新产品试制控制程序、风险和机遇控制、航空产品设计鉴定工作程序及故障报告、分析和纠正措施系统管理规定

GJB版15新产品试制过程控制程序股份有限公司QQMS – A版程序文件 QG/新产品试制过程控制程序编写日期审核日期批准日期受控状态发放编号2008年月日发布 2008年月日实施1目的与范围本程序的目的是对军工生产中新产品试制过程进行控制，以保证新产品质量满足规定要求，本程序适用于新开发产品的研制过程。

2引用标准及文件GJB 9001-2001《质量管理体系要求》QG/LIFT00-2008《质量手册》QG/LIFT 04-2008《不合格品控制程序》QG/LIFT 05-2008《纠正措施控制程序》QG/LIFT 06-2008 《预防措施控制程序》3定义本程序采用GJB 9001A 2001规定的定义和以下定义。

开工条件新产品试制首次开工生产所具备的条件。

开工条件检查对新产品试制开工生产是否符合规定条件所进行的检查活动。

4管理活动及其流程5职责科技部科技部是本程序的归口管理单位，其职责是：a)组织新产品试制准备状态（即开工前）的检查、首件鉴定。

b)负责新产品质量评审。

5.2质量部质量部的职责是：a)参与新产品试制过程中的质量评审活动。

b)参与工艺评审，开工条件检查，首件鉴定。

制造部和车间制造部和车间的职责是：a)负责新产品试制各个阶段（零件制造、组装、调试）的工艺评审。

b)负责新产品试制开工条件自查，提出首件鉴定申请。

6要求工艺评审工艺评审项目为a)产品图样标注的专用生产（工艺、试验说明书）。

b)采用的新工艺、新材料、新技术和新设备。

c)采用计算机辅助设计和辅助制造的关键、重要项目及其软硬件，数据传递方法与常规工艺加工部分（或构件）的协调方法。

d)其他根据需要确定的项目。

工艺评审项目的确定与评审工艺技术员负责提出需要评审的具体项目，并填报工艺评审项目清单，送交科技部经理批准。

工艺评审的实施工艺评审的组织管理工艺评审工作由科技部经理主持，并成立由各车间、部门有经验的专业技术人员组成的评审组。

新产品试制控制程序篇一：新产品试制控制程序tb1. 目的对新产品试制投资过程进行管控控制，以保证新产品质量通则满足新规定要求。

2 范围本程序适用于新产品试制过程的控制。

3 职责3.1 技术部负责组织新产品试制研制成功控制的归口管理，负责新产品试制代为的具体实施，制订试制过程中各种问题的解决措施及具体实施。

3.2技术部负责群众组织工艺评审、试制前将要状态检查、首件鉴定、产品质量评审。

3.3质量部负责新产品试制监督检查和协调，协助完成试制过程中所需的试验、检验、监控和测量。

3.4 部负责新产品试制前准备状态自查，新产品制定试制工艺过程的实施。

4 控制程序4.1工艺评审4.1.1一般要求工艺是各种生产要素进行组合的和方法。

任何一个设计要最终形成产品工艺是关键。

因此，在新市场营销和开发的适当阶段要组织组织工作工艺评审，以评价工艺符合明确要求设计要求的程度，从而及时发现和消除工艺文件的缺陷，保证工艺文件的正确性、合理性、可生产性和可检查性。

工艺评审会评审由技术部负责组织实施。

工艺评审主要包括的主要内容一般和：a) 工艺文件的评审；b) 关键件、重要件、关键工序的工艺规程的评审；c) 特殊工艺及特殊过程文件的评审；d) 采用的新技术、新工艺、新材料、新设备的评审。

4.1.2评审的准备和实施a) 技术部按要求提供服务评审文件和图表资料；b) 工艺评审组成员须要包括技术部技术部、质量部、生产部等；c) 工艺评审可依据产品的复杂程度和重要性会议评审和会签评审两种形式；d) 评审中提出的风险问题，由技术部分析处理，制定进一步改进和完善措施，质量部情况负责跟踪验证措施的开始实施情况；e) 评审由技术部填写评审记录，并保持。

f) 新产品试制过程的工艺文件进行评审后，方可转入下阶段指导生产。

g) 新产品工艺参数如有重大变化，应以会议评审的形式开展评审，对通过了评审的工艺文件仍需履行审批手续手续。

4.2 试制前准备状态检查在新产品制造前技术部负责组织对试制前准备状态进行检查，并形成《试制和生产充分准备准备状态检查表》。

新产品试制控制程序1目的和范围为加强军工新产品试制过程的控制，规范工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评审相关程序,确保新产品试制过程质量受控，特制定本控制程序。

