层压常见问题及汇总

1. 缺胶或树脂含量不足表现形式：外形呈白色，显露玻璃布织纹。

2. 气泡或起泡表现形式：外观有微小气泡群集或有限气泡积聚或层间局部分离。

3. 板面有凹坑、树脂、皱折表现形式：表面导电层有凹坑，但未穿透或表面导电层被树脂局部覆盖。

4 . 内层图形位移表现形式：内层图形偏离原位，产生短(断)路现象。

5. 板厚不一致表现形式：板厚不均匀或内层板滑移6. 板厚局部超厚表现形式：板面局部起泡，凸起7. 板超厚表现形式：板厚超上限8. 板厚不足表现形式：板厚低于下限9. 层间错位表现形式： 层与层之间连接盘中心偏移10. 耐热冲击差表现形式： 受热分层，起泡11. 翘曲表现形式：弓曲或扭曲环氧树脂层压塑料特别是层压板应用日趋广泛，其成型过程正如其名——与塑料相似、与树脂迥异，中国环氧树脂行业协会的专家用“制模”来形容其全过程，这位专家介绍说，层压工艺过程可分为如下过程：裁剪、叠合→放模→热压→冷却→脱模→后处理→检验→成品。

其工艺过程中裁剪、叠合首先是将胶布剪成一定尺寸(由板材规格和压机台面尺寸确定)分类整齐叠放，为防止挥发分及不溶性树脂含量增加，存放室的温度和湿度规定为室温25℃±5℃、相对湿度(50±10)%(对优级电气用胶布)或(60±15)%(对一般用胶布)。

中国环氧树脂行业协会的专家表示，铺层设计(配叠)工序对层压板的质量好坏至关重要，设计不当会产生层压板分层开裂、翘曲、表面色泽不匀、发花、粘钢板模等弊病，为此应注意以下事项：每块板料的两面各放2～3张质量好的整张面层胶布，面层胶布的含胶量和流动度应大于芯层胶布并含有内脱模剂，以提高防潮性和表观质量；计算用料量(铺设胶布层数)，先求出层压板的质量(层压板的密度乘以体积)，再增加2～3%(对厚度<5mm的板)或2～8%(对厚度>5mm的板)的废边等损耗，然后除以胶布的面密度取整数，即得铺层所需胶布的张数。

