控制钻孔位置精度的方法

fanuc g81格式用法Fanuc G81是一种常用的加工循环指令，用于在Fanuc数控系统中进行钻孔加工。

在本文中，我们将详细介绍Fanuc G81指令的用法，帮助读者更好地理解和应用这一指令。

首先，G81指令的基本格式如下：G81 X__ Y__ Z__ R__ F__ ;其中，X、Y和Z分别表示钻孔的目标位置的坐标值，R表示钻孔位置的深度值，F表示进给速度。

下面，让我们详细解释每个参数的用途和设置方法：1. X、Y和Z：这些参数用于设置钻孔的目标位置。

在Fanuc数控系统中，坐标系是以工件为参考。

因此，您需要根据实际零件的位置和尺寸来设置X、Y和Z 的值。

这些值可以是正值或负值，取决于坐标系的设置。

2. R：R参数用于设置钻孔的深度。

该参数表示从初始位置开始到达钻孔底部的深度。

通常，正值表示向下的深度，而负值表示向上的深度。

3. F：F参数表示钻孔的进给速度。

它决定了钻头在钻孔过程中移动的速度。

具体的进给速度取决于材料的硬度、钻头的直径和所需的加工质量。

可以通过修改这些参数的值来达到精确控制钻孔过程的目的。

在使用G81指令时，还需要注意以下几点：1. 在设置G81指令之前，应该先设定好刀具半径补偿（G41/G42）和刀具长度补偿（G43/G44）。

这样，系统才能正确计算补偿值，以确保钻孔的精度和位置的准确性。

2. 在使用G81指令之前，应先设置好钻头的设置偏移量。

这些偏移量包括钻孔线偏移、调整偏移等。

通过设置正确的偏移量，可以确保钻孔位置的准确性和一致性。

3. 当钻孔过程中需要改变进给速度时，可以使用F参数来调整。

钻孔速度的选择应根据具体材料和刀具要求来确定。

过高或过低的进给速度可能导致加工质量下降或刀具磨损加剧。

4. 在程序中使用G81指令时，需要在其前后加上其他必要的指令，如定位（G90）、进给（G01）等。

这样可以确保程序的正确执行和加工质量。

总结起来，Fanuc G81指令是一种在数控加工中常用的钻孔循环指令。

模具钻孔常见问题与解决方法模具是生产各类产品的基础装备，通常完成一套模具的加工需要很多步骤，钻孔是模具钳工操作中一项基本操作技能，但是要提高钻削精度有一定难度。

本人结合多年钳工操作教学经验，探讨了一些钻孔加工中常见的问题与解决方法。

标签：模具钻孔钳工钻孔精度一、钻孔过程中打滑现象1.打滑现象的危害。

在生产实践中，操作普通钻床的都遇到过这样的情况，在合金工具钢（或者其他高硬度材料）上打孔时，钻床的夹持部分与麻花钻间常出现打滑现象。

出现这样的打滑现象，首先会是钻孔工作无法进行下去，必须停机重新夹紧钻头，降低了工作效率。

其次发生打滑现象之后，钻头尾部的标记有可能会被钻夹磨掉，甚至出现拉伤拉毛痕迹。

这样可能使我们无法识别钻头尾部标注的直径尺寸，必须使用卡尺进行测量，减低了工作效率。

2 .防止麻花钻打滑措施。

根据实际中遇到的这种情况，我经过思考，因为麻花钻尾部是圆柱形，摩擦力比较小，当钻孔遇到切削力比较大的情况时，容易造成钻床夹持部分夹不住的现象，如果把钻头尾部也加工成正六棱柱的形状，可以大大提高抓握力，就能避免打滑的现象。

麻花钻的改造方法比较简单，使用专用夹具在磨床上加工即可。

二、钻孔时控制孔的精度众所周知孔加工精度包括孔的尺寸精度、位置精度和表面粗糙度。

在笔者所接触过的普通模具加工中，多数孔对于表面粗糙及尺寸精度来说没有太高的要求，一般钻、扩、铰加工之后即可满足精度要求，所以这里我们着重讨论如何保证孔的位置精度。

