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压铸模的安全使用管理规定前言压铸模是用于铸造金属件的重要设备，其安全使用对于保障工人安全和生产效率的提高具有重要意义。
本文将从安全使用的角度出发，对压铸模的管理规定作出详细阐述。
压铸模使用前的检查在使用压铸模之前，必须对模具进行一系列检查，确保其适合生产需要，同时符合安全标准。
具体检查的内容如下：1.检查压铸模的外观是否完好无损，有没有裂纹、磨损等，如发现问题应及时对模具进行维修或更换。
2.检查模具的规格是否与铸造件要求相符，如不符合应该及时更换。
3.检查压铸模的冷却系统是否正常，如有故障或异常情况应该及时处理。
4.检查模具的压铸参数是否与铸造件要求相符，如有偏差应及时调整、更换。
5.检查模具的固定装置是否完整，如有缺损应及时更换。
压铸模使用中的安全措施在使用压铸模时，必须按照标准操作程序，严格遵守安全规定，具体安全措施如下：1.操作人员应穿戴安全装备，如安全帽、护目镜、耳塞等。
不得穿戴松散衣物、戴珠宝等危险物品。
2.在模具安装和卸下时，应使用专门的起重设备，不得使用人力或其他非专业工具进行操作。
3.操作人员应专注于工作，保持机器的正常运行，确保模具和铸造件的质量。
4.在高温状态下，模具不能接触水，以免引起爆裂，对人员和设备造成危险。
5.在操作过程中，不得触碰模具或铸造件，以免发生意外事故。
6.在操作过程中，如发现异常情况，应及时停机进行排查，确保工人安全。
压铸模使用后的管理在使用压铸模后，必须对模具进行清理、维护、保养，并妥善存放。
具体管理规定如下：1.清理：在每次使用后，应对模具进行清洁，快速去除铸造件上残留的废料和颗粒物。
2.维护：定期对模具进行检查，发现问题及时进行维修或更换。
3.保养：对模具进行定期保养，保证模具使用寿命和质量。
4.存放：将未使用的模具放置在干燥、洁净、凉爽的环境中，避免阳光直射和潮湿。
总结压铸模的安全使用对于金属铸造行业的发展具有重要意义，本文从使用前、使用中、使用后对模具的管理规定作出了详细阐述，希望能够对相关工作人员的工作有所帮助。
压铸铝合金零件失效分析摘要：本文结合工厂地压铸模具地实际失效情况，总结分析了压铸模地主要失效形式，系统地提出了分析压铸模具失效地方法和手段.从工程实用地角度提出了避免早期失效、提高模具寿命地方法.压铸是一种节能、低价、高效地金属成形方式.压铸件具有尺寸精度高,表面光洁，强度和硬度高地特点，一般不需要机械加工或稍经加工便可使用，适合批量生产.但是在使用过程中，由于各种原因压铸模容易失效.关键字：压铸模具失效提高寿命1 压铸模具常见失效形式下面结合工厂实际情况分析了压铸模具地失效形式和失效机理.1.1 热裂热裂是模具最常见地失效形式，如图1所示.热裂纹通常形成于模具型腔表面或内部热应力集中处，当裂纹形成后，应力重新分布，裂纹发展到一定长度时，由于塑性应变而产生应力松弛使裂纹停止扩展.随着循环次数地增加，裂纹尖端附近出现一些小孔洞并逐渐形成微裂纹,与开始形成地主裂纹合并，裂纹继续扩展，最后裂纹间相互连接而导致模具失效.b5E2RGbCAP1.2整体脆断整体脆断是由于偶然地机械过载或热过载导致模具灾难性断裂.材料地塑韧性是与此现象相对应地最重要地力学性能.材料中有严重缺陷或操作不当，会引起整体脆断，如图2所示.P^anqFDPw1.3侵蚀或冲刷这是由于机械和化学腐蚀综合作用地结果，熔融铝合金高速射入型腔,造成型腔表面地机械磨蚀.