本程序适用于军工科研新产品试制和产品设计定型前小批量试生产阶段的过程控制。

2规范性引用文件下列文件中的条款通过引用而成为本标准的条款。

凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，但提倡使用本标准的各方探讨使用其最新版本的可能性。

凡未注日期或版次的引用文件，其最新版本适用于本程序。

GB/T19000-2008质量管理体系基础和术语GJB9001B-2009质量管理体系要求GJB907A-2006产品质量评审GJB908A-2008首件鉴定GJB1269A-2000工艺评审GJB1405A-2006装备质量管理术语GJB1362A-2007军工产品定型程序和要求GJB1710A-2004试制和生产准备状态检查Q∕G0JZG1107-2013不合格品控制程序Q∕G0JZG0703-2013技术文件管理规定3术语和定义GB/T19000-2008>GJB1405A-2006确立的术语和定义适用于本程序。

4职责分配1.1.1评审1.1.211总工程师或主管副总工程师组织工艺评审会议。

1.1.3技术中心综合管理部负责对工艺评审遗留问题的跟踪管理。

1.1.4技术中心硬件所负责提交工艺评审申请、工艺设计文件和其它相关资料，负责组织工艺评审，对工艺评审遗留问题的整改归零。

1.1.5技术中心硬件所负责组织新技术、新器件的公司级评审，质量管理部负责对新技术、新器件的公司级评审遗留问题的跟踪管理。

1.1.6生产部、质量管理部等单位参与工艺评审。

2.2试制前准备状态检查4.2.1技术中心综合管理部组织各相关部门对科研新产品试制准备状态进行检查，并对存在的问题组织制定纠正措施并进行跟踪。

4.2.2技术中心、质量管理部、采购部、生产部等单位参与检查工作，并对各自所负责的职能的内容进行检查，对发现的问题采取纠正措施并进行闭环处理。

1目的为确保管理体系实现预期结果、预防或减少实验室活动中不利影响和可能的失败、增强实现实验室目标的机遇并实现改进，特制定此程序。

2范围本程序适用于实验室活动中产生的风险和机遇的管理。

3职责3.1主任负责风险管理所需资源的提供、风险可接受准则方针的确定。

3.2质量负责人负责组织按制定的评审周期对风险和机遇管理评审。

3.3综合组负责建立风险和机遇应对控制程序，并进行维护。

落实跟进风险和机遇评估中所采取措施的完成情况并跟进落实措施的有效性。

3.4各组负责各自的风险和机遇评估，并制定相应的措施以规避或者降低风险并落实执行。

4定义4.1风险在一定环境下和一定限期内客观存在的、影响企业目标实现的各种不确定性事件。

4.1风险在一定环境下和一定限期内客观存在的、影响企业目标实现的各种不确定性事件。

4.2机遇对中心有正面影响的条件和事件，包括某些突发事件等。

4.3风险评估在风险时间发生之前后之后（但还没有结束），该事件给各个方面造成的影响和损失的可能性进行量化评估的工作，即量化测评某一时间或事物带来的影响或损失的可能程度。

4.4风险规避是风险应对的一种方法，是指通过有计划的变更来消除风险或风险发生的条件，保护目标免受风险的影响。

风险规避并不意味着完全消除风险，我们要规避的风险可能给我们造成的损失。

一是要降低损失发生的机率，这主要是采取事先控制措施；二是要降低损失程度，这主要包括事先控制、事后补救两个方面。

4.5风险降低在一定环境下和一定限期内客观存在的、影响企业目标实现的各种不确定性事件。

4.6风险降低通过采取措施以达到降低风险的效果。

一般情况下，若采取的措施能够有效的降低所遭受的风险，应将采取措施的记录进行保留或者写入文件进行归档，以便后期重复发生时作为改善的依据。

4.7风险接受是指中心承担风险造成的损失。

风险接受一般适用于那些造成损失较小，重复性较高的风险。

4.8内部风险中心内部形成风险，例如中心的人、机、料、法、环风险等。

航空航天产品试验验证工作总结航空航天事业的发展是一个国家科技实力和综合国力的重要体现，而航空航天产品的试验验证工作则是确保产品质量和可靠性的关键环节。

在过去的一段时间里，我们的团队致力于各类航空航天产品的试验验证，积累了丰富的经验，也取得了一定的成果。

在此，对这段时间的工作进行总结和梳理。

一、试验验证工作的背景和目标随着航空航天技术的不断进步，对于产品的性能、安全性和可靠性要求越来越高。

我们的试验验证工作旨在通过科学、严谨的方法和流程，对新产品或改进产品进行全面的测试和评估，以验证其是否满足设计要求和相关标准，为产品的投入使用提供可靠的依据。

二、试验验证工作的主要内容和方法1、性能测试针对航空航天产品的飞行性能、动力性能、操控性能等方面进行了详细的测试。

例如，在飞行器的风洞试验中，模拟不同的飞行条件，测量气动力参数，评估飞行器的气动性能。

对于发动机的性能测试，包括推力、燃油消耗率、工作稳定性等指标的测量和分析。

2、环境适应性试验考虑到航空航天产品在极端环境下的工作情况，进行了高温、低温、高湿度、高海拔、振动、冲击等环境条件下的试验。

例如，对卫星的部件进行热真空试验，以验证其在太空环境中的可靠性。

3、可靠性试验通过长时间的连续运行、重复操作等方式，检测产品在规定时间内的无故障工作能力。

采用加速寿命试验等方法，预估产品的使用寿命。

4、电磁兼容性试验确保航空航天产品在复杂的电磁环境中能够正常工作，不受外界电磁干扰，同时也不对外界产生电磁干扰。

在试验方法上，我们综合运用了实物试验、仿真试验和半实物试验等多种手段。

实物试验能够最真实地反映产品的性能，但成本较高、周期较长；仿真试验可以在产品设计阶段就进行初步的分析和预测，降低研发风险；半实物试验则结合了实物和仿真的优点，提高了试验的效率和准确性。

