第七章 船体分(总)段的装焊

船体分段装焊设计庄摘要：主要是了解船体预装配的工艺装备内容；理解船体部件装焊过程；掌握胎架设计方法。

扼要分析和阐述了船舶船体结构在装配过程中的缺陷,对难于采取返修的典型缺陷,关键词：部件装配，船体结构，结构强度，缺陷引言：船体装配工艺随着造船材料和连接技术的发展而变化，目前的钢质船舶焊接船体的装配过程，大致由下列4个步骤组成：1.将各个船体零件装配焊接成船体部件。

2.由船体零件和部件装配焊接成各种船体分段或总段。

3.由平面分段、曲面分段和零、部件装焊成大型立体分段或总段。

4.在船台上(或造船坞内)将分段、大型立体分段和总段组装成整个船体。

前3个步骤通常称为船体结构预装配工艺。

所谓船体零件是指经号料、加工后可供装配的船体构件，如肋骨、横梁、肋板、外板等。

船体部件是指两个或两个以上的船体零件装焊成的组合件。

如各种焊接T型梁、肋骨框架、尾柱、舵、带缆桩等。

船体分段是由船体部件和零件组合而成的一部分船体，它又可分为平面分段、曲面分段、半立体分段、立体分段和大型立体分段。

平面分段有隔舱壁、甲板、围壁等分段；曲面分段有舷侧、单层底、舭部等分段；立体分段有双层底、上层建筑、甲板室、边水舱、首部、尾部等分段；半立体分段则介于平面、曲面分段和立体分段之间，如舷侧带甲板边板、舷侧带部分隔舱壁、甲板带半高围壁等分段。