当然最后还要经试成型给予修正，环氧—酚醛玻璃布板的密度按1.65～1.75g/cm3、环氧棉布板和纸板按1.40～1.45g/cm3估算。

光伏层压工艺总结光伏层压工艺是太阳能光伏电池制造过程中的重要环节，它涉及到太阳能电池的组装和封装，对光伏电池的性能和寿命具有重要影响。

本文将对光伏层压工艺进行总结，介绍其工艺流程、关键步骤以及常见问题与解决方法。

一、光伏层压工艺流程光伏层压工艺主要包括以下几个步骤：准备工作、粘合、层压、固化和检验。

首先，进行准备工作，包括准备太阳能电池片、填充材料和背板等。

接下来，进行粘合操作，将填充材料均匀地涂布在太阳能电池片上，以增强其连接性能。

然后进行层压，将太阳能电池片与背板、玻璃等层叠在一起，并施加一定的压力，使其紧密粘合在一起。

紧接着，进行固化处理，通常采用热固化或光固化的方法，以提高层压件的强度和稳定性。

最后，进行检验，对层压件进行质量检测，确保其符合要求。

二、光伏层压工艺的关键步骤1. 粘合：粘合是光伏层压工艺中的关键步骤，直接影响到太阳能电池片与其他部件的连接质量。

为了获得良好的粘合效果，需要选择合适的填充材料，控制涂布均匀度和厚度，并采用适当的粘合工艺参数。

2. 层压：层压是将太阳能电池片与其他部件层叠在一起的过程，通过施加压力使其紧密粘合。

在层压过程中，需要注意控制压力大小、均匀性和持续时间，以确保层压件的连接牢固。

3. 固化：固化是使层压件具有一定强度和稳定性的过程。

固化方法主要有热固化和光固化两种，选择合适的固化方法和工艺参数对于提高层压件的质量至关重要。

三、光伏层压工艺常见问题与解决方法1. 粘接不牢固：可能是由于填充材料的选择不当或涂布不均匀导致的。

解决方法是选择合适的填充材料，并进行充分的涂布和压实。

2. 层压件表面出现气泡：可能是由于填充材料中含有挥发性成分或在层压过程中未能排除气体所致。

解决方法是选择低挥发性的填充材料，并在层压前进行充分排气。

3. 层压件变形：可能是由于层压过程中压力不均匀或温度控制不当导致的。

解决方法是调整层压参数，确保压力均匀分布，并控制好层压温度。

四、总结光伏层压工艺是太阳能光伏电池制造中不可缺少的环节，其质量和稳定性对太阳能电池的性能和寿命有着重要影响。

光伏组件层压出现的质量问题原因与分析引言随着光伏产业科技的进步和成熟，市场的饱和，导致原材料的种类和日供应量日趋紧张，行业利益更加的透明，面对的挑战更加激烈，如何在大环境下提高产品的质量，降低成本，提高产品的合格率成了在光伏市场中制胜的关键。

1、光伏组件质量问题目前主流的光伏组件的加工工艺采用EVA、背板、玻璃、电池片等材料层压组成，从焊接到成品测试和包装入库的完成，各个工序之间相互影响相互制约，组件的质量影响用户在户外的使用寿命，从实际生产中存在组件质量主要问题有：生产中出现电池片隐裂碎片、气泡、空胶、组件外观变形、接线盒烧毁等问题。

在生产过程中出现的气泡、组件边缘分层进行分析，针对气泡和组件边缘分层问题从层压工艺和原材料进行分析及提出改进措施提供参考。

2、气泡的影响在国标地面用晶体硅光伏组件要求组件破碎、开裂或外表脱附；在组件的边缘和任何一部分电路之间形成连续的气泡或脱层通道，都视为严重的外观缺陷。

[1]当组件在户外使用的时候，由于收到光照和组件正常工作的影响，气泡会呈现扩大化趋势，长此以往，气泡位置的EVA会与玻璃和背板脱层，组件中进入水汽，组件性能和功率受到严重影响，最终导致组件报废。

3、气泡的产生的原因分析和解决方案3.1汇流带边缘气泡3.1.1汇流带之间的存在高度差，气体流动受阻，加之抽空时间较短，组件边缘在层压过程中开始交联，导致层压过程中产生的气体无法顺利抽出；解决方案：调整汇流带工艺方式，增加隔离厚度。

3.1.2层压机设定的层压温度高或层压时间过长，在层压过程中汇流带升温速度快，汇流带位置的EVA预先交联，当组件交联度达到标准时，汇流带位置的交联度已过交联；解决方案：适当调整层压工艺参数。

3.2焊带根部气泡3.2.1焊带弯折处有缝隙，焊带之间存在高度差，在层压过程中EVA变软具有流动性，流动的EVA填充组件中的缝隙，焊带之间的高度差大于EVA的流动的胶量，致使EVA无法填满焊带之间的缝隙；解决方案：增加焊带之间的胶量。