三、试验验证工作中的关键技术和难点1、高精度测量技术在试验过程中，需要对各种物理量进行高精度的测量，如微小的力、位移、温度等。

新产品试制控制程序1【目的】对新产品试制过程进行控制，确保新产品试制的各个环节都在受控状态下进行，保证试制出来的产品质量特性符合设计和开发要求。

2【范围】本程序适用于本公司新产品试制的控制。

3【职责】3.1研发中心项目组负责新产品的设计和开发，编制新产品开发计划和研制网络计划，按程序组织技术评审和定型工作。

3.2工艺标准化办负责试制过程中进行首件鉴定，并负责组织工艺评审。

工艺标准化办负责工艺审查、工艺设计和标准化审查工作，负责处理车间生产制造过程中发生的与产品设计相关的工艺问题。

3.3质量部参与新产品试制各阶段的评审，负责试制过程新产品的监视和测量，同时对试制过程中发现的问题及时反馈至相关部门，参与新供方的考察及评定工作。

3.4中心试验站负责新产品的试验工作和试验过程中问题的及时反馈，做好试验记录。

3.5采购部负责新产品试制所用的原材料、元器件的采购工作，编制新产品合格供方名录，组织技术、质量、工艺相关人员对新增加供方的考察及评定工作。

3.6制造部负责新产品的试制生产工作。

负责试制阶段的生产组织及计划进程的控制，并负责把试制生产过程中发现的设计、工艺、物料等问题传递至相关部门。

3.7财务部负责新产品的成本核算工作。

4【程序】本程序所指的新产品是指新研制的产品，或结构、原理等有较大变化的已定型产品。

4.1新产品试制前准备阶段4.1.1项目组按计划规定时间完成新产品设计开发任务书、研制网络计划及新产品的设计文件，包括产品图样、制造与验收规范（技术条件）、试验大纲等技术文件。

4.1.2工艺标准化办按计划规定编制重要工序及关键工序工艺路线、工艺卡片、工时定额等工艺文件,并按计划规定时间组织相关人员进行工艺评审。

试制前，工艺标准化办应编制工艺方案，并组织有关部门对其进行评审，对工艺设计的正确性、经济性、合理性、可行性与先进性进行分析和评审，评价工艺是否能够确保生产出满足设计要求的产品。

4.1.3工艺标准化办办负责识别新产品试制过程中的新工艺、新材料及所需的新设备（含生产和检测设备），并传递至制造部试制小组和质量部。

新产品试制过程中的控制流程1 目的对新产品的设计转化为可使用的产品加以控制，以保证试制出来的产品的质量特性符合设计和开发的要求。

2 使用范围本程序适用于复杂、大型民品的试制工作。

3 职责3.1 技术副总对新产品试制过程中进行的工艺评审、试制前准备状态检验、首件鉴定和产品质量评审全面负责。

3.2科研所职责3.2.1科研所负责编制工艺总方案及工艺文件，组织实施工艺评审；对产品试制过程的制造质量进行控制。

3.3 生计科职责3.3.1生计科负责制定、下达新产品试制计划，组织各有关厂进行新产品试制，协调试制中出现的问题，及时对试制进展情况进行检查。

3.3.2在试制开始前，负责组织有关部门进行准备状态的检查。

3.4计检科负责试制过程的监视测量，适用时进行首件鉴定，组织产品质量评审。

3.5 各厂依据工艺文件组织生产；对零部件加工质量、产品的装配质量负责。

3.6 供应科负责新产品试制所用的原材物料及外购（外协）件的采购并保证质量。

4 工作程序4.1 工艺评审4.1.1 科研所在设计和开发的适当阶段进行工艺评审。

工艺评审的重点对象是工艺总方案、工艺说明书等指令性工艺文件、关键件、重要件、关键工序的工艺规程和特殊过程的工艺文件。

4.1.2工艺评审的类型主要有：工艺总方案的评审，工艺说明书的评审，关键件、重要件、关键工序的工艺文件评审，特殊过程工艺文件的评审，采用新工艺、新技术、新材料、新设备的评审。

4.1.3评审内容4.1.3.1 工艺总方案评审a.对产品的特点、结构、特性要求的工艺分析说明；b.满足产品设计要求和保证制造质量的分析；c.对产品制造分工路线的说明；d.工艺薄弱环节及技术措施计划e.对工艺装备、试验和检验设备、以及产品数控加工和检测计算机软件的选择、鉴定原则和方案；f.材料消耗定额的确定及控制原则；g.制造过程中产品技术状态的控制要求；h.产品研制的工艺准备周期和网络计划，以及实施过程的费用预算和分配原则；i.对工艺总方案的正确性、先进性、可行性、可检验性、经济性和制造能力的评价；j.工艺标准化程度的说明；k.工艺总方案的动态管理情况。

