分析 (19)3.6 活塞加工余量的确定 (22)3.6.1 加工余量的确定方法 (23)3.6.2 加工余量的确定 (23)3.7 工序尺寸与公差的确定 (23)3.8 机床与工艺装备的确定 (25)3.8.1 机床的选择 (26)3.8.2 夹具的选择 (26)3.8.3 刀具的选择 (27)3.8.4 量具的选择 (27)3.9 切削用量的确定 (30)3.10 工序时间的计算 (31)4 精镗销孔夹具设计 (34)4.1 机床夹具的功能 (34)4.2 机床夹具的类型 (34)4.3 机床夹具的基本组成 (34)4.4 活塞销孔加工夹具的定位及误差分析 (35)4.4.1 定位方式和定位元件 (35)4.4.2 定位元件尺寸及公差计算 (35)4.4.3 定位误差分析与计算 (36)4.5 工件的夹紧装置的设计 (37)4.5.1 夹紧装置的组成和基本要求 (37)4.5.2 夹紧装置的组成 (37)4.5.3 夹紧装置的基本要求 (38)4.5.4 夹紧力的确定 (38)4.6 对定装置 (41)4.7 标准件的选取 (41)4.8 夹具体的设计 (42)4.8.1 夹具体的毛坯结构 (42)4.8.2 夹具体外形尺寸的确定 (42)4.8.3 夹具体的排屑结构 (43)4.9 精镗销孔夹具工作原理 (43)5 钻油孔夹具设计 (45)5.1 工件的定位 (45)5.2 定位误差的分析与计算 (45)5.3 工件的夹紧 (46)5.4 导向装置的确定 (46)5.5 分度装置设计 (47)5.6 标准件的选择 (48)5.7 夹具体的设计 (48)5.8 钻油孔夹具的工作原理 (48)6 总结 (45)6.1 设计体会 (50)6.2 前景展望 (50)参考文献 (52)致谢 (53)1 绪论1.1、本课题的研究意义，国内外研究现状、水平和发展趋势活塞是发动机中的重要零件之一。

机械制造设计-活塞加工工艺序言机械制造工艺设计是大学教育的最后一个环节，且在整个大学习过程中占非常重要的地位，通过毕业设计，可以使自己对过去所学课程进行一次深入的综合性总复习，是一次理论联系实际的训练，因此占有重要地位。

通过设计前夕的毕业实习和有关资料查阅以及指导老师的帮助，对毕业设计的各项要求我都做了充分准备，特别是对现代制造技术有了一些了解，并且对设计题目有关的环节都加深了了解，从中看到了我们的发展，同时也认识了不足；目前，同发达国家的先进机械制造工艺水平相比，我们还有一定的差距；因此，我们更应从国外先进技术和经验中吸取长处、积极探索，尽最大的努力不断的缩小差距，甚至迎头赶上，这是我的一点儿微不足道的感想和希望。

就我个人而言，希望通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性的训练，在设计中培养自己分析问题、解决问题的能力，力争独立思考、勇于创新，为今后的工作打下一个良好的基础。

由于我能力有限，设计上有许多不足之处，希望各位老师给予指教。

1. 绪论1.1 课题背景汽车工业在国民经济中占有重要的地位和作用。

汽车是一种机动性很强的陆上交通工具，它广泛应用于交通、工业、建筑、农林、商业、军工和社会团体等国民经济各部门，并可供私人使用，承担人员和货物的转移，以及完成其它各种特殊作业。