影响因素静止压力真空度抽真空速率抽真空时间抽真空温度上腔压力上腔充气速率保压时间保压温度层压皮状态不良类型气泡重要因素重要因素次要因素次要因素次要因素重要因素次要因素重要因素重要因素脱层次要因素次要因素重要因素次要因素碎片次要因素次要因素重要因素次要因素鼓包重要因素次要因素鼓点次要因素重要因素并片重要因素次要因素次要因素褶皱次要因素重要因素重要因素不良类型发生阶段不良出现的位置主要原因及形成机理不良特征组件层压机气泡进料至下盖期中间全部一般引起因素为组件进料后下盖慢或设备异常不能抽真空，EVA局部受热，局部提前固化，包裹气泡可能伴有碎片，气泡一般形状不规则抽真空全部全部一般引起因素为组件进料下盖后，真空系统运作异常，EVA泡沫化，气泡无法抽出气泡呈大麻点状，组件背板凹凸不平保压期头部汇流条不固定一般为高温引起，由于物质间的导热差异，镀锡铜带附近的EVA受高热后，内部的类过氧化物交联剂优先分解产生气泡气泡多呈长条形，附着于汇流条上，圆润保压期不固定不固定一般异物引起的气泡，需观察气泡中心位置是否有明显异物，异物的材质，易藏匿和产生气泡，如透明的覆膜，干燥剂等气泡多呈梅花状保压期不固定不固定一般油污也易引起组件气泡单个气泡面积很大，边缘圆润保压期不固定不固定1.一般水，助焊剂也易引起组件气泡2.EVA材质异常气泡边缘多呈杉树状，中间可能存在EVA结晶保压期边缘电池片之间四周一般引起因素为层压皮过紧导致对组件得覆压不足，气泡没有被及时压出气泡单个颗粒状分布于组件外缘电池片之间的相同位置保压期全部电池片之间全部1.一般引起因素为层压皮过送导致对组件整体覆压不足，气泡没有被及时压出2.真空度不足在前期也易造成类似异常气泡颗粒状不规则的分布于组件电池片之间保压期不固定固定层压机局部温度过高，导致组件局部区域的过氧化物交联剂优先分解产生气泡气泡为群聚性颗粒状，有范围充气阶段汇流条与电池片之间不固定1.上腔充气速率过慢,导致头部的汇流条与电池片之间的气泡无法被压出2.EVA的流动性较差或者绝缘小条没有与汇流条卡齐也易产生类似气泡气泡多呈长条形抽真空互联条折弯点不固定一般引起因素为互联条折弯点过高,中间滞纳气泡,难被抽出,最终停留在折弯点附近气泡不规则,圆润抽真空互联条两侧不固定1.助焊剂或者互联条上有水，易产生气泡2.焊接时的空焊，虚焊，也会在互联条两侧出现气泡前者气泡不规则，外缘呈杉树状后者气泡有明显从互联条下溢出现象保压期不固定不固定一般原因为EVA交联不均匀,涉及层压机的温度均匀性,或者在气泡区域内存在异物,异物满足使其造成交联不均匀的条件典型的缺胶型气泡,中间颜色比周围淡保压期电池片背面的EVA不固定常见于FirstEVA返工组件中,原先那层EVA经过再次高温时出现这类现象气泡有明显从电池片下溢出现象，并且满足边缘有些形状不规则的小气泡脱层保压期组件边缘固定层压机上腔存在异物，导致组件组件层压时，区域EVA被挤出而出现脱层，背面有轻微凹凸感，或层压皮运行不稳定，保压过程中出现凸起，也易出现脱层该类脱层多集中于组件边缘，形状特殊保压期不固定固定层压机局部温度不足，EVA交联后玻璃强度不够也易出现脱层保压期不固定不固定背板或者玻璃上沾有油污类物质，也容易出现脱层呈现出玻璃压花的，一般为玻璃上有油污类物质保压期全部全部Toyo和STR搭配时也易出现该类脱层，初步分析为Toyo层间剥离强度不足层压后短边缘全部一般为温度过低和背板收缩共同作用，一定条件下背板的PET还是比较厚的组件短边缘10mm以内出现白色脱层，类似于群聚微小气泡，长边有时会有，但明显比短边轻微层压后长边缘不固定一般员工在组件过热下料后，翻转组件极容易造成该异常上腔充气不固定中间由于层压机充气速率过快，层压皮对电池片施压导致电池片碎片层压后显示电池片轻微分离，无重叠现象，电池片上裂纹线整齐下盖期不固定中间层压机在下盖过程中，皮由于老化，或者上腔存在压力，导致层压皮先着陆，对电池片施压碎片层压后显示电池片飘逸明显，重叠现象严重，裂纹线整齐碎片保压期不固定不固定由于手工焊焊接出现空焊，漏锡，锡堆等异常，在层压中，电池片受力碎裂层压后电池片轻微分析，无明显重叠，裂纹线异常，甚至出现三角状碎片保压期不固定不固定由于手工焊焊接中出现隐裂，导致层压后出现碎片层压后显示电池片轻微分离，无重叠现象，电池片上裂纹线整齐层压前短边及四角不固定一般层压前员工抬动操作不正确也易导致碎片层压后显示电池片飘逸明显，重叠现象严重，裂纹线异常，会出现多裂纹线保压期中间不固定层压机进料后下盖慢或者组件抢救时，由于组件中间EVA先熔先固，易拉碎电池片碎片数量大，不规则保压期组件头尾部不固定在对汇流条和互联条焊接时，出现互联条被强拉弯曲现象，层压后出碎片明显的互联条弯曲现象鼓包保压期全部全部相同温度下，出现保压时间过长主因为时间保压期全部全部相同时间下，温度过高也易出现鼓包主因为时间保压期不固定不固定电池片背电场或背电极印刷烧结异常，易出现浆料脱落对应位置现状特殊鼓点层压后全部全部相同温度下，保压时间过短易出现鼓点主因为温度层压后全部全部相同时间下，温度过低导致EVA交联不足，收缩明显出鼓点主因为温度保压期不固定固定上腔存在异物，或EVA凝胶残留等。