GJB9001-C新产品试制控制程序编制人：日期：审核人：日期：批准人：日期：发布日期：年月日实施日期：年月日文件履历表1. 目的对产品试制过程进行规范管理，及时发现和消除试制产品工艺方案、工艺文件的缺陷，杜绝未知风险发生，保证工艺方案、工艺文件的正确性、合理性、充分性、可生产性和可检性，确保试制产品质量可靠，满足顾客的要求。

2. 适用范围本程序规定了任务接受、试制策划、工艺方案设计、工艺方案评审、试制前准备、首件鉴定、产品质量评审、工艺定型评审、总结归档等各阶段的详细要求。

适用于特定产品类铸件的试制。

3. 职责3.1 技术部负责产品试制的组织实施；3.2 相关部门配合评审、试制和鉴定等工作；3.5 文控中心负责相关资料的归档。

4. 工作程序4.1工艺方案评审4.1.1工艺方案评审的依据工艺方案评审以产品设计图样、技术协议、有关条例、标准、规范，以及技术管理和质量保证要求等为主要依据。

4.1.2工艺方案评审程序a) 技术部产品工程师将设计的工艺方案，上报技术部，技术部组织相关部门和人员成立评审组，召开评审会，对工艺方案进行评审，并形成评审意见，履行签字手续。

b) 产品工程师负责记录、整理工艺方案评审中提出的问题和改进要求，填写《工艺评审报告》。

c) 产品工程师根据工艺方案的评审意见，编制完善工艺文件、规格卡等技术文件及组织改进模具工装等工艺设备。

4.1.2 工艺方案评审内容涉及产品工艺方案的工艺文件必须经评审组评审，重点评审以下方面：a) 产品特点、工艺参数、结构、精度要求的工艺分析及说明；b) 满足产品设计要求和保证制造质量的分析；c) 对产品生产路线的说明；d) 工艺薄弱环节及技术措施计划；e) 对工艺装备、试验和检测设备，以及生产设备的选择、鉴定原则和方案；f) 工艺装备选择的正确性、合理性；g) 制造过程中产品技术状态的控制要求；h) 对工艺方案的正确性、先进性、可行性、可检验性、经济性和制造能力的评价；i) 工艺路线中涉及的特种工艺目录，及采取特种工艺的必要性和可行性分析；j) 采用新工艺、新技术的必要性和可行性，应用新材料的工艺性及所采用的新技术、新材料、新工艺危险性辨识和安全风险评估；k) 涉及的关键工序目录，以及关键工序制定的必要性和可行性分析；l) 工艺（文件、要素、装备、术语、符号等）标准化程度；m) 工艺文件完整、正确、统一、协调性；n) 产品首件鉴定安排。

新产品试制控制程序1范围本程序适用于本公司产品试制控制。

2引用文件在下面所引用的文件中，对引用的标准和文件没有写出版本号，使用时应以最新发布的为有效版本。

GJB9001C质量管理体系要求。

Q/QMS质量手册。

3术语和定义首件鉴定：对试生产的第一件产品进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品。

4职责4.1研发部经理负责本程序组织实施和归口管理，并负责。

4.2研发部组织提供新产品试制用产品图样及其采购文件资料、检验试验规范等设计文件资料。

4.3研发部组织提供试制用工艺文件资料和组织工艺评审。

4.4研发部会同生产部负责新产品试制工作，并组织新产品试制前准备状态检查。

4.5品管部组织新产品试制过程中的检验试验和验证。

4.6研发部组织产品质量评审。

4.7研发部组织设计定型准备。

4.8研发部经理负责参与试制过程的工艺、质量评审。

4.9采购部负责组织采购品、外协件的提供与控制。

4.10生产部负责参与试制过程的工艺、质量评审。

5流程图无。

6管理内容6.1新产品试制过程本公司新产品试制过程一般为：建立新产品试制小组→接受设计输出→分析设计文件→编制和实施试制计划→验证试制结果→试制完成及总结。

6.2建立新产品试制小组新产品试制小组的建立由研发部经理组织成立，并明确各成员应负职责，经总工程师批准后实施。

6.3接受设计输出接受设计输出即由负责新产品试制的人员接受，由设计人员提供如下设计技术文件：a)经按规定审签有效的图样和技术文件。

b)新产品试制工艺文件、《关键件(特性)、重要性(特性)项目明细表》和必要的关键工序的工艺装备设计图样交中试组安排制作(需要时)，以确保试制产品质量。

6.4分析设计文件生产部要充分分析研究图样和设计文件、工艺文件，对工艺的可行性要心中有数，对图样中有不清楚的地方应与设计人员沟通。

6.5编制试制计划a)根据公司要求合理安排试制过程和阶段时间进度以确保按期完成。

新产品试制控制程序1 目的和范围本程序规定了对新产品试制过程进行控制的要求，确保试制过程符合规定的要求，保证设计和开发的新产品满足顾客要求。

本程序适用于公司军用新产品试制过程，民用产品可参照执行。

2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件，凡是不住日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GJB 9001C-2017 质量管理体系要求GJB1710A 试制和生产准备状态检查GJB1269A 工艺评审GJB908A 首件鉴定GJB907A 产品质量评审3术语和定义3.1关键过程（关键工序） critical process对形成产品质量起决定作用的过程。