由于汽车运输具有很多独特的优势，他在国民经济中的重要性日益增强。

随着公路网的不断发展和完善，特别是高速公路的出现，汽车运输将成为一种最重要的运输方式，而且越来越收到较高的经济效益。

1.2 汽车发展的概况1.2.1 世界汽车工业的发展过程1886年，德国工程师高特里勃?戴姆勒制成了装有汽油机的、被认为是世界上第一辆使用的四轮汽车。

从那时算起，世界汽车工业的历史至今已超过100年了。

自汽车问世到汽车工业的历史至今已超过100年了。

自汽车问世到汽车工业成为世界主导的制造业，经历了三次重大的变革。

即：美国开创了大量生产汽车的新时代；欧洲汽车产品多样化促进了汽车生产的发展；日本从管理入手使汽车生产再创辉煌。

机械专业毕业论文题目以下题目来自百度文库第1-100个题目1.支架零件图设计2.斜联结管数控加工和工艺3.CA6140型铝活塞的机械加工工艺设计及夹具设计4.MG132320-W型采煤左牵引部机壳的加工工艺规程及数控编程5.MG132320-W型采煤左牵引部机壳的加工工艺规程及数控编程6.MG250591-WD型采煤机右摇臂壳体的加工工艺规程及数控编程7.工艺-SSCK20A数控车床主轴和箱体加工编程8.工艺-WHX112减速机壳加工工艺及夹具设计9.工艺-X5020B立式升降台铣床拔叉壳体工艺规程制订10.工艺-X62W铣床主轴机械加工工艺规程与钻床夹具设计11.工艺-Z90型电动阀门装置及数控加工工艺的设计12.工艺-“填料箱盖”零件的工艺规程及钻孔夹具设计13.工艺-加工涡轮盘榫槽的卧式拉床夹具14.工艺-回转盘工艺规程设计及镗孔工序夹具设计15.工艺-壳体的工艺与工装的设计16.工艺-支承套零件加工工艺编程及夹具17.机电一体化-T6113电气控制系统的设计18.机电一体化-连杆平行度测量仪19.设计-CA-20地下自卸汽车工作、转向液压系统20.JX0020+设计-DTⅡ型皮带机设计21.设计-GBW92外圆滚压装置设计22.NK型凝汽式汽轮机调节系统的设计23.SPT120推料装置24.T611镗床主轴箱传动设计及尾柱设计25.XQB小型泥浆泵的结构设计26.YZJ压装机整机液压系统设计27.三自由度圆柱坐标型工业机器人设计28.乳化液泵的设计29.双柱式机械式举升机设计30.外圆磨床设计31.大型制药厂热电冷三联供32.大型轴齿轮专用机床设计33.大模数蜗杆铣刀专用机床设计34.小型轧钢机设计35.巷道堆垛类自动化立体车库36.巷道式自动化立体车库升降部分37.拖拉机变速箱体上四个定位平面专用夹具及组合机床设计38.板材送进夹钳装置39.校直机设计40.棒料切割机41.涡轮盘液压立拉夹具42.液压式双头套皮辊机43.液压绞车设计44.玉米脱粒机设计45.车载装置升降系统的开发46.铲平机的设计47.5吨中级桥式起重机电气控制系统的PLC改造设计48.C618数控车床的主传动系统设计49.TH5940型数控加工中心进给系统设计50.减速器箱体钻口面孔组合机床总体设计及主轴箱设计51.拖拉机拨叉铣专机52.数控机床主传动系统设计53.数控车床主传动机构设计54.数控车床纵向进给及导轨润滑机构设计55.三通管的塑料模设计56.电气工程及其自动化(电力)毕业设计57.C616型普通车床改造为经济型数控车床58.CA6140杠杆加工工艺59.CA6140杠杆加工工艺及夹具设计60.车床后托架的加工工艺与钻床夹具设计61.CA6140车床数控改造装配图62.CG2-150型仿型切割机63.CG2-150型仿型切割机64.CKP预粉磨设计(总体及壳体) 65.FXS80双出风口笼形转子选粉机66.J45-6.3型双动拉伸压力机的设计67.J45-6.3型双动拉伸压力机的设计68.J550×3000双轴搅拌机设计69.JLY3809机立窑(窑体及卸料部件)70.JLY3809机立窑（加料及窑罩部件）设计71.JLY3809机立窑（总体及传动部件）设计72.L-108空气压缩机曲轴零件73.L050压缩式垃圾车设计74.LED显示屏动态显示和远程监控的实现75.MR141剥绒机锯筒部、工作箱部和总体设计76.N10000-OSEPA选粉机77.PE10自行车无级变速器设计78.PF455S插秧机及其侧离合器手柄的探讨和改善设计79.PLC-Z30130X31型钻床控制系统的PLC改造80.PLC-三菱FX2NPLC在电梯控制中的应用81.PLC-基于DS1820的室温监测装置的设计82.PLC-彩瓦成型机的PLC设计83.PLC-金属粉末成型液压机的PLC设计84.PLC控制的变频调速恒压供水系统程序85.Q3110滚筒式抛丸清理机的设计(总装、弹丸循环及分离装置、集尘器设计) 86.Q3110滚筒式抛丸清理机的设计(总装、滚筒及传动机构设计) 87.Q型气缸盖双端面铣削组合铣床总体设计88.R175型柴油机机体加工自动线上多功能气压机械手89.SF500100打散分级机内外筒体及原设计改进探讨90.SF500100打散分级机回转部分及传动设计91.SF500100打散分级机总体及机架设计B接口设计93.X5020B立式升降台铣床拨叉壳体94.X700涡旋式选粉机设计95.X700涡旋式选粉机（转子部件）设计96.XK5040数控立式铣床及控制系统设计97.XKA5032A数控立式升降台铣床自动换刀装置的设计98.Y32-1000四柱压机液压系统设计99.YQP36预加水盘式成球机设计100.YZJ压装机液压系统的设计第101-200个题目101.1Z3050摇臂钻床预选阀体机械加工工102.ZH3100组合式选粉机103.ZRJ-350A真空乳化机传动系统和搅拌系统设计104.