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金属切削机床实训报告一、实训内容本次实训内容为金属切削机床，主要涉及机床的操作、维护和安全等方面。
实训地点为学校的机械工程实验室，实训时间为两周，每周五个小时，共计十个小时。
二、实训过程1. 理论学习在实训之前，我们首先对金属切削机床进行了相关的理论学习。
我们学习了机床的基本构造、主要部件的功能、尺寸和精度要求等方面的知识。
我们还学习了切削原理、金属材料的分类和切削加工的工艺过程等内容。
掌握好这些理论知识对于我们进行实际操作是非常有帮助的。
2. 机床操作在理论学习之后，我们开始进行机床的操作。
首先，我们了解了机床的基本操作流程，包括电源启动、机床主轴启动、刀具的安装、工件的夹紧等步骤。
我们还学习了如何操作机床控制面板，如何进行机床加工参数的调整等方面的内容。
随着实际操作的进行，我们对机床操作的技能也得到了很大的提升。
3. 机床维护机床的正常运行对于切削加工的质量和效率至关重要。
因此，在实训中，我们也学习了机床的维护知识，包括机床的清洁、润滑、加油等方面的内容。
我们还学习了如何对机床进行日常的巡检、保养和维修。
通过这些学习，我们不仅知道了如何正确认识机床，还知道了如何维护机床，使机床能够长期稳定运行。
4. 安全注意事项切削加工涉及到锐利的工具和高速旋转的机械，因此安全是非常重要的。
在实训中，我们也学习了机床的安全注意事项，包括操作前的检查、佩戴个人防护用品、切削工具的正确选择和使用等内容。
同时，我们还学习了如何应对机床发生故障的情况，并学习了一些应急处理的方法。
三、实训总结通过本次实训，我们掌握了金属切削机床的基本操作、维护和安全等方面的知识和技能，对于进一步的机械加工和机床操作都非常有帮助。
但是，我们也认识到，实际操作和理论学习相结合才能更好地掌握机床的使用方法。
在今后的学习中，我们将继续深入学习和实践，提高机床运用的工作能力。
金工实训实训报告总结(9篇)（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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一、实训时间2023年3月15日-2023年3月25日二、实训目的本次车床实训旨在使学生了解和掌握普通车床的基本工作原理、结构特点、操作方法以及安全注意事项，培养学生的实际操作技能，提高对金属切削加工的认识。
三、实训内容1. 普通车床的基本认识实训开始前，我们首先对普通车床进行了详细的了解。
普通车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆等部件组成。
通过了解各个部件的用途和作用，为后续的操作奠定了基础。
2. 普通车床的操作方法在掌握了普通车床的结构特点后，我们开始学习操作方法。
主要包括以下步骤：（1）开机前检查：检查车床各部件是否完好，润滑系统是否正常，确保安全操作。
（2）安装工件：根据工件形状和加工要求，正确安装工件，调整夹具，确保工件定位准确。
（3）装夹刀具：根据加工要求，选择合适的刀具，正确装夹在刀架上，确保刀具与工件接触良好。
（4）调整转速和进给量：根据工件材料、加工精度和加工要求，调整主轴转速和进给量。
（5）切削加工：按照加工步骤，进行切削加工，注意观察工件加工情况，及时调整刀具和加工参数。
（6）加工完成后，卸下工件，清理刀具和机床。
3. 实训项目本次实训主要进行以下项目：（1）加工圆柱体：使用外圆车刀，加工直径为20mm、长度为50mm的圆柱体。