船体总段是由船体分段、部件和零件组合而成的具有一定长度的船体环形封闭体；大型立体分段类似于船体总段。

1 船体预装配的工艺装备船体结构预装配焊接主要指船体部件、分段和总段的制造。

在制造时，除了装配操作时需要使用的工具与设备外，还必须配置便于进行画线、装配定位、焊接和检验的专用工艺装备，才能顺利地进行装配工作并保证装配质量。

这些工艺装备，根据其工作面的不同，可分为平台和胎架两大类。

1.1 平台的种类和用途平台是一个大而平坦的工作台。

一般由型钢和钢板组成，并固定在专门的水泥基础上。

它主要用于装配焊接船体部件、平面分段和带有平面基面的立体分段等的一种工作台，也可作为设置胎架的基础。

第一章船舶分段的划分第一节船舶装配概述零件部件分段（总段）船台、船坞散装件1）部件装配：将加工好的零件装焊成小组件或大组件。

2）分段装配：将加工好的部件进行组装，形成分段的过程。

方箱子分段平面分段流水线3）分段总组：曲面分段、曲面分段进行组装，形成形成主体结构的分段。

4）总装大合拢：将总组好的分段到船台或船坞进行焊接的的过程。

1 分段建造装配顺序：铺板划线定位安装构件盖面2 分段制造方法1）放射法：先装纵骨，再装中间的肋板和间断桁材，交叉进行，最后吊中桁材。

2）插入法：先装间断桁材，再装肋板，最后吊中桁材，适用于中型船、横骨架式。

3）分离法：先装纵骨、间断桁材、中桁材，再插入肋板，适用于平直纵骨结构分段。

4）框架法：分段铺板焊接和划线在分段场地进行，而构架在专用胎架上进行制造，最后将构架所形成的框架整体吊上分段进行焊接。

分段构架装配采用那几种方法，这些方法的主要工序如何？船体装焊工艺路线，归纳起来有几条部序，四大部序。

第二节分段划分及编码方法一、分段划分的原则1）分段重量的选择受船厂起重能力和运输能力的限制。

2）生产负荷的均衡性分段数量的位置要于船台（船坞）装焊顺序和进度相符合。

3）船体结构的合理性分段划分的结构合理性，是船体结构特点对分段大接头的强度要求。

4）施工工艺的合理性A 扩大分段装配焊接的机械化、自动化范围。

B 分段大接缝布置的合理性，分段大接缝布置的合理不仅可以保证船体结构的合理，而且可以简化装配工作。

C 分段接头形式的合理性，单断面接头和阶梯形接头，板和骨架错开，错开距离在一档肋距内。

D 分段划分充分考虑钢材分段长度尽量与钢板规格或型才规格保持一致，我公司板材或型材长度一般为12m。

E 扩大预舾装。

二、分段编码横向位置代码数量顺序代码分段层次代码分段构造代码（这里表示底部）分段区域代码（这里表示货舱区）分段构造代码：底部 B Botton边底W Wing舷侧S Side上甲板 D Deck横隔舱T Transverse bulkhead纵隔舱L Longitudinal bulkhead半立体分段G特殊分段尾柱SF烟囱FU挂舵臂RH分段层次代码：0 底部分段1 上甲板及面层各分段2 二甲板3 三甲板1、请代入船体划分的原则2、说明CB05P/S、EG11P/S、FG21第二章分段与总段的制造（胎架部分）第一节胎架的划分一、胎架基准面的切取1 胎架的作用：作为制造分段的专用工装设备。

船体分段制作工艺流程船体分段现场制造工艺流程生产范围大组立是船舶制造的一种生产管理模式，是船体分段装配的一个生产阶段。

就是将零件和部件组成分段的生产过程。

人员搭配大组立生产以班为单位，一个班一般分为三到四个班组，一个班组的成员有一个组长、三个师傅、六个徒弟、两个电焊工、一个打磨工。

图纸资料大组立相关图纸有零件明细表、产品完工图、制作工艺、焊接工艺等。

工具割枪、米尺、线垂、千斤顶、水平尺、水平管、花兰螺丝、铁锤、铁楔、角尺、电焊机、自动二氧化碳焊接、打磨机机舱双层底大组立机舱双层底工艺流程胎架或平台准备——铺内底板——构件安装位置划线——构件安装——焊接——管铁舾装安装焊接——外板安装——焊前检查——构件与外板焊接——打磨——密性实验——交验装配作业标准分段长：L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高：H ＜±4mm分段方正度：（内底板四角水平）＜±8mm（加测机座内底板水平）货舱双层底大组立工艺流程胎架或平台准备——内底板拼装——自动二氧化碳焊接——构件安装位置划线——内底纵骨安装焊接——构件小组（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢外底板拼装——焊接——构件安装位置划线——外底纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验装配作业标准分段长：L ＜±4mm分段宽：B ＜±4mm分段高：H ＜±3mm分段方正度：＜4mm (内、外底板对角线差值)分段扭曲度：＜±8mm （内底板四角水平）纵骨端平面度：＜±4mm内、外底板中心线偏差＜±3mm内、外底板肋位线偏差＜±3mm货舱顶边水舱大组立货舱顶边水舱分段工艺流程胎架或平台准备——斜板拼装——焊接——构件安装位置划线——斜板纵骨安装焊接——构件（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢甲板拼装——焊接——纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验装配作业标准分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm分段高： H ＜±4mm分段方正度：（测上甲板）＜4mm分段扭曲度：（上甲班）＜±8mm纵骨端平面：＜±4mm货舱舭部大组立工艺流程胎架或平台准备——斜底板拼装——焊接——构件安装位置划线——斜底纵骨安装焊接——构件小组（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢外底板拼装——焊接——构件安装位置划线——外底纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验装配作业标准分段长： L ＜±4mm分段宽： B ＜±4mm内底高：H1±3mm舭部尖顶高：H2±4mm分段方正度：（测斜板）＜4mm分段扭曲度：（测斜板）＜±8mm。

船体修造工艺复习资料船体修造工艺复习资料第六章钢材预处理和号料一．钢材变形的主要原因是什么？答:1.钢板轧制引起的变形。

2.运输，存放引起的变形。

二．钢材表面清理的方法有哪几种？各有什么特点?答：1.原材料抛丸法特点：抛丸除锈的效率很高，可达8002m/h，但不适于清理厚度在4mm以下的薄钢板，因其容易引起薄板变形。