半自动液压专用铣床液压系统设计105.Z形件弯曲106.Z形件弯曲模设计107.Φ1000立轴锤击式破碎机108.Φ1200熟料圆锥式破碎机109.φ2600筒辊磨压辊及加压、卸料装置设计110.φ2600筒辊磨液压系统及料流控制装置设计111.Φ3×11M水泥磨总体设计及传动部件设计112.Ф2.6×13m管磨机（总体、回转部件）的设计113.Ф3.2x10m机立窑(总体、窑体、卸料部件)设计114.差速器壳”的工艺规程和钻端面12孔钻床夹具设计115.中单链型刮板输送机设计116.中单链型刮板输送机设计117.二级直齿圆柱齿轮减速器118.二维影象仪的发展和应用119.五寸软盘盖注射模具设计120.五层教学楼设计205.机械手的设计206.减速器锥柱二级传动207.机油盖注塑模具设计208.杠杆Zl159-a209.杠杆工艺和工装设计210.杠杆设计211.板材坡口机总体设计212.某小区的智能化系统设计213.柴油机气缸体顶底面粗铣组合机床总体及夹具设计214.柴油机连杆的加工工艺215.柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及主轴箱设216.柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及夹具设计217.桥式起重机副起升机构设计218.桥梁式集装箱起重机设计219.椭圆盖220.椭圆盖板的宏程序编程与自动编程221.椭圆盖注射222.椭圆盖注射模设计223.榨汁机设计224.Φ146.6药瓶注塑模设计225.模具-五金-护罩壳侧壁冲孔模设计226.模具-五金-空气滤清器壳正反拉伸复合模设计227.模具-五金-笔记本电脑壳上壳冲压模设计228.模具-冰箱调温按钮塑模设计229.模具-冷冲扬声器模具设计230.S195柴油机机体三面精镗组合机床总体设计及左主轴箱设计231.模具-注塑-多用工作灯后盖注塑模232.模具-注塑-对讲机外壳注射模设计233.模具-注塑-手机充电器塑料模具234.模具-注塑-手机充电器模具设计235.模具-注塑-水管三通管塑料模具236.模具-电机炭刷架冷冲压模具设计237.模具-电池板铝边框冲孔模的设计238.模具-离合器板冲成形模具设计239.模具-铰链落料冲孔复合模具设计240.模具鼠标盖设计论文241.酒瓶内盖塑料模具设计242.单盘式渐开线检查仪的改进243.五层教学楼设计244.水厂给水工程设计245.公路施工设计246.毕业设计公路设计247.气门摇臂轴支座设计248.水泥粉磨选粉系统改造249.水电站水轮机进水阀门液压系统设计250.水闸的设计251.汽车半轴设计252.汽车盖板冲裁模设计253.法兰零件夹具设计254.注射器盖设计255.注射器盖设计256.配油盘受力分析与设计257.渐开线涡轮数控工艺及加工258.滤油器支架模具设计259.火灾自动报警系统设计(电气类) 260.电流线圈架塑料模设计261.电动智能小车262.电源盒注射模设计263.电织机导板零件数控264.电风扇旋扭的塑料模具设计265.盐酸分解磷矿装置设计266.盒形件落料拉深模设计267.电气一次及发电机继电保护设计268.移动通信的电波衰落与抗衰落技术分析269.空气压缩机曲轴设计270.立窑烟尘和有害气体综合治理技术在水泥清洁生产中的应用设计271.立辊轧机设计272.端面齿盘的设计与加工273.笔盖的模具设计274.米T梁设计275.组合件数控车工艺与编程276.组合机床液压系统设计277.组合铣床的总体设计和主轴箱设计278.美国赛车连杆专用工装夹具设计279.美国赛车连杆专用工装夹具设计280.肥皂盒设计281.自行车脚蹬内板多工位级进模设计282.落料_拉深_冲孔复合模283.螺旋千斤顶设计284.螺旋管状面筋机总体及坯片导出装置设计285.AWC机架现场扩孔机设计286.设计-ZL15型轮式装载机287.外行星摆线马达结构设计288.工程钻机的设计289.插秧机系统设计290.搅拌器的设计291.旋转门的设计292.某大型水压机的驱动系统和控制系统293.汽车离合器（EQ153）的设计294.汽车离合器（螺旋430）的设计295.液位平衡控制系统实验装置设计296.清淤船的设计297.精密播种机298.马路保洁车299.CA6140法兰盘零件的机械加工工艺规程及工艺装备300.用于带式运输机上的传动及减速装置第301-400个题目301.S195柴油机机体三面精镗组合机床总体设计及夹具设计302.车床主轴箱箱体右侧10-M8螺纹底孔组合钻床设计303.货车底盘布置304.轴向柱塞泵设计305.轿车双摆臂悬架的设计及产品建模306.输出轴工艺与工装设计307.输出轴的工装工艺设计308.过桥齿轮轴机械加工工艺规程309.连杆零件加工工艺310.金属切削加工车间设备布局与管理311.钻四槽铣床与夹具图纸312.连杆零件加工工艺313.钻泵体盖6-φ2孔机床与夹具图纸314.钻6-φ7机床与夹具图纸315.闭式双级圆柱齿轮减速器316.青饲料切割机317.面筋成型机318.面筋成形生产线319.颗粒状糖果包装机设计320.外墙清洗机之升降机的设计321.高速数字多功能土槽试验台车的设计322.齿轮架零件的机械加工工艺规程及专用夹具设计323.齿轮泵前盖的数控加工和三维造型。