（2）加工锥体：使用内圆车刀，加工直径为10mm、长度为50mm的锥体。
（3）加工台阶轴：加工直径分别为30mm、20mm、10mm的台阶轴。
四、实训心得1. 安全意识在实训过程中，我们深刻体会到安全意识的重要性。
在操作车床时，必须严格遵守安全操作规程，佩戴好防护用品，防止意外事故的发生。
2. 实践技能通过本次实训，我们掌握了普通车床的基本操作方法，提高了实际操作技能。
在加工过程中，我们要注重细节，确保加工精度。
3. 团队合作实训过程中，我们相互配合，共同完成各项任务。
这使我们认识到，在今后的工作中，团队合作至关重要。
金属切削实习报告一、前言随着现代制造业的快速发展，金属切削技术在机械加工领域中占据了重要的地位。
为了更好地了解金属切削过程，提高自己的实践操作能力，我参加了为期两周的金属切削实习。
通过这次实习，我对金属切削过程有了更深入的了解，同时提高了自己的动手能力。
二、实习内容1. 金属切削原理：实习的第一天，我们学习了金属切削的基本原理，包括切削力、切削温度、刀具磨损等。
通过理论的学习，我了解了切削过程中各种因素对加工质量的影响。
2. 刀具的使用与维护：在实习过程中，我们学习了如何正确选择和使用刀具，以及如何维护和保养刀具。
我了解到，选择合适的刀具对于提高加工效率和加工质量至关重要。
3. 金属切削加工方法：实习期间，我们学习了车削、铣削、钻削等多种金属切削加工方法。
通过实际操作，我掌握了各种加工方法的操作要领，并学会了如何选择合适的加工参数。
4. 加工工艺的制定：在实习过程中，我们学习了如何制定合理的加工工艺。
我了解到，合理的加工工艺可以提高加工效率，降低加工成本，并保证加工质量。
5. 安全生产：实习期间，我们学习了金属切削过程中的安全注意事项。
我认识到，安全生产是金属切削实习中必须高度重视的问题。
三、实习收获1. 实践操作能力：通过实习，我掌握了金属切削的基本操作技能，提高了自己的实践操作能力。
2. 团队合作：在实习过程中，我们学会了如何与他人合作，共同完成加工任务。
3. 问题解决能力：在实习过程中，我们遇到了各种加工问题，通过请教老师和同学，我学会了如何分析和解决这些问题。
4. 安全意识：实习过程中的安全生产教育使我深刻认识到了安全的重要性，提高了自己的安全意识。
四、实习总结通过两周的金属切削实习，我对金属切削过程有了更深入的了解，提高了自己的实践操作能力。
同时，我也认识到了自己在团队合作、问题解决和安全意识等方面的不足，需要在今后的学习和工作中不断改进。
总之，这次实习让我受益匪浅，为我将来的职业发展奠定了基础。
一、实训时间2023年10月1日至2023年10月15日二、实训目的本次车床实训旨在使我对车床的工作原理、结构特点、操作方法以及加工工艺有一个全面的认识和掌握。
通过实训，提高我的实际操作能力，培养严谨的工作态度和良好的安全意识。
三、实训内容1. 车床基础知识学习（1）了解车床的组成、分类、用途及工作原理；（2）熟悉车床的传动系统、润滑系统、冷却系统等；（3）掌握车床各部件的名称、作用及操作方法。
2. 车床操作技能训练（1）练习车床的基本操作，如启动、停止、调速、换刀等；（2）掌握工件装夹、定位和找正的方法；（3）学习加工不同形状的工件，如外圆、内孔、螺纹、端面等；（4）了解车床加工精度及误差产生的原因。
3. 车削工艺及刀具选用（1）了解车削工艺的基本原则和加工方法；（2）掌握刀具的种类、选用及刃磨方法；（3）了解切削用量对加工质量的影响。
四、实训过程及心得体会1. 车床基础知识学习在实训初期，我们重点学习了车床的基本知识，包括车床的组成、分类、用途及工作原理。