2.原材料酸洗法特点：酸洗除锈法除用于薄板外，主要用于处理管子，舾装件和形状复杂的零部件。

3.分段喷丸法特点：喷丸除锈法的生产效率比手工敲铲法高，与抛丸除锈法相比，具有设备简单，维修方便的优点。

问题是劳动条件仍然差，生产效率也不高，辅助工作量较大，属于半机械式生产，难于实现半自动化，尤其是需除锈分段的大小受到喷丸房主尺度的限制。

4.带锈底漆特点:带锈底漆一般用于二次除锈，对小型船舶也可作一次除锈防护用。

使用带锈底漆可以免掉钢材表面的除锈工作，减少许多除锈的专用设备，节省大量工时，大大简化钢材的除锈与防护工艺，尤其是对于二次除锈，其效果更为显著。

虽然它要在锈蚀存在的情况下才起作用，而且对氧化皮的清理还有困难，但是它在船体钢材的清理与防护工艺中是一项较有发展前途的新技术。

5.覆盖层保护法特点；在金属表面上使用覆盖层保护是防止金属腐蚀的最普通而又重要的方法，它的作用在于是金属与外界隔绝，以阻碍金属表面形成微电池，从外界创造条件来避免腐蚀的发生，故称为消极防护。

覆盖层一般应满足下列基本要求：结构紧密，完整无孔，不透电解质，附着力强，高强度，耐磨，分布均匀。

三.什么叫钢材的预处理？答：号料前的钢材矫正和表面清理与防护便称为钢材的预处理。

四.什么叫钢材的号料？号料方法有哪几种？答：号料：所谓号料就是在进行过预处理的钢材上，按照实际形状与大小画出船体零件的图形，并标注其船名，构件名称，有关结构线，加工符号，装配符号，施工余量等。

号料方法：1.普通号料（样板号料，草图号料）2.光学号料法3.自动号料法五.什么是二次号料？答：二次号料是在构件经过加工，装配，焊接后成为正确的构件和组成部件或分段是，再一次画出的切割线，故又称为装配画线。