博硕BSLB-A1太阳光伏电池组件
一、层压机使用说明书
开关盖操作
1、如自动操作中开盖不到位，可在手动操作模式下按下开盖按钮手动完成
开盖操作。

2、使用手动操作时，如果不能进行开盖操作：
①检查机器是否处于下箱真空状态。

如处于下箱真空状态，请按下下充气按钮，待下室压力表针指到自然状态，再进行开盖操作。

②如下室压力表针已指到自然状态，请检查压缩空气压力是否正常。

二、合盖与开盖速度的调整：
调慢合盖速度：
判断：按下合盖按钮的同时，用手触摸开合盖电磁阀上的消音器，感觉向外排气的消音器即为需要调整的消音器。

调速：松开消音器锁母1,稍微旋紧消音器调节杆2,待合盖速度达到要求后，在旋紧锁母1。

调快合盖速度时，调速过程相反。

常见故障列表。

层压机常见故障及排除方法层压机是一种用于制造层压板材料的设备，常见故障主要包括以下几种：1.机械故障：例如压力过大或过小、温度过高或过低、液压系统漏油等。

排除方法：检查液压系统，确保液压油正常、管路无漏油；调整压力参数和温度参数，确保在正常范围内运行；检查机械部件是否有松动或磨损，如有需要及时修复或更换。

2.电气故障：例如电源故障、控制系统故障等。

排除方法：检查电源是否正常，确保稳定供电；检查电控系统的线路和接线端子是否松动，如有需要固定或紧固；检查电控元器件是否正常工作，如有需要更换故障元件。

3.操作错误：例如工人误操作、工艺参数设置错误等。

排除方法：培训操作人员，确保其熟悉设备的操作方法和安全操作规程；检查工艺参数是否正确设置，如有需要及时调整。

4.设备磨损：例如刀具磨损、电机损坏等。

排除方法：定期检查和保养设备，及时更换损坏或磨损的部件；定期润滑设备，确保各部位的摩擦运动畅顺。

5.安全故障：例如紧急停机按钮失灵、安全门开关故障等。

排除方法：检查紧急停机按钮和安全门开关的电路连接是否正常，以及开关机械部件是否正常工作；如有需要更换故障元件。

在排除层压机常见故障时，需要注意以下几点：1.定期维护和保养设备，确保设备的性能和运行状态良好。

2.培训工人和操作人员，提高其操作技能和安全意识，减少误操作和事故发生的可能性。

3.严格按照操作规程和工艺流程操作设备，确保设备在正常工作范围内运行。

4.做好设备的安全保护措施，如安装安全门开关、紧急停机按钮等，确保设备的安全性。

总之，对于层压机常见故障的排除，需要综合考虑机械、电气、操作和安全等多方面因素，采取相应的措施进行排除，并定期维护设备，提高设备的长期稳定运行能力。

一．.电池片虚焊原因：1）焊接温度不够，镀锡铜带还没有充分融化2）焊接速度不均匀，局部过快3）烙铁头温度不稳定4）烙铁头部磨损，不平滑5）焊带表面氧化，不易与银电极焊接上6）焊带弯曲、扭曲7）电池片在空气中暴露时间过长，银电极表面硫化解决对策：1）适当提高电烙铁温度2）熟练操作，确保焊接速度均匀3）检测烙铁头，如若磨损严重，应及时更换4）使用助焊剂浸润互联条，或是在电池片银电极部位适当涂敷助焊剂5）将焊带捋平6）焊带弯曲、扭曲二．