通过学习，我对车床有了初步的认识，了解了车床在机械加工中的重要性。
2. 车床操作技能训练在操作技能训练过程中，我们逐步掌握了车床的基本操作，如启动、停止、调速、换刀等。
在工件装夹、定位和找正方面，我们学会了使用卡盘、顶尖、拨盘等工具，确保工件加工精度。
3. 加工实践在加工实践中，我们先后加工了外圆、内孔、螺纹、端面等形状的工件。
通过实际操作，我们掌握了不同形状工件的加工方法，提高了自己的动手能力。
4. 车削工艺及刀具选用在车削工艺及刀具选用方面，我们了解了车削工艺的基本原则和加工方法，学会了刀具的种类、选用及刃磨方法。
通过调整切削用量，我们掌握了如何提高加工质量。
五、实训总结1. 提高了自己的实际操作能力，掌握了车床的基本操作方法和加工工艺；2. 培养了严谨的工作态度和良好的安全意识，认识到安全操作的重要性；3. 学会了与同学合作，提高了团队协作能力；4. 认识到理论知识与实践操作相结合的重要性，为今后的学习和工作打下了基础。
金工实训报告金工实训报告13篇随着人们自身素质提升，我们都不可避免地要接触到报告，报告根据用途的不同也有着不同的类型。
那么你真正懂得怎么写好报告吗？以下是小编整理的金工实训报告，仅供参考，欢迎大家阅读。
金工实训报告篇1车工对应的机器主要是车床，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。
车床是通过各个手柄来进行操作的。
在了解了各个手柄的作用之后，老师按照图纸要求给我们示范了一遍今天需要完成的一个小型零部件的加工过程，并给我们指导了注意事项。
车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的车刀。
这次实习我们所用的车床配有3把车刀，其中切螺纹的刀我们不要求掌握。
我们的任务是要加工出大圆直径20mm，长5mm，小圆直径15mm，长10mm的小型零部件。
精细的操作要求，认真仔细的数据计算分析，都是对我们没有做过实际车间工人的学生的严峻考验。
正是因为缺乏经验和耐心，在零件加工的最后一步，我就因为操之过急而将零部件大圆部分的长度切成4mm而痛心不已。
可见，车工虽然不那么累，却是精细活儿，需要精神高度集中，对技术要求也高。
铣工这个工种实际操作的东西比较多。
早上老师给我们讲解了铣床的种类，标准规格，操作规范和要领，需要注意的安全事项，并为我们示范了图纸要求的带凹槽和凸条的尺寸工件的“铣”的过程。
接下来就是我们分组动手实际操作了。
一个早上我们都在面对着机床切削工件，瞄着目标对刀，计算尺寸，切了一次又一次，才完成了一个工件。
不过由于是第一次加工，不敢有半点马虎，所以切得第一个工件也比较平整，尺寸误差也较小。
下午，我们对操作和计算熟练了很多，就分工操作，一人计算和清扫铁屑，另两个人控制前后左右上下移动的手柄，配合着很快就完成了剩下的2个工件的加工。
总算在要求时间内完成加工任务，虽然觉得很累，但对机械加工中的加工精度要求之高印象颇深，而且体会到做机械的.“粗活”不仅要有相当高的技术水平，对工人的细心和耐心也有严格的要求。
一、实验目的1. 熟悉金工机床的基本结构、性能及操作方法；2. 掌握金工机床的安全操作规程；3. 提高动手能力，培养实际操作技能；4. 深入了解金属切削原理及加工工艺。
二、实验器材与设备1. 实验器材：刀具、量具、砂轮、磨具等；2. 实验设备：车床、铣床、磨床、钻床等金工机床。
三、实验内容及步骤1. 车床实训（1）熟悉车床结构：观察车床的各个部分，了解其功能及操作原理。
（2）安全操作规程：学习车床的安全操作规程，确保实验过程中的安全。