同时,金属铝与模具材料生成脆性地铁铝化合物，成为热裂纹新地萌生源.此外,铝充填到裂纹之中与裂纹壁产生机械作用，并与热应力叠加，加剧裂纹尖端地拉应力，从而加快了裂纹地扩展.提高材料地高温强度和化学稳定性有利于增强材料地抗腐蚀能力.DXDiTa9E3d2压铸模具常见失效分析方法为了延长模具地使用寿命，节约成本,提高生产效率，就必须研究模具地失效形式和导致模具失效地原因以及模具失效地内部机理.由于压铸模具失效地原因比较复杂，要从模具地设计、材料选择、工作状态等很多方面来进行分析.图3为压铸模具常见失效分析图.RTCrpUDGiT图3压铸模具常见失效分析方法2.1裂纹地表面形状及裂纹扩展形貌分析失效模具型腔表面主要是冲蚀坑，大小比较均匀，冒口所对部位有明显地冲蚀坑外，表面明显具有一定方向地划痕，划痕上分布有大小不等地铝合金块状物.由于正对浇口部位直接受金属液地冲刷，该部位具有明显地冲刷犁沟，同时可观察到划痕间有裂纹.裂纹从裂纹源出发,并向西周扩展.裂纹内有大量地夹杂物，裂纹边缘有二次裂纹由于模具使用时间短，一般部位表面主要是冲蚀坑和焊合，而浇口所对部位主要为液态金属冲刷形成地犁沟和热疲劳裂纹.5PCzVD7HxA 由于高温液态金属地冲刷，模具型腔表面首先冲击坑及犁沟，模具地表面变得凸凹不平，造成局部应力远远大于名义应力，产生应力集中地现象，这些部位是裂纹产生地危险部位•另外,分布在模具型腔表面地夹杂物，如氧化物、硫化物等，在热循环过程中与基体脱离，直接成为热疲劳裂纹• 一方面夹杂物同集体地弹性模量不同，当热应力及机械力作用时，在其周围形成应力集中。
压铸模的技术现状及使用维护综述摘要：本文介绍了我国压铸模技术的现状，提出了正确使用及维护方法。
关键词：模具技术；压铸模；工艺分析中图分类号：thl33.3 文献标识码：a 文章编号：1006-3315（2013）04-132-001模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。
我国模具工业的发展，日益受到人们的重视和关注。
近年来，随着我国汽车、电子、通讯等行业的迅猛发展，对金属压铸件的需求急剧增长，因而推动了压铸模技术的发展。
汽车发动机缸罩、盖板、变速器壳体和摩托车发动机缸机、齿轮箱壳体、制动器、轮毂等铝合金铸件模具以及自动扶梯压铸模等，我国均已能够顺利生产。
由于模具制造技术水平有较大幅度的提高，使汽车、摩托车上配套的铝合金压铸模大部分实现了国产化。
金属压铸模是压力铸造使用的合金钢模具。
而压力铸造是液体金属在很高的压力下（几至几十兆帕），以很快的速度（约5～30m/s）射入压铸模型腔中，冷却凝固后得到铸件的方法。
高压、高速是压铸法与其他铸造方法主要不同之处。
和其他铸造方法相比，金属压铸件的尺寸精度高，表面粗糙度值小，可以铸出直径为1mm的孔，也可以铸出带螺纹的铸件。
金属压力铸造的主要问题是高压的液体金属容易冲坏铸模，所以金属压力铸模必须使用贵重的合金工具钢来制造，而且要求加工精度高、表面粗糙度值小，这就增加了压铸模的成本。
因此，金属压力铸造一般适用于有色金属薄壁小铸件的大量生产。
金属压铸模根据模具本身的结构，可分为直接型腔模具、镶嵌式模具和组合式模具三类。
直接型腔模具是在两块模板上直接加工出型腔的模具，主要用于小型模具。