层压气泡原因：1）层压机真空泵不能抽到完全真空2）EV A膜厚薄不均匀，也可能会导致气泡3）由于热板温度过热，或是加热时间过长，导致EV A分解气化4）过期的EV A使用，也容易产生气泡5）内部有液体，加热时蒸发形成气泡2）真空泵抽真空速度太慢，导致EV A过早熔化，内部气泡不好再抽出来了解决对策：1）维修泵，确保真空泵能够完全抽成真空2）更改热板温度参数，确保温度不会过热3）更改真空泵抽真空速率，确保在EV A熔化前完全抽成真空4）确定使用在保质期内的EV A 5）不得使用厚薄不均匀的EV A6）将内部清理干净，确保不会产生由于液体气化产生的气泡。

三．碎片原因：1）焊带焊接时在电池片尾部受力，因此该部位很容易碎片2）在层叠工序，由于要拧住焊带来排布位置，所以会出现局部受力过大的问题，这也是电池片电极尾部容易碎片的原因3）层叠过程中电池片反复受力，也容易照成碎片4）由于电池片硅片都有晶向，所以电池片很容易在45度方面出现裂纹5）由于层压压力不均匀，或是在加压力时EV A没有充分熔化，此时也容易出线碎片6）充气速度过快，导致电池片容易碎片或是隐裂解决对策：1）改进硅片质量，确保硅片具有相应的强度，并且本身没有隐裂2）更改真空泵抽真空速率，确保在给层压件增加压力前EV A充分软化3）电池片片焊操作确保手法均匀，不会出现局部用力过大4）采用相应方法，确保有隐裂的电池片及时选出来四．电池片移位原因：1）电池片间无透明胶带固定2）层压过程中组件整体移位3）由于压力影响，EV A被挤出，导致汇流条间距变大4）EV A流动性太大5）层压压力值太大解决对策：1）电池片之间在适当位置使用胶带固定2）使用EV A流动性偏小的EV A，避免整体移位3）控制层压压力值，不得太大五．杂质原因：1）烙铁头上的焊锡没有清理干净，导致锡渣掉落在组件中2）车间洁净度不够，有昆虫飞进车间3）员工劳保用品没有配戴完好，导致有毛发掉入组件中解决对策：1）定时清理烙铁头，确保没有锡渣堆积2）车间内保持正风压，保证飞虫等不会进入车间3）员工劳保用品应配戴完整六．焊接不良原因：1）员工焊接手法不准，导致焊带和银电极没能完全的对应上2）如若是自动焊接设备焊接的话，那就是因为设备没有调试好3）焊花是由于在背面电极焊接的过程中，对正面焊带也造成了热冲击，导致正面焊带粘贴在串焊模板上产生焊花解决对策：1）熟练操作，确保焊带与银电极完全对齐2）如若是自动焊接机，则应调试好后再投产3）在串焊模板上，电池片银电极对应的位置开一定深度的槽，避免焊带与串焊模板接触产生焊花七．背板问题原因：1）背板凹坑是因为层压机内部有异物，层压过程中压下来导致背板凹坑2）背板鼓包是由于组件内部EV A受热分解气化，导致产生鼓包解决对策：1）清理层压机，特别是气囊和高温布2）调整层压的参数，包括降低温度和减少层压时间3）如若还是有鼓包，则应检测EV A是否在保证期以内，以及这批EV A原材料的性能八．型材问题原因：1）型材在运输过程中收到碰伤2）型材表面没有塑料保护膜3）型材鼓包、起皮是由于表面处理不好导致的4）型材颜色不均匀是由于边框在不同批次的氧化池里面表面处理，而其颜色又不太一致所导致的解决对策：1）在工厂内减少搬运环节，避免缺陷的产生2）表面鼓包、起皮的边框不能使用3）对于颜色不一致的边框要求供应商做挑选，确保一个批次的边框颜色基本保持一致组件在封装加工过程中，可能会出线各种各样的问题。