（3）操作步骤：① 启动车床，检查各部分是否正常；② 安装刀具，调整刀具角度；③ 装夹工件，调整工件位置；④ 选择合适的切削速度和进给量；⑤ 启动车床，进行切削加工；⑥ 加工完成后，关闭车床，卸下工件。
2. 铣床实训（1）熟悉铣床结构：观察铣床的各个部分，了解其功能及操作原理。
（2）安全操作规程：学习铣床的安全操作规程，确保实验过程中的安全。
（3）操作步骤：① 启动铣床，检查各部分是否正常；② 安装刀具，调整刀具角度；③ 装夹工件，调整工件位置；④ 选择合适的切削速度和进给量；⑤ 启动铣床，进行切削加工；⑥ 加工完成后，关闭铣床，卸下工件。
3. 磨床实训（1）熟悉磨床结构：观察磨床的各个部分，了解其功能及操作原理。
（2）安全操作规程：学习磨床的安全操作规程，确保实验过程中的安全。
（3）操作步骤：① 启动磨床，检查各部分是否正常；② 安装砂轮，调整砂轮角度；③ 装夹工件，调整工件位置；④ 选择合适的磨削速度和进给量；⑤ 启动磨床，进行磨削加工；⑥ 加工完成后，关闭磨床，卸下工件。
4. 钻床实训（1）熟悉钻床结构：观察钻床的各个部分，了解其功能及操作原理。
（2）安全操作规程：学习钻床的安全操作规程，确保实验过程中的安全。
（3）操作步骤：① 启动钻床，检查各部分是否正常；② 安装刀具，调整刀具角度；③ 装夹工件，调整工件位置；④ 选择合适的切削速度和进给量；⑤ 启动钻床，进行钻孔加工；⑥ 加工完成后，关闭钻床，卸下工件。
实验一普通车床各部件的结构和功用一、实验目的普通车床具有较典型的机械传动系统及操纵机构，应用了较多的机械传动机构如带传动、齿轮传动、链传动、摩擦传动、螺旋机构、凸轮机构、曲柄机构、杠杆机构等等和较多的机械零件如轴承、齿轮、链轮、带轮、键、花键、联轴器、离合器等零件。
本实验的目的一是了解这些机构和零件是怎样组合完成一定的功用的；二是掌握以普通车床为代表的机床各部件的传动系统的传动原理及路线、结构特点和功用。
二、实验内容1．了解车床的用途、布局、各操纵手柄的作用和操作方法；2．了解主运动、进给运动的传动路线；2．了解主运动、进给运动的调整方法；3．了解和分析机床主要机构的构造及工作原理。
三、实验步骤学生在实验指导人员带领下，到CA6140型普通车床现场教学。
1．观察CA6140型普通车床的主轴箱结构，注意调整方法；2．观察、了解进给互锁机构及丝杠螺母机构的工作原理；3．根据实物了解车床主要附件的使用。
四．分析讨论题1.结合实验说明C6140机床主轴正、反转与操纵手柄位置的对应关系，并阐述主轴正、反转、停转的工作原理。
主轴正转：操纵手柄向上扳，左离合器压紧，主轴正转；主轴反转：操纵手柄扳至下端，右离合器压紧，主轴反转；主轴停转：操纵手柄处于中间位置，离合器脱开，主轴停转。
工作原理：主轴的正反转、停转是由双向多片摩擦离合器实现的。
摩擦离合器由内外摩擦片、止推片、压块、空套齿轮组成。
例如左离合器，内摩擦片的孔是花键孔，装在主轴花键上，随主轴旋转的外摩擦片的孔是圆的，直径略大于花键外径。
外圆上有4个凸起，嵌在空套齿轮的缺口中，内外摩擦片相间安装。
当杆通过销向左推动压块时，将内片与外片互相压紧。
轴的转矩便通过摩擦片间的摩擦力矩传给齿轮，使主轴正转，同理，压块向右时，使主轴反转，当压块处于中间位置时，离合器脱开，主轴停止运动。
2.根据实验观察和教材189页内容，绘出C6140车床主轴的结构。
说明主轴中孔与莫氏锥孔的作用。
一、实训目的本次实训旨在让学生掌握普通金属切削机床的基本原理、操作方法和安全规范，提高学生的动手能力和实际操作技能。
通过实训，使学生能够熟练操作车床、铣床等机床，并具备一定的故障排除能力。
