6s管理之精益生产

精益管理和6S管理本文来自：6sigma品质网 作者：peterwang一、精益生产20世纪50年代，在世界能源、日本资源紧缺的情况下，为了取得世界汽车竞争力，满足客户多种需求。

丰田汽车公司建立了准时化观念上的拉动式生产模式生产系统，以应付小订单多品种的挑战，在80年代中期被欧美企业纷纷采用。

随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。

精益生产是相对大批量生产而言的，精益生产注重时间效率，其焦点是识别整个价值流，使价值增值流动并应用顾客拉动系统，达到生产均衡，并且，使价值增值行为在最短的时间内流动，找出创造价值的源泉，消除浪费，在稳定的环境下以最低的成本及时交付高质量的产品。

精益生产以6S管理、目视管理、KANBAN(看板管理)、TPM（设备自主保全）管理、SMED(快速换模)为基础，以VA(价值流分析)、IE（工业工程）为分析工具，以消除生产中的七种浪费和JIT（准时制）生产为核心，寻找精益的方式进行产品开发、生产和销售。

二、精益管理应用工具及核心1、IE（Industrial Engineering）管理：利用程序分析、作业分析和动作分析获得最佳程序和方法，然后再利用时间研究将所有作业制定出标准时间。

2、TPM（Total Productive Maintenance）管理：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修和保养体制。

TPM的目的是为达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及设备全系统。

3、JIT(Just in time)生产：以拉动生产方式为基础，以平准化(Leveling System)为条件，以市场为龙头在准确的时间内、生产出合适数量、高质量的产品的生产模式。

4、VSM(Value Stream Mapping )价值流分析:对产品通过其基本生产过程所要求的全部活动进行增加价值和不增加价值的分析技术，可以使得价值流中的问题显现出来，这样就可以应用各种精益技术将不增值的活动--即浪费消除，从而提高企业的竞争力。

精益生产现场6S管理
一、传统6S的介绍与导入
1.6S的等级和目标
反应级6S的目标
过程控制级6S的目标
系统化级6S的目标
卓越级6S的目标
2.传统6S的概念和意义
3.推行6S的作用和效益
4.对6S管理认识的误区
本章课程总结与学以致用
二、精益6S的导入与实施
1.精益6S创造改善的环境
2.精益6S的概念和意义
3.精益6S剔除现场浪费
本章课程总结与学以致用
三、6S实施的步骤和方法
1.整理:JIT场地合理化
①.物品放置的JIT技巧
②.物品“要”与“不要”标准表
③.人与物结合的三种状态(定置管理):
④.JIT对生产布局的要求
2.整顿:流程的合理化
整顿的“3要素”
整顿的推进步骤
整顿的“三定”原则
整顿:可视化管理技巧3.清扫:点检中发现异常
清扫的推进步骤
从事后型3S到预防型3S 五个为什么方法
4.清洁:彻底排除污染源
清洁的推进步骤
清洁:稽查与奖惩实施
5.安全:危险预知与预防
6.素养:持续的教育训练
本章课程总结与学以致用
四、6S活动的推行技巧生产现场的6S活动表
生产现场6S检查表
办公室6S活动表
办公室6S检查表
1.6S活动的推进步骤
2.6S活动的推行技巧
3.6S活动的持续推动
4.6S与其它管理工具的关系课末布置作业
6S创意。

6s精益生产管理制度一、整理(Sort)整理是6S精益生产管理制度的第一步，它是指对工作场所中的物品进行分类、分拣和处理，把不需要的物品清除掉，留下必要的物品，使工作场所变得更加整洁有序。