层压气泡问题及解决方案层压，针对现在出现由于归胶板破而造成组件出现大量气泡，现在已经出现《层压机层压次数记录表》并规定了硅胶毯的使用寿命。

材料问题造成组件层压后出现花纹状或不规则形状的气泡，并且背板带有凹坑。

层压，请计划部与进检加强对供应商的选择与监督。

绝缘条太厚，请计划部配合（一般为0、17~0、22之间）背板凹痕；凹坑，主要是由于硅胶毯或四氟布上残留EVA，四氟布没有铺好，或四氟布破损未及时更换，以及员工在清除EVA的时候没有清除干净；层压，及时清理高温布上残留的EVA，在铺设高温布的时候要注意高温布的正反问题，在高温布上注明高温布的正反面，出现破损的高温布及时更换。

褶皱主要是由于EVA的收缩与背膜或绝缘条的收缩不同造成；层压，尽量使用稳定的材料，不能频繁的更换材料；焊锡：主要是串焊模具板上的锡渣，层叠在焊接处飞溅出来的焊锡；焊接层叠：单焊电池片焊好后负极朝上流入串焊工段有利于串焊操作员工检验有无锡渣，串焊时收尾时要避免分叉。

互联条、汇流带残留主要是层叠时剪多余的涂锡铜带时飞溅到组件中层叠将原有的145mm互链条尺寸做出相应的调整纤维头发裁剪区，层叠区衣物或物品纤维由于静电原因被吸进EVA或背板上（主要）层叠裁剪车间防静电措施，裁减，层叠工序卫生工作及员工衣着改进,从新制作背板，EVA周转车，昨天用简易的释放静电装置有一定的效果，但是同时又带来了一些不便，所以现在准备从新制作工装，图纸在设计中裁剪区，层叠区衣物或物品纤维在运输或使用时掉进EVA或背板上层叠裁剪玻璃划痕层叠搬运时手势不对玻璃与玻璃之间划伤，玻璃自身问题层压层叠在搬运玻璃时避免拖拉现象，进检，采购部门对玻璃质量的把关，并设立准备工段玻璃杂质玻璃自身问题玻璃自身原因进检，采购部门对玻璃质量的把关小虫裁剪区，层叠区有小虫飞进EVA或背板中加强车间的防虫管理，及密封性，保持车间整洁，进车间要设风淋，门禁系统破片,缺角1、主要是由于电池片碰撞所致2、电池片自身质量问题3、层压时操作方法不对导致破片搬放组件统一手势背板破层压时在铺设高温布时没有将组件引出线摆弄整齐导致背板被压破及电池片被压破有些材料比较软，在割边时会割破操作人员不注意将组件背板划破层压铺设高温布时没有将引出线平铺在背板上，导致层压过程中将背板划破并将电池片顶破，消边时由于刀片问题用力过猛，不慎将背板划破整体偏移主要出现在诸暨枫华，其次为其他国产EVA其他产生的可能在于操作人员在抬组件时由于晃动造成层压材料不能更换太频繁，对出现问题的EVA 停用规范抬组件的手势背板偏移主要发生在没有黏贴胶带的组件，或者由于粘贴四周的胶带没有粘牢检验层压操作人员在抬组件前确认四周的胶带是否贴好，在摆放的时候查看背板是否有移动，如有需纠正过来异物主要是材料中含有的杂质，或是层叠的时候由于静电而带入的异物层叠加强材料的进料检验，增加防静电措施汇流带弯曲接线头外露主要是由于EVA收缩不同引起，层压机在抽真空的时候造成的原因层压层压机需定期维护，真空泵油的更换以及真空泵本身均需要制定定期维护保养条码操作人员不注意，检验漏检。