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1.目的规范车间巡查QC检验流程，建立检验标准和抽检标准，控制不使不良品流入下道工序,确保大货质量满足客户的要求。
2.范围适用于本公司自车间收到裁片到出成品整个过程的质量检验和控制。
3.定义首件：车间开大货前生产的产前样（车间判断款式的复杂程度）首扎：生产大货时第一扎半成品。
4.内容：4.1流程图：4.2作业前准备：准备生产制造单或联系单、产前记录、物料卡，大货生产办等﹔4.3检验方法及内容：4.3.1首件检查：每款开大货前，板房需每色先裁一件首件裁片给车间主任（每色一件），由车间主任分配车间组长先做首件，以了解大货的车缝特点及生产工艺要求，车间组长完成首件以后交由车间巡查QC检查；车缝QC收到首件按制单和产前记录要求以后对手工、尺寸、物料、款式等进行检验，并完成“首件检验报告”和“尺寸检验报告”，需洗水的单检验完以后送洗水厂试洗水并跟进洗后尺寸及洗水效果等质量。
首件检验发现严重不合格情况就立即向QC组长上报以便大货生产时针对的改善；4.3.2首扎检验：车间开货以后，巡查QC需对各工序的第一扎货进行100%检验，确认首扎质量OK后方可进行批量性生产，首扎记录可在“QC巡查记录”上注明“首扎”字样；4.3.3巡检：车缝QC完成首件检验和首扎检验以后，每天对各组中查100%查过的半成品和车位生产时的半成品按时间段进行巡查：需保证每2小时巡查一次，每次巡查保证每个车位和中查位都能查到，每次抽查数量不少于5片。
巡查时及时完成“QC巡查记录”。
4.3.4中期检验：车间出成品约10%和80%时对成品按AQL2.5标准进行抽查，并完成“中期检验报告”和“尺寸检验报告”，报告上注意生产进度。
如抽查发现批量不良品时，应酌情加大抽查力度。
每批大货要通过巡查QC抽查合格后方可落货。
4.4允收标准：4.4.1查首扎、巡查车位及中查位半成品的质量标准参考各中查工序指导书文件的允收标准；4.4.2查首件及成品的质量标准参考100%查衫作业指导书文件的允收标准或《疵点分类标准》。
服装检验内容及标准一、检验内容1、面料、里料。
2、尺码。
3、做工。
4、辅料。
5、标识。
二、各项检验内容的具体要求。
1、面〔皮〕、里料。
1〕、各类服装的面、里、辅料洗涤后均不可褪色：质地〔成分、手感、光泽、织物组织等〕、图案及绣花〔位置、面积〕应与要求相符。
2〕、各类服装成品的面料不能有纬斜的现象。
3〕、各类服装成品的面、里、辅料不能有扒丝、破损、破洞或影响穿着效果的严峻织残〔粗纱、缺纱、线结等〕和布边针孔。
4〕、皮类面料的外表不能有影响外观的坑、洞和划痕。
5〕、凡针织类服装不能有外表织纹凹凸不平的现象，且衣物外表不能有纱线接头。
6〕、各类服装的面、里、辅料不能有油渍、笔渍、锈渍、色渍、水印、胶印、划粉印等各类污渍。
7〕、色差。
A、同一件衣服的不同衣片之间不能存在同种颜色不同深浅的现象。
B、同一件衣服的同一衣片上不能存在严峻染色不均匀的现象〔款式面料设计要求除外〕。
C、同款服装的同种验色之间不能有明显的色差。
D、上下装分开的套装，上装和与之配套的下装之间不能有明显的色差。
8〕、凡水洗、磨洗及喷砂的面料应手感柔软、色泽正确、图案对称，且对面料没有损坏〔特别设计除外〕。
9〕、凡有涂层的面料均需涂层均匀、牢固，外表不能有残痕。
成品洗涤后不能有涂层起泡、脱落现象。
2、尺寸1〕、成品各部位尺寸与要求的规格尺寸相符，误差不能超出公差范围。
2〕、各部位的测量方法严格按要求。
3、做工1〕、粘衬A、凡用衬部位均需选择与面、里料的材质、颜色、缩率相适应的衬。