注：关键过程一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。

3.2特殊过程(特种工艺) special process直观不易发现、不易测量或不能经济地测量的产品内在质量特性的形成过程。

注：特殊过程亦称特种工艺，通常包括：化学、冶金、生物、光学、电子等过程。

在机械加工中，常见的有：铸造、锻造、焊接、表面处理、热处理、以及复合材料的胶接等过程。

3.3产品规范 product specification阐明产品应符合的要求及其符合性判据等内容的文件。

3.4产品质量评审在产品检验合格之后、交付之前，对研制产品的质量及其质量保证工作所作的全面与系统的审查。

3.5设计评审 design review为了评价设计结果达到规定目标的能力，对设计所作的综合的、有系统的并形成文件的审查。

3.6工艺评审 technological review为了评价工艺设计满足设计要求及其合理性与经济性、可生产性与可检验性的能力，对工艺设计所做的正式、全面和系统的并形成文件的审查。

3.7产品质量评审 product quality review为了评价产品质量是否满足规定要求，对产品质量及其质量保证工作所作的正式、全面与系统并形成文件的审查。

新产品试制过程控制程序第一篇：新产品试制过程控制程序新产品试制过程控制程序1范围本程序规定了新产品试制过程的控制要求、内容和程序。

本程序适用于公司军工产品新产品试制过程，民用产品可参照使用。

2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，最新版本适用于本标准。

Q/DZLz003《质量记录控制程序》Q/DZLz008《合同评审程序》Q/DZLz009《工艺评审程序》Q/DZLz010《产品质量评审程序》Q/DZZ313《木模工装制造工作流程》职责综合管理部负责新产品的合同评审组织工作，负责新产品试制网络计划的编制。

技术质量部负责技术协议的签订，负责组织新产品试制的工艺评审、技术状态准备检查、首件鉴定、产品质量评审、新产品试制过程的控制等工作。

生产管理部负责新产品试制生产的组织工作。

程序及要求4.1新产品试制的合同评审、签订及网络计划4.1.1新产品合同信息输入：a)集团总部新产品研制计划和临时性新产品试制任务；b)集团外的产品合同信息。

4.1.2根据新产品合同信息输入，综合管理部负责组织技术、质量、生产等部门对新产品合同评审，评审是否具备满足新产品试制的能力，合同评审按照Q/DZLz008要求进行。

4.1.3合同评审后，对具备满足顾客要求的新产品，由综合管理部按照顾客的新产品要求编制新产品试制网络计划，各单位严格按照网络计划要求完成新产品试制任务。

4.2技术资料准备及工艺方案评审4.2.1根据新产品试制网络计划，技术质量部根据顾客图样和技术协议要求绘制毛坯图、编制新产品试制工艺规程，并出具工装订货单；4.2.2工艺规程下发前，技术质量部组织技术、质量、生产等部门进行工艺方案评审，工艺方案应能确保满足顾客产品质量要求。

新产品试制控制程序1 目的和范围本程序规定了对新产品试制过程进行控制的要求，确保试制过程符合规定的要求，保证设计和开发的新产品满足顾客要求。

本程序适用于公司军用新产品试制过程，民用产品可参照执行。

2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件，凡是不住日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GJB 9001C-2017 质量管理体系要求GJB1710A 试制和生产准备状态检查GJB1269A 工艺评审GJB908A 首件鉴定GJB907A 产品质量评审3术语和定义3.1关键过程（关键工序） critical process对形成产品质量起决定作用的过程。

注：关键过程一般包括形成关键、重要特性的过程；加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。

3.2特殊过程(特种工艺) special process直观不易发现、不易测量或不能经济地测量的产品内在质量特性的形成过程。

注：特殊过程亦称特种工艺，通常包括：化学、冶金、生物、光学、电子等过程。

在机械加工中，常见的有：铸造、锻造、焊接、表面处理、热处理、以及复合材料的胶接等过程。

3.3产品规范 product specification阐明产品应符合的要求及其符合性判据等内容的文件。

3.4产品质量评审在产品检验合格之后、交付之前，对研制产品的质量及其质量保证工作所作的全面与系统的审查。

3.5设计评审 design review为了评价设计结果达到规定目标的能力，对设计所作的综合的、有系统的并形成文件的审查。

3.6工艺评审 technological review为了评价工艺设计满足设计要求及其合理性与经济性、可生产性与可检验性的能力，对工艺设计所做的正式、全面和系统的并形成文件的审查。

3.7产品质量评审 product quality review为了评价产品质量是否满足规定要求，对产品质量及其质量保证工作所作的正式、全面与系统并形成文件的审查。

