双色注塑模具设计及双色注塑成型注意事项与经验 共三十六条

双色模具设计及注塑时要注意的事项双色模具就是两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，通常由两套模具组成，后模要旋转180度，而前模不动，但是产品只出模一次的模具。

一般这种模塑工艺也叫双料注塑，且需要专门的双色注塑机。

双色模具设计及注塑时要注意的事项有：1、两型腔和型芯的运水布置尽量充分，并且均衡、一样。

2、模具的前模以中心旋转180º后，必须与后模吻合。

设计时必须注意这一点。

3、99%的情况是先注塑产品的硬胶部分，再注塑产品的软胶部分。

因为软胶易变形。

先成型成型温度高的塑胶原材料，再成型温度低的。

4、三板模的水口最好能设计成可以自动脱模动作。

特别要注意软胶水口的脱模动作是否可靠。

5、在设计时，请仔细查看双色模具注塑机的参数数据，如，最大容模厚度、最小容模厚度、顶棍孔距离等。

6、注塑时，第一次注塑成型的产品尺寸可以略大，以使它在第二次成型时能与另一个型腔压得更紧，以达到封胶的作用。

7、前模的两个形状是不同的，分别成型1种产品。

而后模的两个形状完全一样。

(注意：如有不一样，要做前模滑块来保证后模一致)8、注意在第二次注塑时，塑胶的流动是否会冲动第一次已经成型好的产品，使其胶位变形？如果有这个可能，一定要想办法改善。

9、为了使两种塑胶“粘”得更紧，要考虑材料之间的“粘性”以及模具表面的粗糙度。

双色模具注塑有专门的TPU；而模具表面越光滑，它们“粘‘得更紧。

10、在设计第二次注塑的型腔时，为了避免型腔插（或擦）伤第一次已经成型好的产品胶位，可以设计一部分避空。

但是必须慎重考虑每一处封胶位的强度，即：在双色模具注塑中，是否会有在大的注塑压力下，塑胶发生变形，导致第二次注塑可能会有批锋产生的可能。

双色注塑模具经典经验分享1.双色模设计的基本原则：（1）硬胶做1次，软胶做2次；（2）透明做1次，非透明做2次；（3）成型温度高的塑料做1次，成型温度低的做2次；上述是做双色模的基本原则，否则模具会白做；另外，封胶时尽量用靠破封胶，而不用插破封胶，哪怕是建议客户修改产品也要尽量必为靠破封胶；2.模胚导柱导套必须上下左右对称，前后模对称。

3.后模要旋转180度，前模不动。

4.产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。

5.两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。

后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。

6.顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。

7.边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则当后模旋转180后与前模对不上。

8.如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。

注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。

9.注意客户提供的注塑机平行炮嘴的方向，是x轴或是y轴，以此来定产品排位的布局。

10.运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则无法接运水。

11.第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后产品要旋转180度进行第二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。

12.出口模的码模位要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们的产品要全自动。

13.分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的；前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。

14.前后法兰的公差为负0.05mm，两法兰间距公差为正负0.02mm，顶棍与顶棍孔的间隙单边为0.1mm,前后模导套导柱的中心距公差为正负0.01,模框四边和深度都要加公差，否则当后模旋转180度后，因高低不一致而产生批锋。

双色模具的设计及注塑成型
双色模具是指两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。

一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由一套模具完成，且需要专门的双色注塑机。

双色模具目前市场上日益盛行，这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以不用喷涂，但对设计及注塑成型的要求高。

1.双色模设计的基本原则：
(1)硬胶做1 次，软胶做2 次;
(2)透明做1 次，非透明做2 次;
(3)成型温度高的塑料做1 次，成型温度低的做2 次;
上述是做双色模的基本原则，否则模具会白做;另外，封胶时尽
量用靠破封胶，而不用插破封胶，哪怕是建议客户修改产品也要尽量必为靠破封胶。

2.模胚导柱导套必须上下左右对称，前后模对称。

3.后模要旋转180 度，前模不动。

4.产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。

5.两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。

后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。

6.顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。

7.边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则当后模旋转180 后与前模对不上。

8.如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。

注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴。

注塑里模具成型十大注意事项注塑里模具成型十大注意事项注塑成型是整个产品生产流程中最重要的一个环节，在这放方面如果出现差错，那么整个产品成型后就难以进行改动了。

下面，店铺为大家分享注塑里模具成型十大注意事项，快来看看吧!每台数控冲床的闭合高度、冲压行程不同每台数控冲床的闭合高度、冲压行程不同，因此每套成型模具在首次使用时必须将上模调至最短，同时也不要直接在另一台冲床上使用，需要高度微调后再使用，避免对机床和模具造成损害。