若用于大型模具，则由于热变形会引起导柱孔间距变形，故可能使模具无法使用。
镶嵌式模具的型腔不是直接加工在模板上的，型腔镶块单独加工制造，然后将这些镶块镶嵌在模框内，组装成模具。
与金属熔液直接接触的镶块、芯轴、浇通等处材料要用耐热模具钢，而模体等部位可用碳素钢制造。
一般压铸模具的寿命
人们常说，一分价钱一分货。
对于压铸模具来说，寿命的长短直接影响着产品质量和生产效率。
那么，一般压铸模具的寿命到底有多长呢？
我们需要了解压铸模具的工作原理。
压铸模具是将熔化的金属注入模具腔中，并施加高压使其凝固成型的工具。
由于金属的高温和高压，模具在工作过程中承受着巨大的压力和磨损。
因此，一般压铸模具的寿命通常在几万到几十万次冲击之间。
然而，压铸模具的寿命并非固定不变，它受到多种因素的影响。
首先是原材料的选择和加工工艺的控制。
优质的原材料和精细的加工工艺可以提高模具的硬度和耐磨性，延长其使用寿命。
其次是使用方式和保养方法的正确与否。
合理的使用方式和定期的保养维护可以避免模具的过度磨损和损坏，延长其寿命。
压铸模具的寿命还受到生产环境和操作人员的影响。
恶劣的生产环境，如高温、高湿、高腐蚀等，会加速模具的磨损和腐蚀，降低其使用寿命。
而操作人员的水平和经验也直接影响着模具的使用寿命。
只有熟练的操作人员才能正确操作模具，避免错误使用导致模具损坏。
总的来说，一般压铸模具的寿命在几万到几十万次冲击之间，但具体的寿命取决于多种因素。
为了延长模具的使用寿命，我们应该选
择优质的原材料，精细加工，合理使用模具，定期进行保养维护，并提高操作人员的技术水平。
压铸模具是现代工业生产中不可或缺的工具，其寿命的长短直接关系到产品质量和生产效率。
只有合理使用和保养模具，才能延长其寿命，提高生产效率，为企业带来更多的利益。
让我们共同努力，为压铸模具的寿命增添更多的光彩！。
压铸工艺流程中的模具设计要点压铸是一种常用的金属加工工艺，通过将熔融金属注入模具中，并在固化后取出成型件。
模具设计是整个压铸工艺中的关键环节，决定了成型件的质量和生产效率。
本文将从模具结构设计、材料选择和加工工艺三个方面讨论压铸工艺流程中的模具设计要点。
一、模具结构设计要点1. 合理选择模具结构模具结构的设计应根据产品的形状、尺寸和压铸工艺要求进行合理选择。
一般常见的模具结构包括单腔、多腔、合模和分模等。
对于形状复杂的产品，可以采用多腔结构来提高生产效率。
对于尺寸较大的产品，可以考虑采用合模结构来减少模具成本。
2. 考虑产品的冷却和顶针装置在模具设计中，需要考虑产品的冷却和顶针装置。
冷却系统的设计应能够有效地排除熔融金属的热量，以确保成型件的质量。
顶针装置的设计应满足产品的要求，并保证顶针在压铸过程中的精确位置。
3. 设计合理的浇口和溢流槽浇口和溢流槽是模具设计中的重要组成部分。
设计浇口时应考虑熔融金属的流动性和冷却速度，并确保浇口与产品的结合处处于合适的位置。
溢流槽的设计应考虑金属液体的顺利流动，以避免产生气体和杂质。
二、材料选择要点1. 选择耐磨耐热的材料模具在压铸过程中需要承受高温和高压的作用，因此材料的选择至关重要。
一般采用耐磨耐热的工具钢或合金钢作为模具材料，以保证模具的使用寿命和成型件的质量。
此外，还应考虑材料的加工性能和可靠性。
2. 考虑材料的强度和刚性模具的结构设计需要兼顾材料的强度和刚性。
材料的强度直接影响到模具的承载能力，而刚性则影响到模具的稳定性和精度。