在进行整理时，可以根据物品的使用频率和重要性来确定物品的放置位置，使常用物品更加容易取用。

同时，对于一些废弃物品，可以进行分类处理,如可回收垃圾和不可回收垃圾，以便更好地进行资源利用和环境保护。

二、整顿(Straighten )整顿是指对工作场所中的物品进行排列和归纳，让工作场所变得更加整洁和美观。

整顿不仅可以提高工作效率，还可以让工作环境更加舒适。

在进行整顿时，可以采用标识和标牌来标明物品的名称和放置位置，使每个人都能快速找到所需的物品。

同时，对于一些小的零部件或工具，可以使用专用的小盒子或抽屉来归纳，以便更好地管理和使用。

三、清扫(Sweep)清扫是指对工作场所中的地面、墙壁和设备等进行清洁和消毒，保持工作场所的卫生和清洁。

清扫不仅可以减少病菌的滋生，还可以提高员工的工作效率和工作质量。

在进行清扫时，可以根据需要制定清洁计划，安排清洁时间和清洁内容，确保工作场所的卫生和清洁。

同时，对于一些特殊的设备或区域，可以使用专门的清洁工具或清洁剂来进行清洁。

四、清洁(Sanitize)清洁是指对工作场所中的设备、器具、工具等进行消毒和清洁，防止病菌的滋生和传播。

清洁不仅可以保障员工的健康和安全，还可以提高产品和服务的质量。

在进行清洁时，可以采用适当的消毒剂和清洁剂来进行消毒和清洁，确保工作场所的卫生和安全。

同时，对于一些精密仪器或设备，可以使用专业的清洁剂或保养剂来进行保养和维护。

五、素养(Sustain )素养是指员工在工作中应该具备的良好品德和道德修养，包括诚实、守信、守法、礼貌、尊重他人等。

素养不仅会影响员工的工作态度和工作效率，还会影响企业的形象和发展。

因此，企业应该加强员工素养的培养和教育，让员工明白自己的职责和使命，提高员工的工作自觉性和责任感。

6S管理中的精益生产理念与生产效率改善策略精益生产理念与生产效率改善策略在现代企业管理中，生产效率的提升是每个企业追求的目标之一。

为了实现高效生产，许多企业采用了6S管理方法，其中包括了精益生产理念。

本文将探讨精益生产理念与生产效率改善策略之间的关系，并介绍一些实践中的经验。

精益生产理念是由日本丰田汽车公司引入的，其核心思想是通过消除浪费和提高价值创造，实现生产效率的最大化。

精益生产强调的是从顾客的角度出发，以满足顾客需求为导向，不断改进生产过程，提供高质量的产品和服务。

在实践中，精益生产通过以下几个方面来提高生产效率。

首先，精益生产注重流程优化。

通过分析生产过程中的每个环节，找出存在的问题和浪费，并采取相应的改进措施。

例如，通过优化物料流动和工人操作，减少不必要的等待时间和运输时间，提高生产效率。

此外，精益生产还强调标准化工作流程，确保每个员工都按照标准操作，避免出现差错和浪费。

其次，精益生产倡导持续改进。

在精益生产中，改进是一个不断进行的过程。

企业需要建立一个改进的文化，鼓励员工提出改进意见，并及时采纳和落实。

通过持续改进，不断提高生产过程的效率和质量，实现更好的竞争力。

同时，精益生产也强调团队合作，通过团队的智慧和创新，寻找改进的机会和方法。

另外，精益生产还注重质量管理。

在精益生产中，质量是核心要素之一。

企业需要建立严格的质量管理体系，确保产品和服务的质量符合顾客的要求。

通过采用先进的质量管理方法，如统计过程控制（SPC）、故障模式和影响分析（FMEA）等，及时发现和纠正质量问题，提高产品质量和生产效率。

此外，精益生产还强调员工的培训和发展。

培训是提高生产效率的重要手段之一。

企业需要为员工提供必要的培训，使其具备所需的技能和知识，提高工作效率和质量。

同时，企业还应该为员工提供发展机会，激发其工作的积极性和创造力。

通过关注员工的培训和发展，企业可以提高员工的工作能力和生产效率。

总之，精益生产理念与生产效率改善策略密切相关。

6S管理在企业精益生产中的落地实施随着市场竞争的加剧和技术进步的推动，企业精益生产成为提高生产效率和质量的重要手段。

而在精益生产中，6S管理作为一种重要的工具和方法，被广泛应用于企业的生产现场。

本文将探讨6S管理在企业精益生产中的落地实施，以及其对企业的影响和益处。

首先，我们需要了解什么是6S管理。

6S管理是源自日本的一种管理方法，其目的是通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和遵守的方式，改善生产现场的工作环境和工作效率。

6S分别代表整理（Sort）、整顿（Set in Order）、清扫（Shine）、清洁（Standardize）、素养（Sustain）和遵守（Safety）。