B、各粘衬部位要粘合牢固、平坦，不能有渗胶、起泡现象，不能引起面料皱缩。
2〕、车缝工艺A、缝纫线的种类和验色应与面、里料的颜色和质地相衬，钉扣线应与扣子的色泽相适应。
〔特别要求的除外。
B、各缝合〔包含包缝〕部位不能有跳针、断线、缝边脱丝或连续开线的现象。
C、各缝合〔包含包缝〕部位及明线处要平坦，线迹的松紧要适宜，不能有浮线、线套、拉伸或吃紧等影响外观的现象。
D、各明线处不能有面、底线互透的现象，特别是面底线颜色不同时。
XXXXX公司作业文件检验作业指导书1 主题内容与适用范围本指导书规定了服装生产用面料、里料和辅料的进货质量检验、生产过程中的工序质量检验、产品完工质量检验和成衣出厂质量检验、外协产品的质量检验的内容和方法以及外检的项目。
本规定适用于服装生产过程中的所有质量检验工作。
2 目的对产品的特性进行监视和测量，以验证产品的质量要求已得到满足。
3 规范性引用文件3. 1 GB / T2660—1999 衬衫3. 2 GB / T2666—2001 男、女西裤3. 3 GB / T13661—1992 一般防护服3. 4 GB/12014---2009 防静电工作服3. 5 GB/8965---2009 阻燃工作服3. 6 FZ / T80004—1998 服装成品出厂检验规则3. 7 FZ / T81008—2004 茄克衫4 职责4. 1 技术质量部负责本检验规程的制定。
4. 2 技术质量部负责组织服装生产全过程的质量检验工作，负责本检验规程的贯彻实施。
4. 3 质量检验员负责按本检验作业指导书的规定实施产品的质量检验工作。
5 检验的方法和内容5．1 进货质量检验5．1．1 采购物资按对服装产品质量影响程度的分类A类：指构成服装产品的主要部分和关键部分，直接影响服装的外观质量和使用性能，有可能导致顾客严重投诉的采购产品。
如面料、特殊服装的里料、有纺粘合衬、缝纫线、拉链、绣花、印花等。
B类：指构成服装产品的其它部分，一般不会影响服装的使用效果，即使略有影响，也可以采取补救措施的采购产品。
如一般里料、钮扣、四合扣、无纺粘合衬、口袋布、垫肩、松紧、商标等。
C类：指不直接用于服装产品本身，但又起到服装保护作用的采购产品。
如包装纸箱、塑料包装袋、胶带、纸衬板等。
5．1．2 检验的方法和比例a) 坯布和印染布以捆、卷、件为单位进行抽查性检验，检验的比例为10%. b) 检验员对服装辅料的品种、规格、数量、外包装和标识进行检验，合格后入库，并在“入库单”上签字确认；“辅料检验记录”、“布料检验记录（布料包括面料、里料和衬料）”。
纺织品车缝线检验标准
纺织品车缝线检验标准是指对车缝线进行检验时所遵循的一系列规定和要求。
这些标准通常包括线的物理性能及外观质量的指标，以确保线的质量符合相关的要求和标准。
以下为常见的纺织品车缝线检验标准：
1. 物理性能指标：
- 强力：包括断裂强度、结实度等参数。
- 延伸度：指线在受力时的延伸程度。
- 针线配合性：线与针的适配性。
- 抗摩擦性：线在与其他物体接触时的耐磨损性能。
- 耐热性：线在高温环境下的耐受性能。
2. 外观质量指标：
- 色差：线的颜色是否与标准色号一致。
- 合缝性：线与织物间是否存在缝合不牢固的情况。
- 结疤：线在缝制过程中是否出现结疤现象。
- 断头、脱丝：线是否容易断裂或脱丝。
- 破洞、缺线：线上是否有破洞或缺线。
- 杂质：线上是否有杂质、污渍等。
以上只是一些常见的纺织品车缝线检验标准，具体的标准还取决于不同的产品和用途。
纺织品车缝线的检验标准通常由国家标准或行业标准指定，以确保产品的质量和安全性。