1.控制底孔的精度。

要保证孔的位置精度，在加工底孔时必须做到“ 三个精确”：画线精确、冲眼精确、起钻精确。

第一步：画线精度对于孔位精度有着至关重要的作用。

要检查高度尺的划针脚是否锋利，画线的要求要细而深，最好一气呵成避免重复划线，这对提高样冲眼的位置精度是很有帮助的。

第二步：当孔位十字线划出之后，为了方便钻孔起定心，需要用样冲冲眼。

打样冲眼时，可将样冲沿着一个方向的画线凹槽向十字中心移动，当感觉样冲尖顶有掉在坑里的感觉时，说明样冲已在十字中心了，此时样冲一定要垂直，轻轻敲击样冲，打上冲眼，然后观察冲眼位置是否准确，如果不准确需要及时纠正再用锥度大一些的样冲把样冲眼扩大，然后根据所钻孔用划规划出几个大小不等的同心“检查圆”或“检查方”。

钻孔基本方法1、准确划线。

钻孔前，首先应熟悉图样要求，加工好工件的基准；一般基准的平面度≤0.04mm，相邻基准的垂直度≤0.04mm。

按钻孔的位置尺寸要求，使用高度尺划出孔位置的十字中心线，要求线条清晰准确；线条越细，精度越高。

2、划检验方格或检验圆。

划完线并检验合格后，还应划出以孔中心线为对称中心的检验方格或检验圆，作为试钻孔时的检查线，以便钻孔时检查和借正钻孔位置，一般可以划出几个大小不一的检验方格或检验圆，小检验方格或检验圆略大于钻头横刃，大的检验方格或检验圆略大于钻头直径。

3、打样冲眼。

划出相应的检验方格或检验圆后应认真打样冲眼。

先打一小点，在十字中心线的不同方向仔细观察，样冲眼是否打在十字中心线的交叉点上，最后把样冲眼用力打正打圆打大，以便准确落钻定心。

4、装夹。

擦拭干净机床台面、夹具表表面、工件基准面，将工件夹紧，要求装夹平整、牢靠，便于观察和测量。

应注意工件的装夹方式，以防工件因装夹而变形。

5、试钻。

钻孔前必须先试钻：使钻头横刃对准孔中心样冲眼钻出一浅坑，然后目测该浅坑位置是否正确，并要不断纠偏，使浅坑与检验圆同轴。

如果偏离较小，可在起钻的同时用力将工件向偏离的反方向推移，达到逐步校正。

注意：无论采用什么方法修正偏离，都必须在锥坑外圆小于钻头直径之前完成。

如果不能完成，在条件允许的情况下，还可以在背面重新划线重复上述操作。

6、钻孔。

钳工钻孔一般以手动进给操作为主，当试钻达到钻孔位置精度要求后，即可进行钻孔。

手动进给时，进给力量不应使钻头产生弯曲现象，以免孔轴线歪斜。

钻孔将钻透时，手动进给用力必须减小，以防进给量突然过大、增大切削抗力，造成钻头折断、或使工件随着钻头转动造成事故。

台式钻床加工高精度孔距方法作者：陈博范来源：《职业·下旬》2019年第05期在国家职业技能鉴定和职业技能大赛中，装配钳工、机修钳工及工具钳工等钳工类工种高级工、技师甚至高级技师技能操作考核试题中，大部分为组合件锉配试题。

该组合件锉配试件中都有精密孔和高精度孔距加工，也是考核的一项重要内容。

在钳工技师操作技能考核试题中有这么一组精孔加工内容，用10mm厚板进行锉配，板上有两个精孔10H7需钻孔加工，板侧面到两孔的距離（边孔距）为30±0.04mm，两孔中心距50±0.04mm。