向上成型模具的下模通常比标准下模高向上成型模具的下模通常比标准下模高，因此其旁边的冲孔模具工位尽量不要使用，避免对板材产生压痕，成型模具在不使用时请从机床上取出打油存放模具柜内，防止锈蚀和粉尘导致模具损坏。

方向尽量选择向上成型成型模具的成型方向尽量选择向上成型，以避免成型后的形状与工作台上钢珠碰撞造成产品变形。

严禁无板材冲压，不能空打模具使用成型模具时数控冲床严禁无板材冲压，不能空打模具，同时要经常检查锁紧螺钉的松紧情况，否则容易导致数控冲床和成型模具的损坏。

模具的充分成型需要进行微距离调整模具的充分成型需要进行微距离调整，操作人员在此过程中必须耐心仔细。

微调方式有：a.数控冲床冲锤行程不可调整的，也只能调整模具打击头组件高度;b.数控冲床冲锤行程可调整的，只需编程时将机床参数修改即可达到要求;c.大距离调整时请调节模具打击头组件高度。

做好板材的双面润滑对高成型或非常规成型的模具，请做好板材的双面润滑，以加强板材在成型时其组织的流动性，减少板材破裂的机会。

编程时预留足够的卸料时间成型加工时编程务必使用成型模加工程序，编程时预留足够的卸料时间，并将冲床速度放至最慢，低速冲击，让成型后的材料有足够的时间与模具分离，避免板材变形和成型位置出现偏差。

远离夹钳和冲孔部位板材成型的位置尽量远离夹钳和冲孔部位，板材的成型尽可能在冲压工序最后完成。

注意板材变形在高成型模具周围使用其他成型模具，或者标准冲孔模继续加工会导致板材变形。

双色模具注塑成型及设计，你了解多少？随着技术和工艺的不断更新，注塑工艺也有了很大的发展，其中双色模具注塑成型技术已经得到广泛的应用。

在本篇文档中，我们将对双色模具注塑成型技术进行详细介绍，并探讨一些设计上的考虑。

双色注塑成型技术的简介双色注塑成型技术是一种将两种不同的材料注塑在同一模具中的技术。

它可以在同一件制品上实现两种颜色、两种软硬度、两种材料的结合。

这种技术可以大大的降低产品的成本，加速了产品的开发与生产速度，同时也提高了产品的质量和美观度。

双色注塑成型技术的应用场景双色注塑成型技术的应用场景非常广泛，如手机外壳、电器外壳、玩具、医疗器械、汽车内饰等领域。

其中，手机外壳是最常见的应用场景之一。

这种技术可以实现手机外壳的多种颜色，同时提高了手机外壳的品质，增强了手机外壳的耐用性。

双色注塑成型技术的优点双色注塑成型技术相比于传统注塑工艺有以下优点：•可以通过一个模具制作出多种颜色、硬度、材料的产品，从而降低了成本；•可以大大提高产品的美观度和质量，满足消费者的个性化需求；•节约了生产时间，大大提高了生产效率；•双色注塑成型技术可以大大缩减生产时的所需工艺，降低了生产成本，提高了生产效率。

双色注塑成型技术的设计考虑在使用双色注塑成型技术时，设计者需要注意以下事项：1.材质选择：在双色注塑成型技术中，使用的材料需要具备良好的相容性，同时还需要考虑材料的硬度、强度、耐热性以及高温和低温的性能。

因此，材料的选择非常重要。

2.模具设计：双色注塑成型技术需要一个特殊的模具，这种模具有两个型腔分别注塑两种不同颜色的材料。

模具设计需要考虑模具的材料、尺寸、射出口、挂件等因素。

3.工艺控制：双色注塑成型技术需要精确定位两个型腔，保证注塑的多种材料能够精准的覆盖到所需的位置，这需要高超的工艺控制水平。

双色注塑成型技术的未来双色注塑成型技术在未来将继续得到广泛的应用，随着工艺和技术的不断推进，它可以用于更多的领域，从而提高产品的质量和美观度，满足消费者的个性化需求，同时也可以大大缩减生产周期，降低生产成本。