发动机活塞加工工艺及夹具设计引言：一、发动机活塞加工工艺1.铸造：根据发动机活塞需求的材料，采用铸造工艺将活塞进行初步成型。

铸造过程中需要注意控制铸造温度、压力和金属液体的流动速度，以确保活塞的形状和尺寸精度。

2.粗加工：铸造后的活塞需要进行粗加工，包括切割、车削和铣削等。

这一步骤主要是为了去除铸造余砂、提高活塞的表面粗糙度和尺寸精度。

3.热处理：经过粗加工后的活塞需要进行热处理，以提高材料的硬度和耐磨性。

常用的热处理方法包括淬火、回火和正火等，需要根据活塞材料的特性选择合适的方法。

4.精加工：热处理后的活塞需要进行精加工，以确保活塞的表面光洁度和几何形状的精度。

精加工包括研磨、车削和铣削等。

5.表面处理：经过精加工后的活塞需要进行表面处理，以提高活塞的耐磨性和耐蚀性。

常用的表面处理方法包括镀铬、电镀和喷涂等。

6.检测和质检：经过表面处理后的活塞需要进行检测和质检，以确保活塞的尺寸精度和质量符合要求。

常用的检测方法包括三坐标测量、显微镜观察和硬度测试等。

二、发动机活塞加工夹具设计1.夹具的选材：夹具需要具有足够的强度和刚度，以确保加工过程中的稳定性和精度。

常用的夹具材料包括铸铁和钢等。

2.夹具的结构设计：夹具的结构设计需要根据活塞的形状和加工过程的特点来确定。

一般来说，夹具需要包括定位装置、夹紧装置和支撑装置等。

3.夹具的定位装置：夹具的定位装置用于确保活塞在加工过程中的位置精度。

常用的定位装置包括圆锥销、导销和定位块等。

4.夹具的夹紧装置：夹具的夹紧装置用于固定活塞，以确保加工过程中的稳定性和精度。

常用的夹紧装置包括螺纹装置、气动装置和液压装置等。

5.夹具的支撑装置：夹具的支撑装置用于支持活塞，以减小加工过程中的振动和变形。

常用的支撑装置包括支撑板、支撑块和支撑铁等。

结论：发动机活塞加工工艺及夹具设计对于提高活塞的加工效率和产品质量起着重要的作用。

合理选择加工工艺和设计夹具是确保活塞加工质量的关键。

活塞的机械加工工艺及夹具设计活塞是一种常见的机械零件，广泛应用于内燃机、液压泵、空压机等设备中。

为了保证活塞的精度和质量，需要借助机械加工工艺和夹具设计。

首先，活塞的机械加工工艺包括以下几个步骤：1. 材料准备：选择适当的材料，例如铸铁、铝合金等，根据活塞的要求和使用环境来确定。

2. 铸造或锻造：根据活塞的大小和形状要求，选择合适的工艺来进行材料的铸造或锻造，以获取初始形状。

3. 粗加工：根据活塞的设计图纸，利用铣床、车床等机械设备进行粗加工，包括车削、铣削、切割等操作，将活塞加工至近似形状。

4. 热处理：对粗加工后的活塞进行热处理，包括淬火、回火等工艺，以增强活塞的硬度和耐磨性。

5. 精加工：利用磨床、镗床等设备进行精细加工，包括磨削、镗孔等操作，以达到活塞设计要求的尺寸和平滑度。

6. 表面处理：根据活塞的使用要求，进行表面处理，如镀铬、镀镍等，以提高活塞的耐腐蚀性和装配性。

夹具设计是活塞加工工艺中不可或缺的一环。

夹具的设计需要考虑以下几个要点：1. 稳定性：夹具的设计应具有足够的稳定性，能够确保活塞在加工过程中不产生位移或摆动，以保证加工精度。

2. 定位精度：夹具应能够准确地定位活塞，使其在加工过程中达到设计要求的尺寸和形状。

3. 刚性：夹具的构造应具有足够的刚性，以保证在加工过程中不发生变形或振动，影响活塞的加工质量。

4. 操作性：夹具应具有良好的操作性，方便夹紧和解放活塞，提高生产效率。

5. 耐用性：夹具应选用耐磨、耐腐蚀的材料，确保使用寿命长，减少更换和维修次数。

综上所述，活塞的机械加工工艺及夹具设计对于活塞的质量和精度至关重要。

通过合理的加工工艺和夹具设计，可以提高活塞的加工效率和质量，满足使用要求。

在活塞的机械加工工艺中，精加工是非常重要的步骤。

精加工的目的是通过磨削、镗孔等操作来达到活塞设计要求的尺寸和平滑度。

下面我们将详细介绍一些常用的精加工工艺。

磨床是一种常用的精加工设备，可用于加工活塞的外圆和端面。

摘要根据设计任务书的要求，本设计说明书针对粗镗活塞销孔组合机床的夹具设计进行说明。

设计中的专用夹具是为活塞零件的粗镗工序所设计的夹具。

此处专用夹具主要包括定位装置、夹紧装置、夹具体及其它装置。

设计的主要内容包括研究原始资料，夹具设计初步方案制定，主要零件的设计说明，绘制夹具总装配图，标注尺寸、技术要求、零件编号及编制零件明细表，绘制夹具零件图。

设计过程中经过对不同方案的比较，最后确定最优方案。

关键词活塞销孔夹具结构设计AbstractBook design task in accordance with the requirements, the design specification for rough piston pin hole boring machine-specific description of the fixture design. Dedicated fixture design for the Pistons rough boring parts of the fixture design process. Dedicated fixture here include positioning devices, clamping devices, and other device specific folder. The main elements of design including raw data, the preliminary fixture design program development, the design of the main parts that draw the general assembly jig, mark size, technical requirements, part number and schedule of the preparation of parts, drawing parts diagram fixture. The design process through the comparison of different programs, and finally to determine the optimal program.Keywords:piston’s thole hole、fixture structural design目录1 前言 (4)2 夹具概述 (5)3 活塞零件与组合机床概述 (5)3.1 活塞概述 (5)3.2 粗镗活塞销孔主要技术条件分析 (7)3.3 活塞的材料及毛坯制造 (8)3.4 活塞销孔的机械加工工艺过程的分析 (8)3.5 机床的主要技术参数以及刀具主要参数 (9)3.5.1机床尺寸参数 (9)3.5.2机床主要参数计算 (9)3.5.3 安装夹具连接部分尺寸 (11)4 粗镗活塞销孔专用机床的夹具设计 (11)4.1夹具结构的初步设计方案 (11)4.1.1工件的定位方案 (11)4.1.2夹具的引导方式 (12)4.1.3工件的夹紧机构 (12)4.1.4夹具体的设计 (16)4.1.5传动方式 (17)4.2 定位误差分析 (17)4.3夹具设计的计算 (17)4.3.1原动力计算 (17)4.3.2 扳手和螺栓的选用 (18)5 夹具（零件）的公差配合和技术条件 (18)5.1 夹具公差的制定以及技术条件 (18)5.2夹具零件的公差和技术条件 (18)6 总结 (19)参考文献 (20)致谢 (21)1 前言毕业设计是高等工业院校学生毕业前进行的全面综合训练，是培养学生综合运用所学知识与技能解决实际问题的教学环节，是学生在校获得的最后训练机会，也是对学生在校期间所获得知识的检验。