往往在技能操作考核中，考场一般只准备台式钻床和普通平口钳，在其他准备通知单中不允许准备靠模及钻模等二类加工工具，并要求在规定时间内手工操作完成精孔加工。

这将给操作者带来很大难度，因此大部分操作者很难保证加工精度。

笔者曾多次参加技能大赛，并训练学生参加技能大赛及各类技能鉴定，本文总结出几种提高钻孔精度的方法，与大家共同分享探讨。

一、精密划线找正加工法一般情况下，钻孔划线是用高度尺划出孔位置线，冲眼规圆，然后通过规圆找正钻孔。

由于冲眼规圆误差较大很难保证孔距精度，现在笔者介绍一种精密划线找正加工法。

这种方法是用高度游标卡尺或量块校准划出孔位置加工线及不同孔径的方格线，以试件孔10H7为例，分别划出6、8、9.8mm孔径边框方格线，也可多划几个不同孔径边框方格线。

钻孔时采用9.8mm、顶角为90°～100°麻花钻头，钻锪窝边线依次与孔径边框线同时相切，若没有相切，应及时找正试件位置直至9.8mm孔窝相切（若没有相切可反面再试一次）。

钻孔时注意要不同方位观察相切情况，也可用精密游标卡尺测量孔窝边线到孔径边框线位置尺寸，位置确定后钻通9.8mm孔，孔口倒角后，机铰或手铰10H7至精度要求。

这里需要注意的是划线钻孔前，用样冲冲眼也非常关键。

冲眼是一项技术工作，如果冲眼小了钻孔时定心不好，开始钻孔时钻头钻尖就会偏移，有时无法定心，有时刚定心就得开始找正，费时费劲。

摇臂钻钻孔定位技巧根据多年的加工设计生产经验，我们在日程中使用的摇臂钻床设备分为滑座式和万向式两种。

其组成结构主要包括底座、内立柱、外立柱、摇臂、主轴箱及工作台等部分组成。

该设备操作方便、灵活，使用范围广。

这里我们主要以机械40摇臂钻为例，简单介绍下如何进行定位深度？1、机械40摇臂钻都有钻孔深度的定位盘，将钻头抵住工件的平面，将定位盘调整到所需的深度。

钻孔时，将自动走刀手柄板下来，待孔钻到所定的深度时，钻孔深度定位盘的挡块会把自动走刀的手柄抬起，钻头就不再往下进刀了。

2、机械40摇臂钻的操作手柄同轴套有钻孔定位深度的刻度盘，把钻头下降到工件的表面。

然后把钻头下降到工件的表面。

然后把刻度盘要钻孔深度的刻度对准钻床主轴箱上固定标尺的原点。

调整机械40摇臂钻自动走刀，待钻孔达到一定深度，钻孔深度定位盘的挡块会将自动走刀手柄抬起，至此，钻孔结束。

在摇臂钻上钻孔常用的夹具有夹板、平口钳等。

单件、小批量加工时钻孔操作步骤如下:划线，钻孔前，按照图样上的钻孔位置，在工件上划出孔的中心线及孔的轮廓线，并在孔中心位置及各圆周上打样冲眼。

预钻忽窝。

刚开始在摇臂钻上钻孔时，以手动调整工作台即移动工件，目测使钻头轴线与工件孔中心重合，然后略钻一浅坑，观察孔位置是否偏斜。

若钻头轴线对准孔中心，则可进行钻孔。

钻削操作，对于通孔，在钻头即将钻通时，应减速进给速度，以防止钻头突然出孔，折断钻头。

孔距的精度要求较高，则应采用中心孔作向导。

若是多孔的工件，则可利用摇臂钻的铣床工作台进给手柄刻度盘上的刻度来控制工作台的移动距离，准确地按其中心距对下一个孔的位置进行定位，同时还可以参照孔的划线位置，进一步确定孔的位置是否正确。