二、实训时间2022年X月X日至2022年X月X日三、实训地点XX学校机械加工实训室四、实训内容1. 车床实训（1）车床的结构及工作原理（2）车床的操作步骤及注意事项（3）车床的加工工艺及刀具选用（4）车床的维护与保养2. 铣床实训（1）铣床的结构及工作原理（2）铣床的操作步骤及注意事项（3）铣床的加工工艺及刀具选用（4）铣床的维护与保养3. 安全规范及故障排除（1）机床操作安全规范（2）机床常见故障及排除方法五、实训过程1. 车床实训（1）首先，由指导老师介绍车床的结构、工作原理及操作步骤。
（2）学生分组进行实践操作，指导老师现场指导。
（3）学生在操作过程中，注意观察机床的运动规律，掌握操作技巧。
（4）完成加工任务后，指导老师对学生的操作进行点评，指出不足之处。
2. 铣床实训（1）与车床实训类似，指导老师先介绍铣床的结构、工作原理及操作步骤。
（2）学生分组进行实践操作，指导老师现场指导。
（3）学生在操作过程中，注意观察机床的运动规律，掌握操作技巧。
（4）完成加工任务后，指导老师对学生的操作进行点评，指出不足之处。
3. 安全规范及故障排除（1）指导老师讲解机床操作安全规范，强调安全操作的重要性。
（2）讲解机床常见故障及排除方法，提高学生的故障排除能力。
六、实训总结1. 通过本次实训，学生对普通金属切削机床的基本原理、操作方法和安全规范有了更深入的了解。
2. 学生的动手能力和实际操作技能得到了显著提高，能够熟练操作车床、铣床等机床。
3. 学生在实训过程中，养成了严谨、细致的工作态度，提高了自己的团队协作能力。
4. 指导老师对学生的操作进行了详细的点评，帮助学生发现不足，提高自己的操作水平。
5. 在实训过程中，学生严格遵守安全规范，未发生安全事故。
一、实习目的金属切削加工实习是机械制造专业学生实践能力培养的重要环节，通过本次实习，使我对金属切削加工的基本原理、工艺方法、设备操作及安全注意事项等方面有了更加深入的了解，提高了我的动手能力和工程实践能力。
二、实习时间及地点实习时间：2021年X月X日至2021年X月X日实习地点：XX大学机械工程学院金工实习基地三、实习内容1. 实习设备本次实习主要使用了以下设备：车床、铣床、磨床、钻床、线切割机床、数控机床等。
2. 实习内容（1）车削加工1) 车削加工原理：车削是利用车刀在工件上做旋转运动，通过切削力将工件上的金属切除，从而形成所需的表面形状和尺寸。
2) 车削加工工艺：实习过程中，我学习了车削加工的工艺方法，包括外圆车削、端面车削、台阶车削、螺纹车削等。
3) 车削加工操作：实习中，我亲自操作车床进行加工，掌握了车削加工的基本操作步骤，如装夹工件、调整刀架、选择切削参数等。
（2）铣削加工1) 铣削加工原理：铣削是利用铣刀在工件上做旋转运动，通过切削力将工件上的金属切除，从而形成所需的表面形状和尺寸。
2) 铣削加工工艺：实习过程中，我学习了铣削加工的工艺方法，包括平面铣削、槽铣削、齿轮铣削等。
3) 铣削加工操作：实习中，我亲自操作铣床进行加工，掌握了铣削加工的基本操作步骤，如装夹工件、调整刀架、选择切削参数等。
（3）磨削加工1) 磨削加工原理：磨削是利用磨具对工件表面进行磨削，通过磨削力将工件上的金属切除，从而提高工件表面的精度和光洁度。
2) 磨削加工工艺：实习过程中，我学习了磨削加工的工艺方法，包括外圆磨削、端面磨削、平面磨削等。
3) 磨削加工操作：实习中，我亲自操作磨床进行加工，掌握了磨削加工的基本操作步骤，如装夹工件、调整磨头、选择磨削参数等。
（4）钻削加工1) 钻削加工原理：钻削是利用钻头在工件上做旋转运动，通过切削力将工件上的金属切除，从而形成所需的孔径和深度。