机械加工工艺卡片活塞杆加工工艺规程设计卡片机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号共 2 页蚌埠学院机械加工工艺过程卡片产品名称零件名称活塞杆第 1 页材料牌号 38CrMoAlA 毛坯种类锻件毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数 1 每台件数备注工时车工工序号工序内容设备工序名称工艺装备间段准终单件,80760mmmm，1 下料模锻最大直径为φ长度为56mm2 锯床锻造游标卡尺1110mm的阶梯轴3 正火夹一端，车另一端，打中心孔 04 CA6140 粗车 P10 弯头车刀、游标卡尺 455 调制处理28~32HRC6 钳工台修研中心孔半车台阶、锥度 07 CA6140 半精车 P30 90外圆车刀、游标卡尺精车台阶、锥度 08 CA6140 精车 P30 90外圆车刀、游标卡尺0C车退刀槽、倒角 9 CA6140 切断刀、P10 45弯头车刀 2车两端螺纹 010 CA6140 车螺纹 60牙型螺纹车刀11 X62W 铣正六棱柱硬质合金面铣刀、游标卡尺12 钳工台修研中心孔设计(日审核(日期) 标准化(日期) 会签(日期) 期)更改文签更改文签标记处数日期标记处数日期件号字件号字1机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号共 2 页蚌埠学院机械加工工艺过程卡片产品名称零件名称活塞杆第 2 页材料牌号 38CrMoAlA 毛坯种类锻件毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数 1 每台件数备注工时工序号工序内容车间工段设备工序名称工艺装备准终单件粗磨外圆、锥度 13 MQ1350 粗磨砂轮14 钳工台修研中心孔半精磨外圆、锥度 15 MQ1350 半精磨砂轮16 渗碳热处理 62~65HRC精磨外圆、锥度 17 MQ1350 精磨砂轮18 清洗、检验设计(日审核(日期) 标准化(日期) 会签(日期) 期)更改文签更改文签标记处数日期标记处数日期件号字件号字2机头机械加工工序卡片1产品型号零件图号共 10 页蚌埠学院机械加工工序卡片产品名称零件名称活塞杆第 1 页车间工序号工序名称材料牌号切端面、车端面 38CrMoAlA 4毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数锻件 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床 CA6140夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件7.95min 0工时定额(min) 工步主轴转速切削速度进给量(/mm,背吃刀进给次工步内容工艺装备号 /(r,min) /(m,min) r) 量/mm 数机动辅助 1 切端面保证长度为1097mm 切断刀 100 17.58 0.20 5 1 2.14 1.1702 车端面，保证长度1095mm 320 56.26 0.61 3 1 0.19 0.12 P10 弯头车刀453 切另一端保证长度1092mm 切断刀 100 17.58 0.20 5 1 2.14 1.1704 车另一端端面，保证长度1090mm 320 56.26 0.61 31 0.19 0.12 P10 弯头车刀 45设计(日期) 审核(日期) 标准化(日期) 会签(日期)更改更改标记处数文件签字日期标记处数文件签字日期号号3机头机械加工工序卡片2产品型号零件图号共 10 页蚌埠学院机械加工工序卡片产品名称零件名称活塞杆第 2 页车间工序号工序名称材料牌号38CrMoAlA 5 粗车外圆、锥度毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数锻件 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床 CA6140夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件0 5.88min工时定额(min) 工步主轴转速切削速度进给量/背吃刀量工步内容工艺装备进给次数号 /(r,min) /(m,min) (mm,r) /mm 机动辅助粗车φ50mm,1:20锥面和长为10mm的01 320 56.26 0.61 1.5 1 4.33 0.07 P30 外圆车刀、游标卡尺90锥面02 粗车活塞杆六方处的表面的外圆 320 50.24 0.61 1.15 1 0.49 0.07 P3090外圆车刀、游标卡尺0M39，2,6g粗车两端的外圆表面 3 320 44.21 0.61 1.5 1 0.85 0.07 P30 90外圆车刀、游标卡尺更改更改标记处数文件签字日期标记处数文件签字日期设计(日期) 审核(日期) 标准化(日期) 会签(日期) 号号4机械加工工序卡片3产品型号零件图号共 10 页蚌埠学院机械加工工序卡片产品名称零件名称活塞杆第 3 页车间工序号工序名称材料牌号38CrMoAlA 6 半精车外圆、锥度毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数锻件 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床 CA6140夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件18.08min 0工时定额(min) 工步主轴转速切削速度进给量/背吃刀量工步内容工艺装备进给次数号 /(r,min) /(m,min) (mm,r) /mm 机动辅助01 半精车外圆至 320 53.25 0.61 0.5 2 12.72 0.08 ,，51770mmP30 90外圆车刀、游标卡尺02 半精车锥度 320 53.25 0.61 0.5 2 0.68 0.06 P30 90外圆车刀、游标卡尺03 半精车两端螺纹 320 42.2 0.61 0.5 2 3.4 0.08 P30 90外圆车刀、游标卡尺04 半精车六方棱柱 320 50.24 0.61 0.5 2 0.98 0.08 P30 90外圆车刀、游标卡尺更改更改标记处数文件签字日期标记处数文件签字日期设计(日期) 审核(日期) 标准化(日期) 会签(日期) 号号5机械加工工序卡片4产品型号零件图号共 10 页蚌埠学院机械加工工序卡片产品名称零件名称活塞杆第 4 页车间工序号工序名称材料牌号车退刀槽 38CrMoAlA 8毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数锻件 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床 CA6140夹具编号夹具名称切削液两顶尖工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件0 0.92min工时定额(min) 工步主轴转速切削速度进给量/背吃刀量工步内容工艺装备进给次数号 /(r,min) /(m,min) (mm,r) /mm 机动辅助 1 车5mm退刀槽切断刀、游标卡尺 160 20.01 0.15 6 1 0.208 0.25 2 车7mm退刀槽切断刀、游标卡尺 160 20.01 0.15 6 1 0.25 0.22设计(日期) 审核(日期) 标准化(日期) 会签(日期)更改更改标记处数文件签字日期标记处数文件签字日期号号6机械加工工序卡片5产品型号零件图号共 10 页蚌埠学院机械加工工序卡片产品名称零件名称活塞杆第 5 页车间工序号工序名称材料牌号车倒角 38CrMoAlA 9毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数锻件 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床 CA6140夹具编号夹具名称切削液两顶尖工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件0.52min 0工时定额(min) 工步主轴转速切削速度进给量/背吃刀量工步内容工艺装备进给次数号 /(r,min) /(m,min) (mm,r) /mm 机动辅助01 左倒角 450 55.1 0.45 2 1 0.11 0.15 C2P10弯头车刀、游标卡尺 4502 右倒角 450 55.1 0.45 2 1 0.11 0.15 C2P1045弯头车刀、游标卡尺更改更改标记处数文件签字日期标记处数文件签字日期设计(日期) 审核(日期) 标准化(日期) 会签(日期) 号号7机械加工工序卡片6产品型号零件图号共 10 页蚌埠学院机械加工工序卡片产品名称零件名称活塞杆第 6 页车间工序号工序名称材料牌号车螺纹 38CrMoAlA 10毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数锻件 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床 CA6140夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件3.55min 0工时定额(min) 工步主轴转速切削速度进给量/背吃刀量工步内容工艺装备进给次数号 /(r,min) /(m,min) (mm,r) /mm 机动辅助 1 车长93mm螺纹M39x2—6g 牙型60度螺纹车刀 320 39.2 2 0.4 51.06 0.92 2 车长93mm螺纹M39x2—6g 牙型60度螺纹车刀 320 39.2 2 0.14 1 3 车长93mm螺纹M39x2—6g 牙型60度螺纹车刀 320 39.2 2 0.025 1 4 车长55mm螺纹M39x2—6g 牙型60度螺纹车刀 320 39.2 2 0.4 5 5 车长55mm螺纹M39x2—6g 牙型60度螺纹车刀 320 39.2 2 0.14 1 0.65 0.92 6 车长55mm螺纹M39x2—6g 牙型60度螺纹车刀 320 39.2 2 0.025 1设计(日期) 审核(日期) 标准化(日期) 会签(日期)更改更改标记处数文件签字日期标记处数文件签字日期号号8机械加工工序卡片7产品型号零件图号共 10 页蚌埠学院机械加工工序卡片产品名称零件名称活塞杆第 7 页车间工序号工序名称材料牌号铣正六边形棱柱 38CrMoAlA 11毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数锻件 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床 X62W夹具编号夹具名称切削液V型铁工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件11.61min 0工时定额(min) 工步主轴转速切削速度进给量/背吃刀量工步内容工艺装备进给次数号 /(r,min) /(m,min) (mm,z) /mm 机动辅助 1 粗铣六边形棱柱硬质合金面铣刀、游标卡尺 380 119.3 0.13 2 1 2.2 3.47半精铣六边形棱柱硬质合金面铣刀、游标卡尺 490 153.86 0.09 1.5 1 2.47 3.47设计(日期) 审核(日期) 标准化(日期) 会签(日期)更改更改标记处数文件签字日期标记处数文件签字日期号号9机械加工工序卡片8产品型号零件图号共 10 页蚌埠学院机械加工工序卡片产品名称零件名称活塞杆第 8 页车间工序号工序名称材料牌号粗磨外圆和锥度 38CrMoAlA 13毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数锻件 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床 MQ1350夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘、顶尖工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件9.28min 0工时定额(min) 工步主轴转速切削速度进给量/背吃刀量工步内容工艺装备进给次数号 /(r,min) /(m,min) (mm,r) /mm 机动辅助 1 粗磨外圆和锥度砂轮160 25.64 25 0.45 1 5 4.28设计(日期) 审核(日期) 标准化(日期) 会签(日期)更改更改标记处数文件签字日期标记处数文件签字日期号号10机械加工工序卡片9产品型号零件图号共 10 页蚌埠学院机械加工工序卡片产品名称零件名称活塞杆第 9 页车间工序号工序名称材料牌号半精磨外圆、锥度 38CrMoAlA 15毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数锻件 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床 MQ1350夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件1.42min 0工时定额(min) 工步主轴转速切削速度进给量/背吃刀量工步内容工艺装备进给次数号 /(r,min) /(m,min) (mm,r) /mm 机动辅助 1 半精磨外圆砂轮 25078.5 0.04 0.03 1 1.23 0.9 2 半精磨锥度1:20 砂轮 250 78.5 0.04 0.03 1 0.10 0.9设计(日期) 审核(日期) 标准化(日期) 会签(日期)更改更改标记处数文件签字日期标记处数文件签字日期号号11机械加工工序卡片10产品型号零件图号共 10 页蚌埠学院机械加工工序卡片产品名称零件名称活塞杆第 10 页车间工序号工序名称材料牌号精磨外圆 38CrMoAlA 17毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数锻件 1设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床 MQ1350夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件3.69min 0工时定额(min) 工步主轴转速切削速度进给量/背吃刀量工步内容工艺装备进给次数号 /(r,min) /(m,min) (mm,r) /mm 机动辅助 1 精磨外圆砂轮 500 157 0.01 0.02 157 2.82 0.87设计(日期) 审核(日期) 标准化(日期) 会签(日期)更改更改标记处数文件签字日期标记处数文件签字日期号号12。