双色模具设计及双色注塑成型的36条经验1.双色模具设计要考虑产品的结构和使用功能，合理设计产品的内外形状，确保产品在注塑成型时能够顺利分离并达到预期效果。

2.双色模具设计中要注意两种颜色的材料流动和混色问题，避免颜色交叉污染。

3.在双色注塑过程中，要控制两种颜色的注射压力和速度，以避免色块儿不均匀或颜色混合不好的问题。

4.双色模具设计要合理设置副模和主模的开关位置和开关顺序，确保两种颜色的注塑成型能够同时进行。

5.在双色注塑过程中，需要合理设置两种颜色的熔体温度和熔体流率，以确保两种颜色能够顺利融合。

6.双色模具设计中要考虑产品的尺寸收缩和变形问题，确保产品的尺寸和外观质量。

7.双色注塑时要注意注塑机的射胶量和压力，以确保两种颜色注塑料能够充满整个模具腔体。

8.双色模具设计要考虑产品的冷却和固化时间，以避免产品变形和缩水的问题。

9.双色注塑时要注意两种颜色注塑料的开合模时间和速度，以确保产品分离顺利。

10.双色模具设计中要考虑产品的镂空和细节处理，确保产品的复杂结构能够正确注塑。

11.双色注塑时要注意产品的填充速度和压力，以避免产品出现短充或气泡等缺陷。

12.双色模具设计要考虑模具的损耗问题，合理选择模具材料和加工工艺，延长模具的使用寿命。

13.双色注塑时要注意熔体温度的控制，避免产品出现烧焦和热分解等问题。

14.双色模具设计要考虑产品的注塑料和色母的选择，确保颜色稳定和耐磨性能。

15.双色注塑时要注意产品的射胶位置和射胶方式，以确保两种颜色注塑料能够充分融合。

16.双色模具设计中要考虑产品的模胚和射胶道的设计，确保产品的流畅性和充满性。

17.双色注塑时要注意注塑成型周期和循环时间，以提高生产效率和降低成本。

18.双色模具设计要考虑产品的特殊要求和辅助工艺，如压纹、喷漆等，提高产品的附加值。

19.双色注塑时要注意产品的表面光洁度和质量要求，以满足消费者对产品外观的要求。

20.双色模具设计要考虑产品的组装和拆卸问题，以方便产品的维修和更换。

双色透明注塑件工艺流程及难点双色透明注塑件工艺流程包括以下步骤：1.设计：根据产品需求和性能要求，进行模具和产品结构的设计，确保模具的稳定性和产品结构的合理性。

2.模具制造：根据设计图纸，制造双色注塑模具。

模具需具备足够的精度和寿命，以适应多色注塑的要求。

3.原料准备：根据生产需要，准备两种或多种颜色的塑料原料，确保原料的质量和稳定性。

4.模具安装与调整：将制造好的模具安装到注塑机上，并调整模具的位置和注塑机的参数，以确保模具和机器的稳定运行。

5.试模：在正式生产前，进行试模操作，检查模具和注塑机的运行情况，调整工艺参数，以确保生产的顺利进行。

6.生产：在试模成功后，开始正式生产。

在生产过程中，需注意控制注塑机的参数、原料的质量和颜色配比、模具的温度和冷却效果等，以确保双色透明注塑件的质量和稳定性。

7.质量检测：在生产过程中和生产结束后，进行质量检测，检查双色透明注塑件的颜色、尺寸、结构等是否符合设计要求，不合格产品需进行返工或报废处理。

8.包装与运输：将合格的双色透明注塑件进行包装，并运输到指定地点进行储存或进一步加工。

双色透明注塑工艺的难点主要包括以下几个方面：1.模具设计制造精度要求高：由于双色注塑需要在一套模具内完成两个或多个颜色的成型，因此模具的设计和制造精度要求较高，需要保证模具的稳定性和寿命。