1目的本程序的目的是对新产品试制过程进行控制，以保证新产品质量满足要求。

2范围本程序适用于本所新产品试制过程的控制。

本程序适用于本所军工产品研制、制造的质量控制。

3术语和定义本程序采用GB/T19000－2000《质量管理体系基础和术语》及GJB9001A－2001《质量管理体系要求》中的术语和定义。

4 职责4.1 科技处管理新产品的研制计划，并对试制全过程实施质量监督检查，负责组织相关部门、课题组对试制前的准备状态检查、首件鉴定、组织工艺和产品质量评审等工作。

4.2 课题组负责实施。

5 工作程序新产品的试制是将设计要求转化为产品的重要环节，必须加以控制，以保证试制出来的产品质量特性符合设计和开发的要求。

控制要求如下：5.1课题组编写新产品试制的控制文件，包括分级、分阶段的工艺评审，试制前的准备状态检查，首件鉴定和产品质量评审计划，以便于组织实施和监控。

5.2新产品试制过程中的技术状态更改按照《设计和开发控制程序》中5.7的“设计和开发更改控制”要求进行控制。

5.3新产品试制前应进行准备状态检查，主要检查可生产性。

检查内容包括：设计图样、工艺文件、采购器材、工艺装备、生产设备、关键岗位人员培训、考核情况。

检查后应记录检查情况和遗留问题。

5.4人员5.4.1 参加试制人员整体技术水平应满足产品试制需要。

5.4.2检验员、关键岗位人员需技术培训，经过考核，取得上岗资格。

5.5设备5.5.1测量设备必须经过检定,并在有效期内。

5.5.2生产设备、工艺装备必须处于完好状态，满足产品试制要求。

5.5.3检验和生产共用的设备除满足5.5.1条要求外，还要在使用前验证其精度，并做好记录。

5.6器材试制所需器材必须经过验证合格后才可使用。

5.7 产品图样及技术文件5.7.1试制使用的图样技术文件要完整、正确，按规定履行审签手续。

5.7.2现场使用的设计图样、技术文件、工艺文件、质量管理文件的控制应按《文件控制程序》执行。

新产品试制过程控制程序（ISO9001：2015）1 范围本程序规定了新产品试制过程的质量控制要求。

本程序适用于军工产品设计定型后，批量生产前产品生产试制过程；亦适用于产品小批量生产。

2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本文件。

《产品定型程序和要求》《试验的控制程序》《工艺评审》《工装制造及管理的质量控制》《关键过程质量控制程序》3 职责3.1 新产品试制工作在主管技术副总经理领导下成立领导新产品试制小组，由工艺部门负责编制新产品试制技术准备工作计划并组织实施。

3.2 计划部门负责编制新产品试制计划大纲，并纳入公司年度工作计划。

3.3 生产部门负责编制新产品生产试制计划，并组织实施。

3.4 质量管理部门负责对新产品试制生产过程进行质量控制。

3.5 检验、采购、设备、人力资源、财务等部门配合执行。

4 工作程序新产品试制工作由工艺部门组织策划，计划准备阶段分为以下几个阶段：生产试制、生产鉴定、生产定型。

4.1 计划准备阶段控制4.1.1 试制前设计部门应向工艺部门进行工作移交，并对科研试制的情况和主要技术问题加以具体说明。

4.1.2 工艺部门按设计定型产品图样资料编制工艺设计总体方案，并准备评审资料。

4.1.3 由主管技术副总经理主持评审会，对工艺设计总体方案的合理性、可行性、先进性进行评审。

4.1.4 工艺部门根据工艺设计总体方案，进行以下技术准备工作：a)编制产品试制工艺路线；b)编制材料消耗定额和辅助材料消耗定额；c)编制相应的工艺文件及必要的作业指导书；d)确定设置关键工序的质量控制点，按《关键过程质量控制程序》的有关规定编制工艺控制文件；e)设计专用工艺装备；f)按《工艺评审》程序的要求组织工艺评审工作；g)提出必要的非标设备及参数。

4.1.5 计划部门按公司计划落实新产品试制各项工作，并设专人负责组织计划的实施。

XXXXX有限公司XXXXXXX Co., Ltd.风险和机遇控制程序程序文件Quality Procedur e文件编号： DF-G/B(00)03-2017 .版本编号： D/0 .受控状态： .持有者： .发放编号： .2017年 04月01日发布 2017年04月01日实施编写: 审核: 批准:1.0目的为建立风险和机遇的应对措施，明确包括风险应对措施风险规避、风险降低和风险接受在内的操作要求，建立全面的风险和机遇管理措施和内部控制的建设，增强抗风险能力，并为在质量管理体系中纳入和应用这些措施及评价这些措施的有效性提供操作指导。