船体分段和总段的典型装焊程序1、底部分段1.1在托底胎架上正装1.1.1制作双层底分段胎架1.1.2吊装自动焊双层底底板1.1.3用“马”板将双层底底板固定在胎架上1.1.4划船底纵横构架线及余量线1.1.5划线检验1.1.6构架安装并加斜撑加强1.1.7装配检验1.1.8焊接并检验1.1.9补焊修正1.1.10矫正构架变形1.1.11修齐构架高度1.1.12吊装自动焊内底板片1.1.13焊接并检验1.1.14矫正变形1.1.15划出分段检查线、定位肋骨线1.1.16脱胎1.1.17分段测量并划出余量线1.1.18切割余量1.1.19吊到指定位置待合拢1.2在平台胎架上反造1.2.1制作平台胎架1.2.2吊装自动焊内底底板片1.2.3用“马”板将内底板固定在胎架上1.2.4构架划线及余量线1.2.5划线检验1.2.6构架安装并加强1.2.7装配检验1.2.8根据焊接工艺进行焊接并检验1.2.9对不合格的进行补焊修正1.2.10矫正构架变形1.2.11根据船底线型进行修正结构高度1.2.12吊装外板板片1.2.13划出分段检查线、定位肋骨线1.2.14加强并脱胎1.2.15装吊运眼板并焊接1.2.16吊运翻身并垫平垫实1.2.17焊接并检验1.2.18对不合格的进行补焊修正1.2.19分段测量并划出余量线1.2.20切割余量1.2.21吊到指定位置待合拢1.3单底分段1.3.1制作分段胎架1.3.2外板拼板（或自动焊水底板片）1.3.3用“马”板将外板与胎架固定1.3.4刨槽并焊接1.3.5焊接检验并修正1.3.6划船底纵横构架线及余量线1.3.7划线检验1.3.8构架安装并加斜撑加强1.3.9装配检验1.3.10焊接并检验1.3.11对不合格的进行修正1.3.12矫正构架变形1.3.13划出分段检查线、定位肋骨线1.3.14进行封底焊或翻身后进行封底焊1.3.15脱胎1.3.16矫正变形1.3.17分段测量并划出余量线1.3.18切割余量1.3.19吊到指定位置待合拢2、舷侧分段2.1舷侧平台分段（在胎架上侧装）2.1.1制作舷侧胎架2.1.2吊装自动焊外板2.1.3用“马”板将外板固定在胎架2.1.4划构架线及余量线2.1.5划线检验2.1.6构架安装并加强2.1.7装配检验2.1.8焊接并检验2.1.9补焊修正2.1.10划出分段轮廓线、检查水线、定位肋骨线2.1.11脱胎、翻身垫平垫实2.1.12封底焊2.1.13检验并修正2.1.14矫正变形2.1.15完工测量2.1.16吊运到指定地点待合拢2.2带纵舱壁的舷侧立体分段2.2.1制作纵壁板胎架2.2.2吊装自动焊纵壁板2.2.3用“马”板固定纵壁板2.2.4划构架线及余量线2.2.5划线检验2.2.6.1纵骨架式2.2.6.1.1装纵骨（纵壁扶强材）及强纵桁2.2.6.1.2吊装强肋骨框架，小横舱壁板2.2.6.1.3吊装强甲板纵桁、强水底纵桁（付龙筋）、强舷侧纵桁2.2.6.1.4吊装甲板纵骨、水底纵骨、舷侧纵骨2.2.6.2横骨架式2.2.6.2.1吊装普框架2.2.6.2.2吊装横舱壁板2.2.6.2.3吊装纵壁强纵桁2.2.6.2.4吊装强框架2.2.6.2.5吊装甲板强纵桁2.2.6.2.6吊装水底强纵桁（付龙筋）2.2.6.2.7吊装舷侧强纵桁2.2.6.2.8有支柱装支柱垫板、支柱及各类肘板2.2.7调线型2.2.8装配检验2.2.9焊接并检验2.2.10焊接修正2.2.11结构矫正2.2.12检验合格后装外板2.2.13焊接并检验2.2.14矫正变形2.2.15脱胎2.2.16划出分段检查线、定位肋骨线、余量线2.2.17测量并做好记录2.2.18修割余量2.2.19吊到指定位置（垫平垫实）待合拢2.3带甲板的L形舷侧半立体分段2.3.1制作甲板胎架2.3.2吊装自动焊甲板板片2.3.3用“马”板固定甲板板片2.3.4划构架线及余量线2.3.5划线检验2.3.6装甲板纵骨2.3.7装半框架2.3.8装舷侧纵骨2.3.9焊接2.3.10吊装舷侧板2.3.11装配检验2.3.12焊接并检验2.3.13焊接修正2.3.14矫正变形2.3.15划出分段轮廓线、检查线、定位肋骨线、余量线2.3.16修割余量2.3.17脱胎2.3.18完工测量，并做好记录2.3.19吊到指定位置待合拢3、甲板分段3.1甲板平面分段3.1.1制作甲板胎架3.1.2吊装自动焊甲板板片3.1.3用“马”板固定甲板板片3.1.4划构架线及余量线3.1.5划线检验3.1.6装甲板纵骨及强纵桁（加强）3.1.7装甲板横梁（加强）3.1.8装配检验3.1.