通过6S管理，企业可以提高生产现场的整体管理水平，降低生产过程中的浪费，提高生产效率和质量。

在企业精益生产中，6S管理的落地实施是至关重要的。

首先，企业需要明确6S管理的目标和意义，并将其与企业的整体战略和目标相结合。

只有当企业高层意识到6S管理对于提高生产效率和质量的重要性，并将其作为企业的核心价值观和行为准则时，才能够真正实施6S管理。

其次，企业需要进行6S管理的培训和教育。

员工是企业的重要资源，他们的参与和配合是6S管理成功的关键。

因此，企业应该组织培训和教育活动，向员工介绍6S管理的原理和方法，并培养员工的6S意识和行为习惯。

通过培训和教育，员工将了解到6S管理对于提高工作效率和质量的重要性，并能够主动参与到6S管理中。

接下来，企业需要制定6S管理的具体实施计划。

实施计划应该包括6S管理的具体步骤、时间安排和责任分工等内容。

在制定实施计划的过程中，企业应该充分考虑生产现场的实际情况和员工的需求，确保实施计划的可行性和有效性。

同时，企业应该建立6S管理的考核和奖惩机制，激励员工积极参与到6S管理中，并对6S管理的效果进行监控和评估。

在实施6S管理的过程中，企业需要注重持续改进和创新。

6S管理不是一次性的活动，而是一个持续改进的过程。

推行精益生产，6S管理先行推行精益生产，6S是基础，在没有6S管理的企业，精益生产是不能生根的。

推行6S 还需要什么呢？第一、领导重视企业的最高领导人是否确定要推行6S活动，是决定6S活动能否成功的关键因素之一。

如果企业的领导者对6S的认识并不充分，仅仅凭一时兴起而推行6S，那么6S活动很可能会陷入自生自灭的境地，很难长久地推行下去。

因此，推行6S活动首先需要企业的领导者下定决心，充分做好长期推进的思想准备。

强调全员参与，6S活动需要全员参与，热情参与的员工越多，对活动的推行越有利。

员工对活动热情的长期维持在很大程度上取决于最高管理者的意志力，这就要求最高管理者在决定发起6S活动时必须消除犹豫。

另外，企业还可以通过动员会、内部刊物文章发表、鼓励提出改善方案等措施使6S活动更加丰富多彩，吸引更多的员工积极参与。

目前国内已经有不少企业意识到实施6S的显著效能，并且开始在生产现场推行6S活动。

但是，由于企业内部员工对6S认识不足或存在误解，在6S的推行过程中还存在很多现实的障碍。

这些障碍主要包括：领导重视不够，6S活动常常自生自灭；员工参与程度不高，认为活动与己无关，甚至认为是额外负担。

企业进行不断改善是为了实现精益工厂的目标，追求“八零”极限目标。

但是企业领导和普通员工的意识障碍严重影响了6S的成功推行，因此，企业必须在内部广泛进行意识改革，从而更好地推行6S。

第二、开展宣传和培训工作为了配合6S活动的推进，企业还应该进行一些有针对性的宣传和培训。

企业可以鼓励员工提出6S的标语与口号，经典的6S标语如：“人人做整理，场地有条理；整顿做得好，效率节节高；时时做清扫，品质才会高；保持素养心，天天好心情。

”另外，企业还可以借助内部刊物和板报来进行6S推行技巧和推行要点的宣传，动员所有的员工参与到6S活动的建设中去，并可以经常刊登一些员工参与6S活动的文章，从而保证6S气氛的长久持续。

对员工进行专门的培训，是6S活动推行过程中不可缺少的重要环节。

精益生产—现场6S管理工作方案为适应公司发展需要，提升生产现场内涵，开展精益现场6S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）工作。

一、工作目标通过对现场科学合理整理、整顿及目视化管理，使现场人流、物流、信息流畅通，为企业员工创造一个安全、文明、整洁、高效、温馨、明亮的工作环境，激发员工工作热情并树立高度的企业责任感，提高工作效率和产品质量，确保提供高品质产品。

二、工作内容（一）启动阶段：成立推进工作组成立推进工作组，层次分明，责任到人。

组长负责该项活动的统筹安排与决策，组员负责计划及要求的落地实施。

（二）规划阶段：制定推进步骤和推进计划以现场管理提升为主线，明确总体工作思路、实施原则和工作路径。

（三）执行阶段1.培训：对各层级工艺师和现场作业人员进行6S管理专项培训，并开展学习交流活动，深入理解6S管理。

2.整改：生产现场各班长对负责区域内的设备、设施、料架、橱柜、管理表单等开展整理、整顿、清扫活动，对于需清理的物品张贴红牌，提出清理需求。

通过现场检查，对现场精益工具状态及实施影响因素进行系统分析，评价当前生产现场各项精益工具应用情况；理清生产现场精益检查涉及的项点及内容，建立实用性强的精益现场工具检查标准。

3.规范：编制精益现场6S管理提升实施指南：结合零浪费的目标，围绕工位开展管控项点的策划。

分解整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全管控项点，编制现场6S管理评价标准：对整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全进行评价项点分解，明确现场评价标准及规范。