目 录前言一 制造技术毕业设计的目的 (4)二 制造技术毕业设计的基本任务与要求.................................... (4)2.1 设计任务 (4)2.2 毕业设计基本要求 ......................................................... 4 三 毕业设计说明书的编写 (4)四 工件的结构分析 (5)五 工艺工序安排 (7)六 切削用量的确定 (9)七 夹具体的设计......................................................................10 5 配油盘受力分析与设计 (13)5.1配油盘受力分析 (14)5.1.1压紧力y p (16)5.1.2分离力f p (17)5.2配油盘设计 (17)5.2.1过渡区设计 (17)5.2.2配油盘主要尺寸确定 (17)5.2.3验算比压p ﹑比功pv ..................................................................... 17 6 缸体受力分析与设计 (17)6.1缸体的稳定性 (17)6.2缸体主要结构尺寸的确定 (18)6.2.1通油孔分布圆半径f R 和面积F (18)6.2.2缸体内﹑外直径1D ﹑2D 的确定 (18)6.2.3缸体高度H .............................................................................. 18 7柱塞回程机构设计.........................................................19 8 斜盘力矩分析 (19)8.1柱塞液压力矩1M (19)8.2过渡区闭死液压力矩 (19)8.2.1具有对称正重迭型配油盘 (20)8.2.2零重迭型配油盘 (21)8.2.3带卸荷槽非对称正重迭型配油盘 (21)8.3回程盘中心预压弹簧力矩3M (22)8.4滑靴偏转时的摩擦力矩4M (22)M (22)8.5柱塞惯性力矩5M (23)8.6柱塞与柱塞腔的摩擦力矩6M (23)8.7斜盘支承摩擦力矩7M (24)8.8斜盘与回程盘回转的转动惯性力矩8M (24)8.9斜盘自重力矩99 变量机构 (26)9.1手动变量机构 (26)9.2手动伺服变量机构 (27)9.3恒功率变量机构 (27)9.4恒流量变量机构 (27)结论 (29)参考文献 (30)致谢 (31)前言用以控制流体（液体、气体、气液或固液混合体）流量、压强和流向的装置。

活塞的机械加工工艺及其夹具设计要点活塞是内燃机中必不可少的部件之一，其质量和工艺的优劣直接关系到整个发动机的性能和寿命。

因此，在活塞的机械加工过程中，机械加工工艺的选择是非常重要的，并且夹具的设计也是至关重要的。

在本文中，我们将探讨活塞的机械加工工艺及其夹具设计的要点。

一、活塞机械加工工艺1. 材料的选用活塞材料应具有较高的强度和硬度，同时具有较好的耐磨性和耐高温性能。

当前广泛应用的活塞材料有：（1）铸铁铸铁活塞强度高，成本低，但耐热性和耐磨性较差，易产生铁锈和腐蚀。

（2）铝合金铝合金活塞具有较好的强度、耐磨性和耐高温性能，同时重量轻，可以减小惯量。

因此，铝合金活塞是目前最为广泛采用的活塞材料。

（3）钢材钢材活塞具有强度和硬度高、耐磨性和耐高温性能好的特点，但重量较大。

2. 加工工序活塞的机械加工工序一般包括下述几个阶段：（1）锻造对于高性能发动机来说，采用锻造工艺可以提高活塞的强度，减小误差和内应力，因此锻造工艺得到了广泛的应用。

（2）车削车削是活塞加工中最为基本的工序之一。

在车削过程中，主要包括初车、精车和研磨等环节。

其中，初车主要是将活塞原材料进行粗加工，达到规格尺寸；精车则是对粗加工的活塞进行加工，以达到较高精度的加工要求；研磨则是对活塞进行固定工位研磨，使活塞表面保持平整，达到更高的精度和光洁度。

（3）顶针孔加工活塞顶部的针孔是发动机活塞中一个关键的零部件。

在数量、尺寸和坐标等方面需求比较苛刻。

因此，加工顶针孔的过程比较繁琐，一般需要采用数控立式车床配合专用夹具进行加工。

（4）磨削活塞的磨削可以使表面更加光滑，达到更高的精度要求。

磨削工艺主要包括表面研磨和外圆磨削等步骤。

二、活塞夹具设计要点在活塞加工的过程中，夹具的设计是十分关键的。

好的夹具设计可以保证加工的精度和效率，同时也可以减少因夹紧力过大造成的活塞变形、表面划痕等质量问题。

下面是夹具设计的一些要点：1. 设计夹紧力合适夹具夹紧力应该与活塞的材料和重量相匹配，合适的夹紧力可以保证活塞在加工过程中不会出现变形现象，而过大或过小的夹紧力则会影响加工质量和效率。