9焊接及检验3.1.10焊接修正3.1.11矫正变形3.1.12划出分段检查线、定位肋骨线、余量线3.1.13修割余量3.1.14脱胎3.1.15完工测量并做好记录3.1.16吊到指定位置待合拢3.2甲板半立体分段3.2.1制作甲板胎架3.2.2吊装自动焊甲板板片3.2.3用“马”板固定甲板板片3.2.4划构架线及余量线3.2.5划线检验3.2.6装甲板纵骨及甲板纵桁3.2.7吊装框架并加强3.2.8吊装横舱壁板片3.2.9调整线型3.2.10装配检验3.2.11内部结构焊接3.2.12吊装纵壁板及船壳外板3.2.13检验装配质量3.2.14焊接并检验3.2.15焊接修正3.2.16矫正变形3.2.17划出分段检查线、定位肋骨线、余量线3.2.18修割余量并脱胎3.2.19完工测量并做好记录3.2.20吊到指定位置待合拢4、首段4.1球鼻首立体分段4.1.1制作横舱壁平面胎架4.1.2吊装自动焊横舱壁板片4.1.3用“马”板固定横舱壁板片4.1.4划构架线及余量线4.1.5划线检验4.1.6装平台板、水平和纵向制荡板、舷侧纵桁4.1.7交错、分层安装内部结构4.1.8按照水平制荡板、舷侧纵桁上肋骨切口装肋骨并用肘板固定，必要时加一定的加强材4.1.9装配检验4.1.10构架焊接4.1.11矫正构架变形4.1.12调线型并修顺构架左右舷外口4.1.13吊装鼻梁筋4.1.14吊装外板4.1.15板缝及构架与板的焊接4.1.16矫正变形4.1.17划出分段检查线、定位肋骨线4.1.18拆除固定焊 脱胎4.1.19分段完工测量，并做好记录4.1.20吊到指定位置待合拢4.2首总段（或首半立体分段）4.2.1制作甲板平面胎架4.2.2吊装自动焊甲板板片4.2.3用“马”板固定甲板板片4.2.4划结构线及余量线4.2.5划线检验4.2.6装肋骨框架及其它纵横结构4.2.7装配检验4.2.8吊装舷侧外板4.2.9吊装“满挡板”4.2.10焊接以上结构与甲板的连接及相互间的角焊缝4.2.11装平台板4.2.12平台板上划结构线及余量线4.2.13装平台板以下的纵横结构4.2.14装配检验4.2.15焊接结构与平台板及相互间的角焊缝4.2.16装首柱、首柱包板及平板龙骨（有球鼻首的吊装球鼻首分段）4.2.17装外板4.2.18装配检验4.2.19焊接4.2.20装“满挡板”4.2.21焊接4.2.22焊接检验并补焊修正4.2.23矫正变形4.2.24划出分段检验线、定位肋骨线4.2.25脱胎4.2.26分段完工测量并做好记录4.2.27吊到指定位置待合拢5、尾总段5.1在甲板胎架上倒装5.1.1制作甲板胎架5.1.2吊装自动焊甲板板片5.1.3用“马”板固定艉甲板板片5.1.4划结构线及余量线5.1.5划线检验5.1.6装肋骨框架及其他纵横结构5.1.7装舷侧外板5.1.8焊接以上结构与甲板（或平台）的连接及相互间的角焊缝5.1.9装舵套管、舷侧纵桁、半壁及尾柱（或尾托底分段）等5.1.10焊接以上结构的结构焊5.1.11装外板并检验5.1.12装“满挡板”5.1.13焊接并检验5.1.14矫正变形并检验5.1.15划出分段检查线、定位肋骨线5.1.16脱胎5.1.17分段完工测量，并做好记录5.1.18吊到指定位置待合拢6、上层建筑6.1上层建筑分段6.1.1制作棚顶甲板胎架6.1.2吊装自动焊棚顶板6.1.3用“马”板将棚顶板固定在胎架上6.1.4划甲板纵横向结构线及余量线6.1.5纵横向结构安装并加强6.1.6焊接6.1.7装内围壁板片6.1.8装横向外围壁板片6.1.9装两侧纵向外围壁板片6.1.10装甲板檐板6.1.11装各类肘板、补板6.1.12加强6.1.13装配检验6.1.14合格后进行焊接6.1.15焊接检验并补焊修正6.1.16矫正变形6.1.17划出分段检查线、定位肋骨线、余量线6.1.18脱胎6.1.19割除分段余量以外的余量6.1.20分段测量并做好记录6.1.21吊到指定位置待合拢6.2上层建筑整体建造6.2.1制作支点平台胎架6.2.2检验胎架的准确性6.2.3确定最下层分段余量6.2.4最下层分段纵横壁板及纵横内壁板下口切割准确后吊上胎架安装定位，并加斜撑加强6.2.5吊装最下层分段的顶甲板片6.2.6装配检验6.2.7焊接及检验6.2.8陆续吊装各层分段及焊接6.2.9总段装焊结束后进行火工矫正6.2.10吊装管系贯通件及栏杆等预舾装6.2.11密性试验6.2.12除锈涂装6.2.13电缆、木作围壁、敷料、瓷砖、门窗安装等6.2.14完整检验6.2.15脱胎待上船合拢。