4.评价组织各单位对产线策划方案进行评审，明确产线的实施要点和亮点，对产线进行综合评价。

（四）监督评比阶段1.现场评价：对6S管理活动成果进行了现场评价，按照6S管理的等级划分产线。

2.红牌作战：通过红牌作战展开活动，有效提升现场安全生产空间，保障了现场“整理”活动的有效开展。

（五）收尾阶段：发布与交流开展6S管理成果发布与交流，达到分享成果、借鉴经验、取长补短、互动提高的效果，为后续提升推广固化提供宝贵的经验。

6S精益生产基本概念
“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂管理行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：保证安全，提高效率，降低成本，保证质量，使工作环境整洁有序，
做到品质不良和故障事故以预防为主。

6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。

6S的积极意义：
1）安全保障：识别安全隐患，消除安全隐患，防范事故发生，培养良好的安全意识；2）提升企业形象：创造一个优美和谐的工作场所，吸引客户，增强信心；
3）提高效率：推进生产的标准化，养育员工良好习惯，减少搬运作业，提高工作效率；4）质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠，建立起良好的品质管理系统；5）减少浪费：现场实施循环改善，重点管理8大浪费，节约各项成本
6）提高设备寿命：减少跑冒滴漏，清扫、点检、保养、维护；
7）降低成本：定量化管理，降低各类不必要的成本，建立持续改善企业文化
8）交期准：改善生产各个环节，异常现象明显化，缩短交货期
6S，这项与质量、成本、交货期密切相关的基础管理活动，其最大的好处在于通过整理、整顿、清扫、清洁这四项基础工作，使企业员工养成良好的工作习惯，建立持续改善意识，持之以恒，从而培养良好的工作氛围、提高部门的凝聚力。

6s管理标准内容
6S管理标准是一种基于日本精益生产理念的管理方法，旨在提高生产效率、改善工作环境、提升员工素质，通过全员参与、持续改进，实现企业效率和质量的提高。

6S管理标准内容包括：
1.分别为：整理、整顿、清扫、清洁、安全、纪律：即日语单词Seiri、Seiton、Seiso、Seiketsu、Shitsuke。

2.整理：清理工作场所，标记和分离废料、多余的设备和物品等多余杂物，对工作场所进行整齐有序地分类。

3.整顿：对整理后的物品、设备、工具等进行整顿，使它们摆放在最佳位置，便于使用和寻找，减少浪费和节约时间。

4.清扫：清洗工作场所和设备，除去任何可能引起污染和隐患的物品，以保证一个安全、卫生和高效的工作环境。

5.清洁：维护整个工作场所的清洁度，避免不必要的污染和感染，确保所有区域和设备都保持干净和整洁。

6.安全：实施预防措施，确保员工的人身安全和预防较高的事故发生，以提高工作场所的安全性。

7.纪律：全员认同并坚守企业制定的规章制度和标准操作程序，保证工作的连续和一致性，并确保员工的执行力和责任心。

生产现场6s管理生产现场6S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素养和持续改善为核心的精益生产管理工具。

它的目的是通过规范和改进生产现场的管理，实现生产效率的提升、质量的提高以及员工参与和满意度的增强。

本文将从6S管理的基本原则、实施步骤以及优势等方面进行详细介绍。

一、6S管理的基本原则1. 整理（Seiri）：清除不必要的物品，留下必要的物品。

通过对物品的归类整理，减少废料和杂物，提高工作效率，减少浪费。

2. 整顿（Seiton）：将物品有序地放置在合适的位置，确保物品易获得和归还。

通过统一标准和安排，减少寻找物品的时间，提高工作效率。

3. 清扫（Seiso）：保持工作环境整洁，防止污垢和垃圾的积累。

通过及时清理和维护，提高工作质量和员工安全。

4. 清洁（Seiketsu）：保持整个工作环境的清洁和有序。

通过培养良好的工作习惯和纪律，建立并保持良好的工作环境。

5. 素养（Shitsuke）：通过培训和教育，提高员工的技能和素质。

通过养成良好的工作习惯和态度，使员工能够始终保持6S管理的标准。

6. 持续改善（Kaizen）：不断寻求改进的机会，追求更高的效率和质量。

通过持续改善，实现工作流程的优化和整体绩效的提升。

二、生产现场6S管理的实施步骤1. 带头落实：组织领导者应该带头支持和推动6S管理的实施，确保员工有足够的资源和培训。

2. 员工培训：对所有员工进行必要的培训，使他们了解6S管理的原则和目标，并学会如何实施。

3. 制定实施计划：制定详细的实施计划，包括具体的时间表和责任人。

同时，建立一个6S管理小组，负责推动和监督实施过程。

4. 整理现场：开始整理现场，清除不必要的物品，减少杂乱和浪费。

这需要一些时间和耐心，但是一旦完成，将会使生产现场变得更加有序和高效。

5. 设定标准：根据整理后的现场情况，制定并实施一套标准，包括物品的摆放位置、材料的使用方法、工作流程等。

这些标准将帮助员工更好地理解和遵守6S管理的原则。

6S精益生产管理项目
9.5-9.11日总结报告
公司6S管理工作通过培训和现场指导、现场协助，全体员工对6S管理理念有了更深一步的了解和认识。

现将上周工作汇报如下：
一、工作成效：
公司6S管理紧紧围绕整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全的6个要素来开展管理工作。