2.0适用范围本公司质量管理体系所覆盖范围内活动、产品和服务中内外部环境因素的识别与评价和应对风险和机遇的策划与实施。

3.0术语及定义3.1风险：在一定环境下和一定限期内客观存在的、影响公司目标实现的各种不确定性事件。

3.2机遇：可能导致采用新的实践，开辟新市场，赢得新顾客，建立合作伙伴关系，利用新技术以及能够解决组织或其顾客需求的其他有利可能性。

3.3风险评估：在风险事件发生之前或之后（但还没有结束），该事件给各个方面造成的影响和损失的可能性进行量化评估的工作。

即，风险评估就是量化测评某一事件或事物带来的影响或损失的可能程度。

3.4风险规避：风险规避是风险应对的一种方法，是指通过有计划的变更来消除风险或风险发生的条件，保护目标免受风险的影响。

风险规避并不意味着完全消除风险，我们所要规避的是风险可能给我们造成的损失。

一是要降低损失发生的机率，这主要是采取事先控制措施；二是要降低损失程度，这主要包括事先控制、事后补救两个方面。

3.5风险降低：通过采取措施以达到降低风险的效果。

一般情况下，若采取的措施能够有效的降低所遭受的风险，应将采取措施的记录进行保留或者写入文件进行归档，以便后期重复发生时作为改善的依据。

3.6风险接受：是指企业承担风险造成的损失。

风险接受一般适用于那些造成损失较小、重复性较高的风险、最适合于自留的风险事件。

三级航空产品设计鉴定工作程序三级航空产品设计鉴定工作程序1范围本程序规定了公司三级（三级以下）航空产品设计鉴定工作的程序、内容和要求。

2规范性引用文件下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有修改单（不包括勘误的内容）或修订版本均不适用于本程序。

然而，鼓励根据本程序达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。

GJB1362A 军工产品定型程序和要求[XXXX]装科XX号《XX三级航空产品鉴定工作实施细则》文件号设计和开发控制程序3术语和定义GJB140A、GJB9001C确立的及以下术语和定义适用于本程序。

4 组织机构及职责总工程师负责公司设计鉴定工作，项目经理负责具体组织协调工作，研发部负责设计鉴定试验工作，质量管理部负责监督鉴定工作的实施，其他各部门负责提供设计鉴定所需材料及落实有关改进措施。

4.1军厂鉴定工作委员会组成公司与有关军事代表室联合成立军厂鉴定工作委员会，军事代表室为主任单位，公司为副主任单位。

总军事代表担任主任委员，公司总经理担任副主任委员。

成员一般包括：总工程师、质量副总经理、工程副总经理、项目经理、设计、工艺、质量、标准化、采购等人员，军事代表由军方指定。

委员会办公室设在公司研发部，办公室主任由研发部负责人担任。

4.2职责航空产品“S”转“D”后，研制工作由军厂鉴定工作委员会管理。

其职责一般包括：a）批准三级以下航空产品设计鉴定试验大纲；b）组织航空产品设计鉴定试验；c）接受、批复三级以下航空产品设计鉴定申请；d）组织三级以下航空产品设计鉴定审查会；e）批复三级以下航空产品设计鉴定；f）上报三级航空产品设计鉴定试验大纲；j）上报三级航空产品设计鉴定申请；h）经授权，组织三级航空产品设计鉴定审查。

5 要求5.1设计鉴定申请一般包括：a)产品研制任务的由来；b)产品简介和研制、设计鉴定试验概况；c)符合技术协议要求的程度；d)存在的问题和解决措施；e）拟邀请参加设计鉴定审查会的单位或专家；f）对设计鉴定的意见。

1.0目的通过掌握足够的知识、事实、数据后，前瞻性地推断未来可能会发生的事件，通过风险控制，避免危害发生。

2.0范围本标准适用于公司风险管理体系的管理。

3.0权责3.1相关部门：对本规程的实施负责，对本部门的风险作出识别和评价并保证足够的可用资源。

3.2管理代表：对风险内容进行初审；根据风险内容召集各部门专业人员进行评估；对整个过程进行监督、检查，并对其执行结果进行确认与上报；负责组织进行风险评估、控制、沟通与审核协调、管理等相关事宜。

3.3总经理：风险评估的审批。

4.0定义风险管理定义:是在整个产品生命周期中采用前瞻或回顾的方式，对风险进行评估、控制、沟通、审核的系统过程。

5.0内容5. 1设立由公司领导层参与、管理代表领导的风险管理机构，全面负责风险的管理,成员包括生产、品管、采购、业务、行政、工程等相关职能部门、领域的负责人。

采购：供应商及采购管理及与其职能相关的其它风险点； 工程部：工程资料的制订及与其职能相关的其它风险点；生产部：生产控制、设备管理、不合格品维修及及与其职能相关的其它风险点：检测设备管理、不合格品处理及与其职能相关的其它风险点；品质部：__物料、产品检验及与职能相关其它风险点：PMC ：订单评审、生产安排、产品交付等与职能相关其它风险点；人事行政：质量体系文件控制，教育培训、人员招聘等与职能相关其它风险; 相关领导及领域骨干。

5.2 管理代表担任风险管理机构的组长，主持风险管理的日常工作，成员包括各部门负责风险 爸 理 机 构人和公司领导层。

5.3 总经理根据风险管理机构审核、批准风险管理措施实施的最终结果和结论。

6.0风险管理内容：6.1风险启动：及时识别并控制产品中潜在的风险，降低其发生概率，启动、规划一个风险管理工作步骤包括：6.1.1确定存在的问题或风险，包括潜在性的假设。