如果孔坑偏斜，则应校准。

方法是:在浅孔坑与划线距离较大处磨几条浅槽，落下钻头试钻。

待孔坑校准后才可以钻孔。

对于工件直径较大或是圆周等分的孔，可将工件用压板装夹在回转工作台上进行钻孔。

钻孔前，应先校正回转工作台与工作台台面垂直，并校正圆周等分孔的回转轴线与回转工作台主轴轴线相重合。

g81钻孔循环指令格式81钻孔循环指令格式是一种用于编程和控制数控钻孔机的命令格式。

本文将一步一步地详细介绍81钻孔循环指令格式，并解释其主要组成部分和用途。

引言：在数控钻孔机的编程中，钻孔循环指令格式是非常关键的一部分。

通过合理使用钻孔循环指令格式，可以实现高效、准确和稳定的钻孔加工。

下面我们将详细介绍81钻孔循环指令格式的各个组成部分以及使用方法。

一、指令格式的解释1. G81：G码是机床控制程序中的一种指令，用于指定如钻孔这样的加工方式。

G81代表钻孔循环指令。

2. X、Y、Z坐标：这三个坐标分别指定了钻孔的位置。

X代表水平方向的位置，Y代表垂直方向的位置，Z代表深度或进给量。

3. F：F指令用于设定进给速度。

在钻孔加工中，F的数值决定了进给速度的快慢。

二、指令格式的组成部分1. G81 X__Y__Z__F__：这是81钻孔循环指令的基本格式。

我们需要填写具体的数值来定义钻孔的位置和进给速度。

2. X__：这是钻孔位置的参数。

我们需要填写X坐标的数值，以指定钻孔的水平位置。

3. Y__：这是钻孔位置的参数。

我们需要填写Y坐标的数值，以指定钻孔的垂直位置。

4. Z__：这是钻孔位置的参数。

我们需要填写Z坐标的数值，以指定钻孔的深度或进给量。

5. F__：这是进给速度的参数。

我们需要填写F的数值，以指定钻孔的进给速度。

三、使用方法与实例下面我们将介绍81钻孔循环指令格式的使用方法，并给出一个具体的实例，以帮助读者更好地理解。

1. 首先，我们需要确定钻孔的位置。

假设我们要在X轴方向上从0位置开始，Y轴方向上从0位置开始，以1的深度进行钻孔。

2. 接下来，我们需要确定钻孔的进给速度。

假设我们希望进给速度为500mm/s。

3. 根据以上的确定信息，可以编写81钻孔循环指令：G81 X0 Y0 Z-1 F500。

4. 运行上述指令后，数控钻孔机将按照指定的位置和进给速度进行钻孔。

结论：通过本文的介绍，我们详细了解了81钻孔循环指令格式的各个组成部分以及使用方法。

煤矿井下定向钻孔施工测量精度验证与应用摘要：煤矿钻孔测量与定向钻进技术,能够完成对长距离定向钻孔和井眼轨迹的准确控制。

在煤矿安全与地质调查的研究领域,尤其是在地下瓦斯保护抽放钻孔防水钻井、勘探钻孔等在工程建设中获得了广泛的运用。

在实际使用中,为了实现更精确的穿透与靶向,也实现了精确的定向施工,从而达到了良好的经济效益。

通过精度试验和现场应用,可以更深入掌握钻头构造的精度,从而做出正确的钻头设计。

正是基于此,本章重点对中国煤矿井下定向钻孔测量精度的检验与应用情况进行了分析与研究。

关键词：煤矿井下定向钻孔；施工测量精度定向钻井技术主要来源于石油勘探开采领域。

但随着钻取科学技术的日益发达,定向钻井技术已逐步由传统石油领域走向了地质煤钻取领域,并起到了关键性作用。

煤炭井下打捞近水平定向钻孔技术,是钻进工艺方面的一种新型工艺。