对员工们进行了培训，使得员工转变思想和观念，很好的将6S管理规范化，制度化。

现场已经对危险区域及电源进行标识警示。

现场杂物进行了清扫，恢复各场所的洁净，并坚持维持。

区域划分清晰，有利规范操作，减少浪费时间及安全隐患。

二、工作事项及问题
现总经办、仓储部、人力资源部、财务部以及采购部已经上交职位说明书及流程，将继续跟进部门梳理职位说明书。

对现场进行检查，由标识、卫生死角、设备状态几点进行查看，争取更好的完善成果。

本周对员工进行了一次6S精益生产项目的测试。

巩固了大家对6S的认识。

其中也反映出6S管理中的难点就是成果维持及6S日常习惯的养成。

要将6S深入日常工作短期可能坚持比较好，时间久些，状态比较松懈，员工推行6S激情消退；所以
要将6S植入每个人的大脑，使其形成一种习惯，而非应对检查，这也需要各部门领导提高重视。

设备部已经着手制作作业指导书及点检表，预计下周全部完成。

品管部已经将质量手册完成，将继续跟进程序文件。

之后将加强6S培训知识对员工的宣传，提升员工发送的热情。

何为精益生产方式JIT精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本丰田准时化生产JIT(Just In Time)生产方式的赞誉称呼。

精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。

精益生产方式JIT 源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上14个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。

它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

精益生产方式JIT是战后日本汽车工业遭到的"资源稀缺"和"多品种、少批量"的市场制约的产物。

它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力,直到60年代才逐步完善而形成的。

精益生产方式JIT既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。

实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。

它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。

精益生产方式JIT的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。

精益生产方式JIT生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，而且通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费(人力、物力、时间、空间)的方法与手段满足顾客对价格的要求。

精益生产方式JIT要求消除一切浪费，追求精益求精和不断改善，去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。

什么叫做6s管理制度6S管理制度是一种以精益生产理念为基础的组织和管理方法，旨在通过改进工作场所的整洁度、秩序性和效率，提高生产力、质量和安全性。

6S源于日本的“Seiri（整理）、Seiton（整顿）、Seiso（清扫）、Seiketsu（清洁）、Shitsuke（培养）”五个日语单词的首字母，后来又增加了一S，表示“Safety（安全）”。

1. 整理（Seiri）整理是指把工作场所内的物品进行分类和整理，保留必要的物品，清除无用的物品。

这样能够减少杂物，提供足够的工作空间，避免时间和精力浪费。

在实施整理时，可以进行以下步骤：- 审视工作场所，识别哪些物品是必要的，哪些是多余的。

- 剔除或移动多余的物品，确保只留下当前工作所需的物品。

- 对每个物品进行标记或分类，以便更好地组织和存放。

2. 整顿（Seiton）整顿是指将工作场所内的物品进行有序的布置和归位，以提高可视性和易操作性。

这样可以减少查找时间，提高工作效率。

在实施整顿时，可以进行以下步骤：- 给每个物品分配一个固定的位置，确保易于找到和取用。

- 标识和标记每个存放位置，让他人也能够容易理解和使用。

- 组织工作场所，让物品按照使用频率或流程进行布局，提高操作效率。

3. 清扫（Seiso）清扫是指对工作场所进行定期清理，保持环境的整洁和美观。

这样能够改善工作环境，提高工作人员的效率和士气。

在实施清扫时，可以进行以下步骤：- 清理垃圾和杂物，并将其妥善处理。

- 清扫和擦拭工作区域，保持干净整洁。

- 检查设备和工具，确保其正常工作状态。

4. 清洁（Seiketsu）清洁是指通过持续的整理、整顿和清扫，使工作场所保持干净、整洁和有序。

这样能够提高工作环境的质量和安全性。

在实施清洁时，可以进行以下步骤：- 建立并执行清洁计划，确保每个工作区域都得到适当的清洁和维护。

- 培养员工的清洁意识和责任感，使其成为日常工作的一部分。

- 定期检查和评估清洁效果，进行必要的调整和改进。