汽车零部件验收及全套检验标准零部件验收标准
1. 零部件外观检查：检查零部件表面是否有砂眼、气泡、裂纹、划痕等损伤。
2. 严重度检查：对零部件的严重度进行检查，一般分为A、B、
C、D四个等级，不同等级对应的零部件有不同的瑕疵限额。
3. 零部件尺寸检查：对零部件的尺寸进行检查，确保符合设计
要求。
4. 零部件材质检查：对零部件的材质进行检查，必须符合设计
要求。
全套检验标准
1. 车身检测：包括车灯功能、玻璃、车架等方面的检查。
2. 发动机检测：对发动机的性能进行测试，包括启动、怠速、
加速等方面。
3. 制动系统检测：对制动系统性能进行测试，确保制动力稳定。
4. 悬挂系统检测：对悬挂系统进行检查，确保能够正常工作。
5. 转向系统检测：对转向系统进行检查，确保能够正常工作。
6. 轮胎检测：对轮胎进行检查，检查轮胎的花纹深度、磨损情况、气压等。
以上为汽车零部件验收及全套检验标准，供参考。
为确保行车
安全和质量，建议对汽车定期进行检查、保养和维修。
1、目的为防止为确保产品安全，杜绝产品中因意外出现断针或其它金属成份置留于产品中，给消费者带来伤害隐患，特制定本守则；2、范围适用本公司所有软件产品在包装前过检针机处理的整个过程;3、职责3.1车缝车间主管为验针操作第一责任人，全面负责管理和监督验针工作。
3.2验针操作员负责对软件100%过验针机测试，并在检针机出现报警时将过机失败的产品拿出，放进红色不合格筐内。
3.3车缝车间负责对过机失败的产品返工处理。
4、定义验针：是指产品在打包之前经过的一种断针检测。
通过检针机内的上下探头接收并处理信号，在通过强磁场感应和光电仪扫描感应，然后有强电集成块、灵敏度控制集块、信号接收集成块和信号输出集成块来完成检测工作，从而找出产品中隐含的断针或金属物。
5、流程5.1检针机使用：5.1.1检针设备包括台式检针器和手提式检针器，台式检针器主要检测的位置包括所有待包装的成品，手提式检针器主要为已检测出含有金属物的产品。
5.1.2检针器的校验需由经过专门培训的员工操作，本公司是由车缝部负责开机前的校准，品质部监管。
5.1.3检针器周围1米内不可以有金属物；5.1.4过机员由生产部安排，过机时，过机人员不可以携带任何金属物品（例如：手表、戒指、金属装饰物等）在身上，防止干扰检针器在使用中的准确度；5.1.5检针器的传送皮带需要每星期进行清洁一次，清洗前必须将电源开关关闭，并拔下电源插头；5.2检针机的校准5.2.1准备标准测试卡及测试卡架（我司选用的测试卡架高度为9.0mm，选用的是Ø1.2mm的测试卡）5.2.2用九点测试法对检针机械灵敏度进行检验，先用标准测试卡直接放在输送带上，开动检针机，检针机能检测到此测试卡发出警报并且停机倒退为正常（需要将检测卡分别放在输送带面经过三个点进行检查输送带A1、A2、A3位置）如下图所示；5.2.3接下来把标准测试卡嵌入测试卡架中间部位，把嵌入标准测试卡的架子放入运行中的检针机输送带上，检针机能检测到此测试卡发出警报并且停机倒退为正常（需要将检测卡分别放在输送带面经过三个点进行检查输送带A4、A5、A6位置上）如图示；5.2.4接下来把标准测试卡嵌入测试卡架最高点部位，把嵌入标准测试卡的架子放入运行中的检针机输送带上检针机能检测到此测试卡发出警报并且停机倒退为正常（需要将检测卡分别放在输送带面经过三个点进行检查输送带A7、A8、A9位置上）如下图所示；5.2.5 验针机灵敏度校验的频率为每三小时一次，每次校验后将结果书面记录下来；如果经过九点测试法进行校验，发现灵敏度达不到检测的要求，可以将检针机灵敏度调高后重试。