2) 钻削加工工艺：实习过程中，我学习了钻削加工的工艺方法，包括钻孔、扩孔、铰孔等。
实验三数控机床典型部件解刨认识
一实验目的及要求
1 熟悉掌握数控机床主传动系统机构形式。
2 熟悉掌握数控机床主轴组件如：刀具自动装夹装置、主轴准停装置等部件的工作原理及工作方式。
3 了解数控机床自动换刀装置的形式、刀库类型、道具系统及选刀方式。
4了解进给系统中滚珠丝杠的工作原理以及制动过程。
5 了解数控机床机床的润滑与排屑装置。
二实验内容
1 了解数控机床的主传动系统的机构形式
2 掌握数控机床主轴结构、准停、支承及密封润滑；数控机床导轨的作用及要求；
3 掌握数控机床自动换刀装置及机床的润滑与排屑。
三实验设备
数控车床(CAK6136)、数控铣床(VMC1370)、数控加工中心(VMC850)
四实验步骤和方法
1．讲解——主要由老师向学生作现场讲解，需详细介绍数控机床的主传动系统机构形式。
2．演示——主要由老师向学生演示数控机床主轴组件如：刀具自动装夹装置、主轴准停装置等部件的工作原理及工作方式。
3．练习——学生可按教师的演示步骤进行一些简单的操作
五实验相关知识概述
1.刀具自动夹紧装置
刀具自动夹紧由活塞8、螺旋弹簧7、拉杆4、蝶形弹簧5和4个钢球3所组成。
该机床采用锥柄刀具，刀柄的锥度为7：24，它与主轴前端锥孔锥面定心，且装卸方便。
夹紧时，活塞8上端接通回油路无油压，螺旋弹簧7使活塞8向上移动至图示位置，拉杆4在蝶形弹簧压力作用下也向上移动，钢球3被迫进入刀柄尾部拉钉2的环形槽内，将刀具的刀柄拉紧。
放松时，即需要换刀松开刀柄时，油缸上腔通入压力油，使活塞8向下移动，推动拉杆4也下移，直到钢球3被推至主轴孔径较大处，便松开了刀柄，机械手将刀具连同刀柄从主轴孔中取出。
刀具的刀柄是靠弹簧产生的拉紧力进行夹紧的，以防止在工作中突然停电时，刀柄自行脱落。
在活塞8上下移动的两个极限位置上，安装有行程开关9和10，用来发出刀柄夹紧和松开信号。
在夹紧时，活塞8下端的活塞杆端部与拉杆4的上端面之间应留有一定的间隙，约为4mm，以防止主轴旋转时引起端面摩擦。
2 主轴准停装置
主轴自动换刀时，保证主轴上的端面键对准刀柄上的键槽，以实现刀具正确定位和传递转矩。
即保证主轴在每次自动装卸刀具时，都应停在一定的周向位置上.。
该机床主轴定向准停装置设在主轴的尾部。
在主轴三联塔带轮1的上端面上，安装一个厚垫片4，在垫片4上装有一个体积很小的发磁体3，在主轴箱体的准停位置上装一个磁感应器2。
当主轴需要停车换刀时，数控系统发出主轴准停指令，控制主轴电动机降速，使主轴立即减速，再继续回转1/2～21/2转后，当发磁体3对准磁感应器2时，磁感应器发出准停信号，此信号经放大后，由定向电路使主轴电动机准确地停止在规定的周向位置上。
准停的位置精度是±1°。
这种准停装置的机械结构简单，定位迅速而准确。
3 自动换刀的结构形式：
取决于机床的型式、工艺范围、刀具的种类和数量等。
多工序数控机床广泛应用刀库式自动换刀装置。
数控机床采用刀库式自动换刀装置，它安装在机床立柱左侧的前部，由刀库和机械手两部分组成，刀库可容纳16把刀具。
刀库是自动换刀装置的主要组成部分，由刀库圆盘和传动机构等组成。
刀座的结构如图所示。
刀座以铰链形式与支承板3联接，滚子5置于固定导盘6的槽中限位，并在最下端换刀位置开有缺口。
锥孔尾部的两个弹簧球头销10用来夹紧刀具，这样刀座
旋转90°后，刀具也不会因自重而下落。
刀座顶部滚子2用以刀座在水平位置时支承刀座弹簧11将销12压在支承板3的凹槽中，使刀座定位在水平位置上。