6.1.2搜集与风险评估有关的潜在危险、伤害或人体健康影响的背景信息和数据资料。

收集产品信息，包括产品属性、工艺知识和历史数据。

可接受风险风险处置风险监控风险消除风险和机遇的识别风险和机遇评估风险扩大不可接受预防措施机遇扩大活动范围应对风险和机遇程序1目的对于本机构检验检测活动范围内所涉及到的危险源进行识别、风险和机遇评估与控制，以减少或避免危险事件的发生，确保检验检测工作顺利进行。

2适用范围适用于本公司所有活动的风险评估和风险控制。

3职责3.1全体员工均负有参与风险识别的职责。

3.2质量负责人负责风险评估和风险控制的组织实施工作。

4工作程序4.1风险管理流程图4.2风险和机遇的识别4.2.1对于风险和机遇的识别需要机构全体员工参与，根据质量管理的要求，对检测前、检测中、检测后和其它方面的风险进行识别。

4.2.2检测前的主要风险因素包括：a.合同评审的风险：检测标准/方法不适用于检测样品；检测标准/方法不能满足客户需求；委托检测协议书内容填写不全或填写错误；委托检测协议书遗漏相关责任人员的签名等风险。

b.样品风险：检测样品信息与委托检测协议书不符；样品保存条件不符等风险。

c.信息保密风险：在与客户沟通时泄露其它客户检测过程中提供的样品、文件及传递过程中的信息等风险。

d.沟通风险：未能将客户的检测需求有效地传递给相关人员等风险。

e.其它风险：对客户或公司的利益造成不利影响的风险。

4.2.3检测中的主要风险因素包括：a.人员风险：检测人员资质不足；人员不具备检测能力等风险。

b.仪器设备风险：仪器设备性能异常/不能满足检测要求；未定期校准或核查；没有使用和维护记录；无状态标识管理；设备档案记录不完整等风险。

c.试剂耗材风险：使用未进行符合性验证的试剂耗材；使用过期/失效的试剂耗材；使用无证标准物质；没有标准溶液配制记录；没有安全使用及管理试剂耗材等风险。

d.检测方法风险：未按检测方法进行检测；未识别样品基质对检测方法带来的干扰；检测过程中未按要求进行质量控制或质量控制不全等风险。

e.环境设施风险：未对检测环境进行有效监控；检测环境条件与检测要求不符等风险。

1目的为确保新产品试制达到预期的效果，对新产品试制过程实施有效的控制，特制定本程序。

2适用范围本程序适用于军品新产品试制过程的控制管理。

3 职责3.1 研发部为本程序的主管部门，负责组织新产品工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定等的组织与实施。

并负责新产品试制进度的协调、跟踪和资料的收集、归档。

3.2 品质部负责产品质量评审的组织与实施。

3.3 研发部负责过程工艺设计、生产部负责试生产的相关工作。

4 程序4.1试制前的准备4.1.1生产部依据合同或技术协议等要求对试制工作进行策划和安排，下达试制令号，必要时制定生产准备计划。

4.1.2研发部依据试制工作安排及设计文件，作如下技术准备：4.1.2.1编制工艺文件a) 工艺文件总目录；b) 工艺平面布置图；c) 工艺路线；d) 工艺规程；e) 检验、试验文件；f) 质量控制文件；g) 工艺装置明细；h) 工艺装置设计图样；i) 材料消耗定额等。

以上文件编制结束后，研发部应组织工艺评审。

4.1.2.2工艺评审内容包括：确定的工艺总方案、工艺规程等指令性工艺文件以及关键件、重要件、关键工序的工艺规程、特种过程文件等，评价工艺符合设计要求的程度，及时发现和消除工艺文件的缺陷，保证工艺文件的正确性、合理性、可生产性和可检验性。

4.4.2.3 “工艺评审报告”及有关记录交由研发部汇总后，存入产品档案中保存。

4.4.3 工艺人员根据试制过程存在的工艺问题以及工艺评审中提出的意见和建议，对工艺文件进行修改完善，形成工艺文件，经审批后交研发部汇总。

4.2试制4.2.1生产部根据技术准备情况和试制工作安排，下达试制生产工作计划，并组织实施，实施过程中做好批次管理。

4.2.2试制前准备状态检查4.2.2.1生产部完成技术和生产准备工作后，向研发部提出申请，研发部组织有关部门人员进行检查。

检查内容包括：a)产品图样、技术条件（规范）、工艺文件、质量保证大纲等技术文件的完整性；b)试制用设备、工艺装置、监视和测量设备是否符合技术文件要求，是否按期检定/校准，有无合格证；c)采购产品是否符合采购文件要求，是否进厂验收，有无质量证明文件；d)人员是否经过培训、考核并持证上岗，重点是关键工序人员培训考核情况；e)试制场所、环境(特别是超净等级)等条件是否满足工艺要求。