车帘式气囊缝纫检验标准一、引言本标准规定了汽车帘式气囊缝纫检验的各项要求。
目的是确保缝纫工艺的质量，确保气囊在发生碰撞时能正常工作，保护乘员的安全。
本标准适用于所有汽车制造商和缝纫加工厂。
二、缝纫线与布面摩擦标准1、缝纫线应与布面有适当的摩擦，以确保线迹在布面上牢固固定。
摩擦力过大会导致线迹变粗，摩擦力过小则可能导致线迹松脱。
2、线与布面的摩擦系数应不低于0.3，且不得超过0.6。
使用摩擦试验机进行测试。
三、缝纫线缝合位置标准1、缝纫线的缝合位置应准确，线迹偏差应不超过0.1厘米。
2、缝纫线应均匀分布，避免在缝合过程中出现重叠或间隙。
四、粘合胶区域宽度标准1、粘合胶应均匀涂抹在气囊布上，且宽度应不低于5毫米，不得超过10毫米。
2、粘合胶应完全覆盖气囊布的缝合区域，以确保缝合的牢固性和气囊的完整性。
五、缝纫线与模块性能标准1、缝纫线应具有足够的强度和韧性，以承受气囊在碰撞时的冲击力。
测试方法为：将缝纫线放置在拉伸试验机上，在100%的伸长率下进行拉伸，其强度应不低于2000牛。
2、缝纫线与模块的连接应牢固，不得在碰撞过程中脱落或松动。
连接方式应为焊接或超声波熔接，或其他等效方式。
3、气囊模块的性能应符合相关法规和安全标准的要求。
包括压力释放时间、冲击力减缓效果等方面。
在生产过程中和成品检测时均需要进行严格的质量控制。
4、气囊模块的外观质量也应符合要求表面平整、无污渍、无损坏等缺陷同时模块的尺寸偏差应在规定范围内以确保其安装在正确的位置上。
5、在装配过程中需要对模块进行正确的安装和调试以确保其正常工作同时避免因不当安装导致的气囊失效或降低其性能。
6、在运输过程中需采取适当的保护措施以防止模块受到损坏或变形。
文件名称床 垫 检 验 标 准第1页 共2页核准 审查 制作 页次版本 日期 一、目的：为确保产品的品质，避免出现产品批量及重大品质问题，特制定本规范；二、范围：本检验标准适用于床垫车缝工序产品品质的控制； 三、职责：3.1生产车间负责车缝工序产品自检与报检，不合格品处理；3.2品质检验员负责对车缝工序产品的结构，外观，存贮标识检查； 四、相关附件：《产品结构图》《车缝作业指导书》 五、检验标准序号 工序 检验要点检验标准 合格图片 不良图片检验工具1车缝裁剪尺寸及面料外观 按订单尺寸裁剪面料、围条及虎口，面料尺寸缩减参考《作业标准》；面料及围条无跳线、破洞及脏污，线头需要清理干净。
裁剪整齐裁剪不整齐目测，卷尺2车缝面料锁边面料锁边线要求顺直，锁边针孔无破洞目测文件名称床 垫 检 验 标 准第2页 共2页核准 审查 制作 页次版本 日期 序号 工序 检验要点检验标准 合格图片不良图片检验工具3车缝围条跳线及把手布标位置检查把手、布标的位置上下居中，具体位置参考《作业车缝指导书》，作标记时必需使用退色笔，不能使用油性笔或者圆珠笔把手歪斜目测，卷尺4车缝 虎口车缝车虎口的扣布比床垫尺寸缩小1~2cm;四边为方形，虎口上边宽7cm ，下边宽5cm ；车缝子口1cm,车缝线顺直，不能弯曲，收线位置倒针长度≥2cm. 目测卷尺5车缝面包式床垫车外套注意根据订单尺寸检查内外套尺寸，拉链车缝顺直，拉链顺畅，面料上下花型对齐无错位，无圆珠笔或油性笔印。
用商标枪把尺寸标识钉在床套上面拉链上有圆珠笔印目测。
产品外观查验标准一、目的及适应范围一、明确公司的质量要求，成立和标准在制品的查验方式，使生产和查验有标准可循。
二、本查验标准适用于生产车间制程查验。
二、总那么一、产品外观应美观，单独的零件/部件的整体视觉成效不能受到阻碍，不能给人以劣质产品的印象，若是发觉某一缺点具有批量性或大面积，即便在可同意范围，也能够对该产品不予验收（即能够判定为不合格）。