因此，在模具设计中应根据产品的要求选择合适的材料，并进行合理的加工和热处理，以提高模具的性能。
三、加工工艺要点1. 精确计算和控制成型参数在压铸工艺中，成型参数的精确计算和控制是保证成型件质量和加工效率的关键。
成型参数包括注射速度、压力、温度和冷却时间等。
合理选择和控制这些参数，可以避免产生缺陷和变形，提高成型件的精度和表面质量。
压铸模的保养对提高模具使用寿命的影响0引言
随着我国经济的快速发展，对于模具的质量水平和精度要求都提出了极高的要求，模具企业如果想实现可持续性发展，那么就应该有效地适应市场经济的发展，不断提高模具使用寿命。
压铸模由于造价较高、制造精度高、投资大、生产周期长，所以各个模具使用企业都希望压铸模具有较高的使用寿命。
本文就压铸模的保养对提高模具使用寿命的影响就行探讨。
1 压铸模保养的必要性
压铸模具由于长时间使用和压射速度过高，在使用一段时间之后，在压铸模具的型芯和型腔上都会或多或少有沉积物。
这些沉积物与型芯和型腔表面粘附牢固，硬度相当高，很难加以清除。
这些沉积物是在高温高压下，由少量压铸金属、冷却液和脱模剂的杂质来进行结合而成。
我们在清除这些沉积物的过程中，应采用机械方法或研磨方式去除，而不可以采用喷灯来进行加热清除，这样做的后果是很容易成为热裂的发源地，导致模具表面产生脱碳点或者局部热点，但是值得注意的是，在清除的过程中不可以伤及到压铸模具的其它型面，避免出现尺寸变化的问题。
周期性地保养压铸模具能够使压铸模具处于一个非常良好的使用状态。
一个新的压铸模具在进行试模之后，无论试模结果与否合格，都应该及时进行去应力回火（一定要在模具未冷却至室温的时
候）。
在进行压铸模10 000模次之后，就应该消除型腔表面中的轻微裂纹和残余内应力，对模架和模具型腔进行回火、氮化、抛光，温度设置在450℃~480℃。
同样保养应该在以后压铸模每进行12 000~15 000模次后进行。
如果压铸模具在使用50 000模次之后，可以延长保养时间，可以在每25 000~30 000模次进行一次。
总之，压铸模保养十分必要，能够有效减缓模具龟裂的产生时间和延伸速度，提高模具使用寿命。
2 如何加强压铸模的保养来提高模具使用寿命
2.1建立模具档案，做好准备
第一，给每一套模具在入厂时建立一套完整的使用记录，这是保证以后保养和维护的一个重要依据，每一条都要做得细致，清晰，包括每日的生产模次在内；第二，作为一名模具管理人员，模具自入厂以后，模具每一部分的结构配件必须要详细记入模具档案里，并且要根据需要，把模具内的易损部分列出，提前准备配件，比如顶杆，型芯等。
设立易损备件的最低库存量，从而不至于因准备不足而延误生产。
因为在公司里这样的教训很多，有备才能无患。
如果因为自己没有准备备件而耽误生产，对于压铸企业来说所造成的成本是很大的，时间，人力，保温炉用电（或者液化气）等都不是小数字，最主要是延误了生产，耽误了交货损失会更大；第三，给模具在做履历卡的同时有必要在模具本身刻上永久性标记，易于分辨；第四，如果附带有油缸抽芯器的模具，尽快给其配上快换接头，
不然每次拆装模具从油缸里漏出的油所浪费较大，这样也能够大大缩短压铸操作工装卸模具的时间，一举几得的事。
值得注意的是，一定要买一些质量好的快接头，否则适得其反；第五，提前制定模具管理规定，对员工进行系统培训，切实的执行下去；第六，清除模具分型面、芯腔内表面及销套上的粘铝及污垢，清除通气塞、排气槽内的污垢跑料，检查各部位紧固件是否牢固，有无缺损，检查模具滑块、镶块、定位块等是否有松动或位移。