主要进行顶板、亚板岩和中厚煤层瓦斯开采的瓦斯保护抽放钻孔和地质调查研究孔。

而随着定向钻进技术在采煤板块中广泛的应用,对定向钻孔测量的精度计算和应用方法进行深入研究就显得尤为重要了。

在石油勘探开发钻井和非开挖钻出来的等领域,因为水平定向钻井有精确的控制点和目标,所以一般并不考察岩性状态结构。

但在煤矿近水平定向钻孔时,就需要将整个钻孔的测量精确度在煤层瓦斯中尽量增加,以增强瓦斯保护抽放的效应。

所以,受煤层瓦斯地质条件不确定性的影响下,以对钻孔测量精确度的检验与应用为指导定向钻井的主要参考点更为现实。

一、定向钻孔施工的方法原理定向钻孔是一种在钻孔过程中利用水力除渣和测量的钻孔方式。

使用泥浆泵对静压水加压后,将其钻穿钻杆内的供水管道,并转动洞底螺杆电机,给钻头的转动为切割煤岩提供了动能后,水便沿着钻杆与孔道之间的缝隙,清洗出孔内的岩屑。

在施工过程中,通过MWD控制系统可以实时检测地洞钻具的空间调节参数(倾角、方位角、刀具角度等)。

操作者可以通过将实际设计参数和设计参数进行对比来调节油井井底钻具的倾角,以完成下一个钻孔,接着再按照测量精度重新完成设计,直到实际的钻孔线可以沿着施工路线钻至最终钻孔。

GPS型钻孔桩机是一种应用于现代土木工程中的重要设备，主要用于打造深基础桩。

它通过高精度的定位系统确保桩孔的准确性，并且能够在各种复杂地质条件下进行作业。

接下来，我将详细介绍GPS型钻孔桩机的工作原理。

1. GPS型钻孔桩机概述GPS型钻孔桩机结合了全球定位系统（GPS）技术与传统的钻孔桩机技术，提高了施工的准确性和效率。

该设备通常由动力头、钻杆、钻头、升降系统、GPS定位系统和控制系统等主要部分组成。

2. 主要部件功能- 动力头：动力头提供旋转力，驱动钻杆和钻头旋转，以便钻进地面。

- 钻杆：钻杆连接钻头，传递动力头的旋转力，其长度可以根据钻孔深度增加或减少。

- 钻头：钻头是直接与地面接触并进行破岩或土壤钻进的部分，根据地质情况选择不同类型的钻头。

- 升降系统：用于控制钻杆和钻头的升降，以调整钻进速度和适应不同的钻孔深度。

- GPS定位系统：提供高精度的地理位置信息，确保桩孔位置的准确性。

- 控制系统：控制整个设备的操作，包括动力头的旋转速度、升降系统的运行等。

3. 工作原理3.1 设备布置与定位在开始施工之前，首先根据设计图纸和施工计划，使用GPS定位系统对施工场地进行勘察，确保桩机布置的位置准确无误。

GPS 系统可以实时显示桩机的位置，确保每一个桩孔都精确地开挖在预定的位置上。

3.2 钻孔作业设备定位后，启动动力头，驱动钻杆和钻头旋转，开始钻孔作业。

钻孔过程中，操作人员需要根据地质情况和钻孔深度，通过控制系统调整动力头的转速和升降系统的速度，以适应不同的钻进条件。

3.3 地质适应性在钻进的过程中，可能会遇到不同的地质条件，如软土、砂层、碎石层或坚硬岩石层。

GPS型钻孔桩机可以通过更换不同类型的钻头和调整钻进参数来适应这些不同的地质条件。

3.4 钻孔深度控制随着钻进的进行，钻杆会逐渐下沉至预定的深度。

GPS系统可以实时监测钻杆的位置，配合传感器和控制系统，精确控制钻孔的深度。

3.5 钻屑清除在钻孔过程中，钻头会不断地将岩石或土壤破碎并带出孔外，形成钻屑。