二、产品各表面的质量要求应按其所在的具体部位进行判定：A级表面：即工艺面（图面上主视图所能看到的表面、或装配后能依照客户具体的质量要求进行判定；B级表面：产品组装后不能看到的表面；C级表面：产品必需拆开才能够看到的表面。
3、有专门要求的零件，其缺点必需要有明确的技术说明，不然按一样查验要求进行查验；4、有签样品的，若是样品与作业标准书不符，那么按样板进行查验，（样板必需有效）5、所有的部品外观查验均按相应的技术标准进行查验；二、特殊情形下外观质量的判定处置：1、喷涂所有产品的挂具印必需在产品的B级面或C级面。
2、关于铝制品存在卡槽、组装后有死角的部位，喷涂时较难喷到，许诺显现涂层偏薄现象，但不能看到发白本色现象。
3、关于机械加工进程中形成的正常模具印，不属于缺点，但必需保证有必然的规律性。
4、冲压、折弯进程中产生的压痕或刀痕，喷涂后不能有明显的台阶存在。
五、在铆接、焊接反面所呈现轻微凹凸痕迹，可同意，但表面若是要求较严的客户，需进行适当的处置。
六、在运输或生产进程中，产品显现凹坑，铝制品、铁制品A级面正视凹坑深度不超过0.07MM的可同意，但只许诺显现1个。
7、产品外露的螺丝、铆钉头若是在装配后显现螺丝、铆钉头部或铆接位边沿显现毛刺均为不合格，其它面在目视没有明显变形、突起、涂层脱落等缺点为限。
三、查验条件及判定标准：一、在自然光或位于40W日光灯、距产品400-500MM,观看时刻为10秒，且检查者应该位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90度。
汽车配件品质检验合同范本一、合同双方信息甲方（供应商）：•公司名称：___________________•注册地址：___________________•法定代表人/授权代表人：___________________•联系电话：___________________•组织机构代码：___________________乙方（采购商）：•公司名称：___________________•注册地址：___________________•法定代表人/授权代表人：___________________•联系电话：___________________•组织机构代码：___________________二、产品描述与标准2.1 产品描述：甲方向乙方供应的汽车配件型号为____，具体规格及技术要求详见附件一。
2.2 质量标准：甲方保证所供汽车配件符合国家相关质量标准以及双方约定的技术指标和质量要求。
若因质量问题导致乙方损失，甲方应承担相应责任。
三、检验条款3.1 检验时间与地点：每次发货前，甲方应在自己的工厂内对产品质量进行初步检验；乙方有权在收货后7个工作日内对其质量进行再次检验。
如有必要，甲乙双方可共同协商选定第三方检测机构对产品进行检测。
3.2 检验方法：甲乙双方在签订本合同时应明确约定具体的检验方法和流程，并严格执行之。
如采用抽样检测方式，需确保样本数量充足且随机抽取以保证公正性。
3.3 不合格品处理：如发现产品不符合本合同规定的质量要求或存在其他问题，乙方应及时通知甲方并在合理期限内提出退货或更换等解决方案。
甲方应积极配合解决问题并保证下次供货时符合合同约定要求。
四、质量保证与服务承诺4.1 甲方保证其提供的汽车配件均为新生产并经严格检测的合格产品。
自交货之日起一定期限（例如一年）内如出现非人为因素造成的损坏或故障等问题由甲方负责免费维修或更换新产品直至问题解决为止（不包括易损部件）。