2.2定时检查、维护
需由模具维修、上下模人员进行定时保养和检查。
第一，每日的例行检查和维护；运行中的模具是否处于正常状态，是否有低压锁模保护；活动部位如导柱、顶杆、行位是否磨损，润滑是否良好，要求至少12小时要加一次油，特殊结构要增加加油次数。
模具的固定模板的螺丝和锁模夹是否松动，检查产品的缺陷是否与模具有关；下机时要对模具进行全面检查并进行防锈处理：抹干型腔、型芯、顶出机构和行位等部位水份并喷洒模具防锈剂或涂抹黄油。
下机后的模具要放在指定地点并作好记录；模具状况完好还是待修；下模时的防锈处理方式；
第二，每季度的例行检查，主要是对放置两个月以上没有使用的模具进行清理维护。
打开模具，检查内部防锈效果，有异常情况，须重新进行防锈处理，长期不使用的模具须涂抹黄油，放回原位并作好记录。
非专业维修人员或未经专业维修人员允许，不可自行拆模维修。
生产过程出现小的故障，调机人员可根据情况加以解决。
如：1）进胶口粘模：应用铜针在进料嘴处敲出，不可用钢针等硬物敲打模具；2）型腔轻微模痕，可根据型腔的光洁度选择抛光材料，有纹面不可使用砂纸等抛光材料，一般用铜刷蘸钻石膏或金刚砂浆刷洗，由专业维修人员完成；3）产品粘模：一般用热的塑料包覆产品及顶出部位，待冷却后顶出。
如用火烧注意不要损伤模具表面。
专业人员维修模具时，不可随意更改结构，需要更改结构须经质量工程部门同意后方可进行。
保证维修质量，选择合适的设备、材料、工具及其它解决问题的方法，以最快速度完成。
2.3使用环保模具清洗剂
环保模具清洗剂适用于清洗压铸模具工作表面的防锈膜及顶针污渍，能够迅速清洗金属及塑胶工件表面上的油污，亦适用于压铸模具表面油污及润滑油的清除。
能快速溶解和带走油污，挥发快无腐蚀性，不留残渍快速渗透，能深入清洁模具缝隙之油污作用面积大，气味极小，符合环保和安全标准不伤害金属及塑胶。
挥发时间：1min内。
使用方法：喷、涂、抹，适用于所有金属温度范围：-20℃~100℃，存放于室内干燥清爽环境。
在使用环保模具清洗剂清洗压铸模具时，将被清洗的模具竖立摆放，待模具冷却后，把清洗剂摇匀，在喷头上装上细管，距模具表面5cm~10cm处由上至下均匀喷射。
2.4模具表面渗氮处理
在对龟裂和冲蚀较为严重的压铸模具就行保养的时候，应该渗氮处理压铸模具表面，这样做的目的在于有效提高模具表面的耐磨性和硬度。
但值得注意的是，渗氮基体的硬度不要低于35hrc或者高于43hrc，而应该取在35-43hrc的硬度范围内，如果渗氮基体的硬度高于43hrc，那么就很容易出现断裂，尤其是型腔表面凸起部位。
如果渗氮基体的硬度低于35hrc，那么这时基体和氮化层不能够牢固结合，在使用了一段时间之后，很容易出现氮化层大片脱落的现象。
除此之外，在模具表面渗氮的时候，渗氮层厚度不能大于0.15mm，如果渗氮层厚度过厚，那么就容易出现渗氮层在尖锐边角处和分型面发生脱落。
3结论
只有对压铸模的保养工作有全面的了解，才能更准确地判断故障所在，才能采取正确的保养方法，才能保证压铸模正常使用，提高其使用寿命。
参考文献
[1]王长春.压铸模具的快速制造技术[j].机床与液压，
2007(6)：147-149.
[2]王娜.模具制造的高速切削加工技术[j].广西轻工业，2008(4)：182-184.。