目录1.零件的分析 (1)1.1零件的作用 (1)1.2．零件的工艺分析及其技术要求 (1)2.工艺规程设计 (3)2.1. 确定毛坯的制造形式及毛坯尺寸确定的 (3)2.2. 基面的选择 (4)2.3. 制定工艺路线 (5)2.4. 机械加工余量、工序尺寸 (6)2.5. 确定切削用量及基本工时 (8)总结 (13)参考文献 (14)1.零件的分析1.1零件的作用活塞是曲柄连杆机构中的重要零件之一;是发动机的心脏;它主要有三个作用..第一是使发动机作功；第二是密封;它能使发动机内活塞顶以上的空间保持密封;使发动机能连续工作；第三是传热;它能将发动机点燃爆发时的高温传给气缸;再由气缸壁外侧水套内的循环水将热量带走..1.2．零件的工艺分析及其技术要求图1-1零件图1时效处理是为了消除铸件的内应力;第二次时效处理是为了消除粗加工和铸件残余应力..以保证加工质量..2活塞环槽的加工;分粗加工和精加工;这样可以减少切削力对环形槽尺寸的影响;以保证加工质量..3活塞环槽的加工;装夹方法可采用心轴;在批量时可提高生产效率;保证质量..4活塞环槽mm 02.008+尺寸检验;采用片塞规进行检查;片塞规分为通端和止端两种..片塞规具有综合检测功能;即能检查尺寸精度;同时也可以检查环槽两面是否平行;如不平行;片塞规在环槽内不能平滑移动..5活塞环侧面与mm 034.0080+Φ轴心线的垂直度检验;可采用心轴装夹工件;再将心轴装夹在两顶尖之间;这时转动心轴;用杠杆百分表测每一环槽的两个侧面;所测读数最大与最小差值;即为垂直度误差..6活塞外圆008.0134-Φmm 与034.0080+Φmm 轴心线的同轴度检验;可采用心轴装夹工件;再将心轴装夹在两顶尖之间;这时转动心轴;用百分表测出活塞外圆跳动的读数最大与最小差值;即为同轴度误差..1活塞环槽侧面与034.0080+Φmm 轴心线的垂直度公差为0.02mm ；2活塞外圆008.0134-Φmm 与034.0080+Φmm 轴心线的同轴度公差为0.04mm ； 3 左右两端90Φmm 内端面与034.0080+Φmm 轴心线的同轴度公差为0.02mm ；4 由于活塞环槽与活塞环配合精度要求较高;所以活塞环槽加工精度相对要求较高；5 活塞上环槽02.008+入口处的倒角为0451⨯；6 材料HT200;铸造后时效处理；7未注明倒角0451⨯..2. 工艺规程设计2.1.毛坯的选择因为活塞对耐磨性和强度要求较高;其精度对车床的加工精度有很大影响;所以要选用材料为HT200;有导热性好、重量轻、易加工等优点..为了克服铸造缺陷;获得优秀的毛坯;采用压铸制造;在机加工以前先切去浇冒口;然后进行热处理.. 材料为HT200;精度等级在8-10之间;取IT=3.6mm;尺寸公差等级为10；加工余量在3-4之间;加工余量等级为G ；即毛坯的尺寸为mm mm 139142⨯Φ..1调质处理硬度为28~32HRC;以改善切削加工性能;为切削加工做准备..2零件左侧局部外圆要求有较高硬度和耐磨性;故需淬火处理;要求硬度达到45~50HRC..3材料为HT200;未注圆角1×45°..2.2. 基面的选择由于毛坯的精度较高;所以毛坯的外表面、内圆及顶面可直接作为粗基准;如粗车外圆、环槽、顶部、裙部及端面..由于液态模锻后的毛坯内孔与外圆的同轴度及内孔、外圆对内顶面的垂直度误差均较小;因此;车削后顶部及裙部的壁厚均匀;可为以后的半精加工及精加工留有较均匀的余量..活塞属薄壁筒形零件;径向刚度很差;而主要表面尺寸精度及个主要表面之间的位置精度要求又较高;所以在产品设计时就针对活塞的结构特点;设计了专供加工时定位用的辅助精基准——止口内孔及端面..在回油槽、外圆、环槽、顶面等加工时;就采用了该精基准定位..这不仅符合“基准统一”和“工序集中”原则;而且便于轴向夹紧;可采用一套夹具即可..该零件图中较多尺寸及形位公差是以内孔及端面为设计基准的..因此;采用先加工内孔;然后以内孔为精基准加工外圆..根据各加工表面的基准如下表所示：1 选择外圆表面作为粗基准定位加工孔;为后续工序加工出精基准;这样使外圆加工时的余量均匀;避免后续加工精度受到“误差复印”的影响..2 选择孔作为精基准;这样能在一次装夹中把大多数外圆表面加工出来;有利于保证加工面间相互位置精度..表2-1加工表面的基准2.3．制定工艺路线制定加工方案的一般原则为：先粗后精;先近后远;先外后内;程序段最少;走刀路线最短以及特殊情况特殊处理..制定工艺路线要保证加工质量;提高生产效率;降低成本..根据生产类型是成批生产;零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求;以及加工方法所能达到的经济精度;在生产纲领已确定的情况下;可以考虑采用专用机床配以专用夹具;并尽量使工序集中来提高生产效率..除此之外;还应当考虑经济效果;以便使生产成本尽量下降..拟定加工路线如下：2.4. 机械加工余量、工序尺寸加工余量可采用查表修正法确定;确定工序尺寸的一般加工方法是;由加工表面的最后工序往前一步推算;最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注..当无基准转换时;同一表面多次加工的工序尺寸只与工序或工步的加工余量有关..当基准不重合时;工序尺寸用工艺尺寸链解算..中间工序尺寸按“单向、入体”原则标注;但毛坯和孔心距尺寸公差带一般去双向对称布置..中间工序尺寸的公差可以从相应的加工经济精度表中查得..1. 活塞mm 034.0080+Φ内孔工序5和10的加工余量、工序尺寸及其公差的确定按照粗车→精车加工方案;查阅加工余量手册;有粗车余量Zj=6mm 、精车余量Zj=4mm ；查机械制造技术基础课程设计指导教程第四章各个表;确定各工序尺寸的加工精度等级和表面粗糙度为;粗车：IT12;Ra 为1.6m μ、精车：IT7;Ra 为12m μ；根据上诉结果;再查标准公差数值表可确定各公步的公差值分别为;粗车;0.3mm 、精车：0.034mm..综上所述;该工序加工该定位孔各工步的工序尺寸及公差分别为;粗车mm 3.0076+Φ、精车mm 034.0080+Φ..2. 活塞外圆表面008.0134-Φmm 工序5、6、9、10和11的加工余量、工序尺寸及公差的确定按照粗车→半精车→精车的加工方案;查阅机械加工余量手册;有工序间的余量：粗车余量Zj=4mm 、半精车余量Zj=2.5mm 、精车余量Zj=1.5mm..查机械制造技术基础课程设计指导教程第四章各个表;确定各工序尺寸的加工精度等级和表面粗糙度分别为;粗车：IT12;Ra12.5、半精车IT10;Ra5、精车：IT7;Ra3.5..综上所述;该工序加工各工步的工序尺寸及公差分别为：粗车mm 04.0138-Φ、半精车mm 016.05.135-Φ、精车mm 008.0134-Φ..3.活塞mm 02.008+槽工序9和11的加工余量、工序尺寸及公差的确定按照半精车→精车的加工方案;查阅机械加工余量手册;有工序间的余量：半精车余量Zj=1mm 、精车余量Zj=2mm..查机械制造技术基础课程设计指导教程第四章各个表;确定各工序尺寸的加工精度等级和粗糙度分别为;半精车IT10;Ra3.2、精车：IT7;Ra1.6..综上所述;该工序加工各工步的工序尺寸及公差分别为：半精车mm 048.006+、精车mm 02.008+..4.活塞凹槽mm mm 890⨯Φ工序9、10和11的加工余量、工序尺寸及公差的确定按照半精车→精车的加工方案;查阅机械加工余量手册;有工序间的余量：半精车余量Zj=1mm 精车余量Zj=1mm..查机械制造技术基础课程设计指导教程第四章各个表;确定各工序尺寸的加工精度等级为：半精车：IT10、精车：IT7..综上所述;该工序加工各工步的工序尺寸及公差分别为：半精车mm 789⨯Φ、精车mm 890⨯Φ..5.车中间环槽mm mm 01.012440-Φ⨯工序11的加工余量、工序尺寸及公差的确定按照精车的加工方案;查阅机械加工余量手册;有工序间的余量：精车余量Zj=2mm..