2.注塑参数控制难度大：双色注塑需要控制多个注塑参数，如注射压力、注射速度、模具温度等，控制难度较大，需要经验丰富的操作人员进行工艺调整。

3.颜色配比要求高：双色透明注塑需要将两种或多种颜色的原料精确地混合在一起，颜色配比要求高，否则会导致产品颜色不均匀或出现色差。

4.冷却控制要求高：双色注塑过程中，需要精确控制模具的温度和冷却效果，以防止出现冷却不均匀或冷却过度的情况，影响产品的质量和稳定性。

双色模具的设计及注塑成型双色模具是一种特殊的注塑模具，它可以在同一模具上同时注塑两种不同颜色的塑料，并将它们组合成一个产品。

双色模具通常由两个或多个注塑模穴组成，每个模穴都用于注塑不同颜色的塑料。

在注塑过程中，通过控制模具的开合和射出系统的操作，可以将两种颜色的塑料注射到相应的模穴中，然后在模具关闭后将它们组合成一个完整的产品。

1.产品设计：首先，需要根据产品的形状和尺寸设计出适合的模具结构。

双色模具通常由两个部分组成，即一个外模和一个内模。

外模用于注塑第一种颜色的塑料，而内模用于注塑第二种颜色的塑料。

2.模具结构设计：模具的结构设计是双色模具设计的关键部分。

模具的结构必须能够实现两种颜色的塑料分离和组合。

通常，模具内部有一个转位机构，可以在模具开合时将两种颜色的塑料分离，并在模具关闭时将它们组合。

此外，模具的射嘴和喷嘴也需要设计得合理，以确保两种颜色的塑料能够准确注射到相应的模穴中。

3.材料选择：模具材料的选择对双色模具的性能和寿命至关重要。

通常，模具使用耐磨性好、导热性能好的材料，以提高模具的使用寿命和生产效率。

4.注塑工艺参数：为了保证双色模具的注塑成型质量，需要根据不同的塑料材料和产品要求，合理设置注塑工艺参数。

包括射胶温度、射胶速度、保压时间等参数的确定。

1.将两种颜色的塑料颗粒分别放入注塑机的料斗中，然后通过加热和融化，将其变成熔融状态的塑料。

2.控制注塑机的射出系统，将两种颜色的熔融塑料注射到相应的模穴中。

在注塑过程中，注塑机一般会在一个模穴注射完毕后，通过模具的转位机构将模具打开，将已注塑的塑料控制在模具中，然后再注射另一种颜色的塑料。

3.确保两种颜色的塑料完全注入模穴后，关闭模具，并施加一定的保压力。

在保压时间到达后，松开保压力，并打开模具。

4.取出已注塑完成的产品，进行冷却和整形处理。

在整形过程中，可以将不同颜色的塑料组合成一个完整的产品。

总结：双色模具的设计和注塑成型是一项复杂的工艺，需要考虑各种因素，如模具结构、材料选择、注塑工艺参数等。

双色注塑知识点总结1. 双色注塑的原理双色注塑技术是将两种不同颜色或材料的塑料精确注入到同一个模具中，并在一定的条件下进行熔融混合和结合，形成双色产品。

其原理包括以下几个关键步骤：（1）模具设计：双色注塑模具需要精确设计，以确保两种颜色或材料能够精确结合，形成完整的双色产品。

模具设计需要考虑材料的熔点、流动性、结合方式等因素，以确保双色产品的质量和精度。

（2）熔融混合：两种颜色或材料的塑料在熔融状态下被注入到同一个模具中，通过一定的压力和温度条件下进行熔融混合，使它们在接触面上完全结合。

（3）成型冷却：熔融混合后的塑料在模具中形成双色产品的外形，然后通过冷却系统进行快速冷却，以固化和成型双色产品。

（4）射出系统控制：双色注塑需要精确控制射出系统的压力、温度、流量等参数，以确保两种颜色或材料的塑料能够精确注入到模具中，并在熔融混合中进行有效结合。

（5）模具开合：模具在注塑成型后进行开合，取出成型好的双色产品，完成注塑成型工艺。

2. 双色注塑的优势双色注塑技术具有以下几个明显的优势，使其在行业应用中受到广泛关注和应用：（1）外观效果好：双色产品在外观上具有更加丰富变化的效果，能够满足消费者对于产品外观的多样化需求，提高产品的市场竞争力。

（2）生产效率高：双色注塑可以将两种颜色或材料的成型过程合并在一起，缩短生产周期，提高生产效率，降低生产成本。

（3）节约原材料：双色注塑可以将两种材料的成型过程合并在一起，减少生产过程中的中间存储和清洗，节约原材料和资源。

（4）产品一体化：双色注塑可以实现两种颜色或材料的精密结合，形成产品的一体化结构，提高产品的耐用性和稳定性。

3. 双色注塑的应用领域双色注塑技术在各个行业中都有着广泛的应用，主要包括以下几个方面：（1）汽车领域：汽车内饰件、外观件、灯具等部件需要具有多样化的外观效果，双色注塑技术可以满足汽车行业对于产品外观质感的需求。

（2）电子领域：手机壳、电脑外壳、家电外壳等产品需要具有精美的外观效果，双色注塑技术可以实现产品的多彩外观变化。