查机械制造技术基础课程设计指导教程第四章各个表;确定各工序尺寸的加工精度等级为精车：IT7..综上所述;该工序加工工步的工序尺寸及公差为精车mm mm 01.012440-Φ⨯..2.5. 确定切削用量及基本工时在车床上加工的工序;一般都用硬质合金车刀和镗刀;加工灰铸铁零件采用YG 型硬质合金;粗加工用YG6;半精加工用YG8;精加工用YG10;切槽宜用高速钢1.工序51粗车内孔至mm 76Φ1选择刀具：选用45°弯头车刀;2确定切削用量a. 确定背吃刀量：粗车内孔至mm 76Φ的余量为6mm;所以一次走刀完成即ap1=3mm..b. 确定进给量f ：查切削用量简明手册：加工材料HT200、车刀刀杆尺寸为16×25mm 、工件直径70mm 、切削深度ap=3mm;则进给量为0.6~08mm/r..再根据C6140车床说明书;取进给量f =0.6mm/r..c. 确定切削速度Vc ：查切削手册表1.27和1.28;查得C v =158;x v =0.15;y v =0.4;m=0.2;修正系数K Mv =1;K sv =0.5;K krv =1;K tv =1;刀具寿命为T=60min..V c = C v /T m a p x v f y v K v=158×1×1×1×0.5/600.2×30.15×0.60.4=37m/mind. 确定机床转速n：n=1000V c/πd w=1000×37/3.14×76=155r/min按机床说明书见工艺手册见表4.2-8得相近的机床转速为200r/min;所以实际切削速度为48m/min..2粗车端面见平1选择刀具：选用45°端面车刀2确定切削用量a. 确定背吃刀量：粗车端面见平加工余量为2mm;所以一次走刀完成即ap1=2mm..b. 确定进给量f：查切削用量简明手册：加工材料HT200、车刀刀杆尺寸为16×25mm、工件直径142mm、切削深度ap=2mm;则进给量为0.8~1mm/r..再根据C6140车床说明书见切削手册取进给量f =1mm/r..c. 确定切削速度Vc：查切削手册表1.27和1.28;查得C v=158;x v=0.15;y v=0.4;m=0.2;修正系数K Mv=1;K sv=0.5;K krv=1;K tv=1;刀具寿命为T=60min..V c= C v/T m a p x v f y v K v=158×1×1×1×0.5/600.2×20.15×10.4=32m/mind. 确定机床转速n：n=1000V c/πd w=1000×32/3.14×142=71.8r/min按机床说明书见工艺手册见表4.2-8得相近的机床转速为80r/min;所以实际切削速度为35.7m/min..3粗车外圆1选择刀具：选用90°外圆车刀2确定切削用量a. 确定背吃刀量：粗车外圆mm的余量为4mm;所以一次走刀完成即138ap1=2mm..b. 确定进给量f：查切削用量简明手册：加工材料HT200、车刀刀杆尺寸为16×25mm、工件直径142mm、切削深度ap=2mm;则进给量为0.8~1.2mm/r..再根据C6140车床说明书见切削手册取进给量f=0.8mm/r..c. 确定切削速度Vc：查切削手册表1.27和1.28;查得C v=158;x v=0.15;y v=0.4;m=0.2;修正系数K Mv=1;K sv=0.5;K krv=0.73;K tv=1;刀具寿命为T=60min..V c= C v/T m a p x v f y v K v=158×1×1×0.73×0.5/600.2×20.15×0.80.4=26m/mind. 确定机床转速n：n=1000V c/πd w=1000×26/3.14×142=58r/min按机床说明书见工艺手册见表4.2-8得相近的机床转速为100r/min;所以实际切削速度为44.7m/min..2.工序71半精车外圆至φ135.5mm1选择刀具：选用90°外圆车刀;2确定切削用量a. 确定背吃刀量：半精车外圆至φ135.5mm的余量为1.5mm;所以一次走刀完成即ap1=0.75mm..b. 确定进给量f：查切削用量简明手册：加工材料HT200、车刀刀杆尺寸为16×25mm、工件直径138mm、切削深度ap=0.75mm;则进给量为0.8~1.4mm/r..再根据C6140车床说明书见切削手册取进给量f =0.8mm/r..c. 确定切削速度Vc：查切削手册表1.27和1.28;查得C v=158;x v=0.15;y v=0.4;m=0.2;修正系数K Mv=1;K sv=0.6;K krv=1;K tv=0.83;刀具寿命为T=60min..V c= C v/T m a p x v f y v K v=158×1×1×0.83×0.6/600.2×0.750.15×0.80.4=39.2m/mind. 确定机床转速n：n=1000V c/πd w=1000×39.2/3.14×138=90.5r/min按机床说明书见工艺手册见表4.2-8得相近的机床转速为200r/min;所以实际切削速度为86.7m/min..2半精车切槽8mm至6mm;并至φ115.5mm1选择刀具：车槽刀;2确定切削用量a. 确定背吃刀量：半精车切槽8mm至6mm;的余量为1mm;所以一次走刀完成即ap1=0.5mm..b. 确定进给量f：查切削用量简明手册取进给量f =0.3mm/r..c. 确定切削速度Vc：查切削手册表1.27和1.28;查得C v=158;x v=0.15;y v=0.4;m=0.2;修正系数K Mv=1;K sv=0.6;K krv=1;K tv=0.83;刀具寿命为T=60min..V c= C v/T m a p x v f y v K v=158×1×1×0.83×0.6/600.2×0.50.15×0.80.4=42.3m/mind. 确定机床转速n：n=1000V c/πd w=1000×42.3/3.14×138=97.6r/min按机床说明书见工艺手册见表4.2-8得相近的机床转速为160r/min;所以实际切削速度为69.4m/min..其余工序的计算过程与工序5的方法大致相同.总结为期一周的课程设计已经接近尾声;回顾整个过程;我们组共同努力;不断的查阅资料并和同学们积极地探讨;使理论与实践更加接近;加深了理论知识的理解;强化了生产实习中的感性认识..通过此次设计;使我们基本掌握了零件的加工过程分析、工艺文件的编制等..学会了查相关手册、选择使用工艺装备等等..总的来说;这次设计;使我们在基本理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了一次较好的训练..提高了我们的思考、解决问题创新设计的能力;为以后的设计工作打下了较好的基础..由于能力所限;设计中还有许多不足之处;恳请各位老师、同学们批评指正参考文献1刘长青.机械制造课程技术指导.武汉：华中科技大学出版社2孟少农．机械加工工艺手册．北京：机械工业为出版社;19923陆同．机械制造常用资料及新旧标准对照手册. 北京：机械工业出社4赵瑾．互换性与测量技术技术基础. 武汉：华中科技大学出版社;2000 5周泽华．金属切削理论;北京：机械工业出版社;19926陆剑中．金属切削原理与刀具.北京：机械工业出版社;20137陈明．机械制造工艺学.机械工业出版社．北京：机械工业出版社;2012 8赵家齐．机械制造工艺学课程设计指导书.北京：机械工业出版社;2000 9艾星、肖诗纲．切削用量简明手册．北京：机械工业出版社;199410李益民．机械制造工艺学设计简明手册.武汉：哈尔滨出版社11黄健求．机械制造技术基础．北京：机械工业出版社;201112王绍俊主编．机械制造工艺设计手册．北京：机械工业出版社;1984 13李名望．机床夹具设计实例教程．北京：化学工业出版社;200914成大先．机械设计手册．北京：化学工业出版社;199915陈立德．机械制造装备设计课程设计．北京：高等教育出版社;2010。