船体结构的焊接顺序焊接顺序在船体结构的焊接中是十分重要的工艺内容之一，是保证焊接质量，减少焊接残余变形和焊接残余应力的主要措施之一。

如果考虑不周到，会造成结构中局部应力集中或应力过大，导致船体结构和焊缝脆性断裂，同时也容易时船体结构产生较大的变形，增加了其矫正的工作量。

1.焊接顺序的总原则（1）保证钢板和焊接接缝一端有自由收缩的可能性。

（2）先焊接对其他焊缝不起刚性拘束的焊缝。

（3）在构件和板接缝相交的情况下，既有对接缝也有角焊缝。

此时应先焊接对接缝，然后再焊角焊缝。

（4）当分段、总段焊接时，尽可能由双数焊工从分段中部逐渐向左右，前后对称地施焊，以保证结构件均匀的收缩。

（5）处在大接头同一端面的各种构件，应先焊大接头的对接缝，再焊其他构件的对接缝，后焊其他构件的角焊缝，以利于大接头产生残余压应力（至少可以减少大接头的残余拉应力）。

（6）靠近大接头的肋骨和隔舱壁的角焊缝，一般应在大接头施焊后进行施焊。

2.船体结构的焊接顺序实例（1）列板对接缝的焊接顺序在列板上有端接缝，也有边接缝，应先焊端接缝，后焊边接缝，如图1所示。

图1板列拼板的焊接顺序在平面分段自动流水线上，板列只有边接缝，一般按板列的拼接顺序进行自动焊接。

（2）平直分段的焊接顺序①甲板分段它是由平面或稍有曲率的列板、横梁和纵桁材等零部件组成的分段。

一般情况下，板列已焊接结束，所以该分段主要焊缝为角焊缝，其焊接顺序先焊立角焊（图2-1所示），后平角焊（图2-2所示）图2甲板分段的构件角焊缝焊接顺序②纵向隔舱壁分段纵向隔舱壁分段没有船体中心线，施焊时不一定要左右对称施焊（舷侧分段亦是如此），舱壁按板列对接缝的焊接顺序进行焊接，加强材与隔舱壁的角焊缝可以按顺序进行焊接，当然可以用间跳法施焊更好，其焊接顺序如图3所示。

③横向隔舱壁分段横向隔舱壁的对接缝焊接顺序相同于板列顺序，横向隔舱壁板与加强材的角焊缝由双数焊工从中心线向左右对称地进行焊接，其焊接顺序如图4所示。

把造船工艺分为船体建造、舾装和涂装三种不同类型的制造技术。

将船体建造、舾装和涂装三种不同类型的作业相互协调和有机结合地组织生产,形成壳、舾、涂一体化建造技术,即区域造船法。

从缩短造船周期、降低成本、提高产品质量和改善生产条件等要求出发,利用产品制造原理将船舶产品分解为若干个局部结构(部件、分段、大型分段或总段、舾装单元),称为不同制造级的中间产品。

造船工艺流程1.准备工作（1）船体放样和样板制作（2）钢材预处理（3）专用工装和工夹模具的制作（4）新材料和新工艺试验2. 零件加工零件加工分船体构件加工和舾装件加工两大类。

3. 中间产品制造4. 船舶总装5. 船舶下水重力式下水牵引式下水漂浮式下水6. 船舶试验船舶试验有系泊试验、倾斜试验和航行试验,共分两个试验阶段。

7. 交船与验收成组技术的相似性原理可定义为:“将具有相似特征或相似信息的多种事物,按照一定的准则分类成组,使若干种事物能够采用相同的处理方法,以达到节省时间、人力和费用的目的。

船舶可分解为数量众多的分(总)段、舾装单元和舾装托盘产品生产特征分类（1）系统系统是产品的结构功能或使用功能（2）区域区域是生产的工作对象,它是产品的某个空间、某个部位或某些部位的组合。

(3)类型也称问题类型,是将生产过程划分出相似的工作内容(4)阶段阶段是生产过程的顺序划分托盘是舾装和涂装的计划单元。

托盘的本义是装材料的盛器,是材料的搬运单元。

因为托盘中的材料用于特定区域的舾装或涂装作业,所以托盘可以泛指区域工作图、材料表、材料、工作量、劳动力、设备和费用等。

因此,托盘是一个与区域对应的管理术语第二章船体放样与号料放样是将图纸上按一定缩尺比例绘制的设计图,放大成1∶ 1 的实尺图样(或1∶ 10、1∶ 5 的比例图样),作为船体构件下料、加工的依据。

船体构件号料,就是依据放样提供的构件样板、草图、样杆和数据,在平直的钢板和型材上划(印)出构件的切割线及加工线等。

Q/CSG 中远船务工程集团有限公司企业标准Q/CSG XX-XXX-2009船体分(总)段搭载封焊要求（征求意见稿）2009-XX-XX发布 2009-XX-XX实施中远船务工程集团有限公司发布Q/CSG XX-XXX-2009前 言为保障船体分(总)段船台搭载作业安全，满足船体分(总)段搭载施工要求，使分段搭载封焊工作从设计到施工逐步实现标准化、规范化。

本标准是根据在建产品分段搭载封焊经验及现有生产能力而编制的指导性文件，供设计、施工人员使用，实船施工应以专船封焊工艺为准。

本标准是《中远船务集团企业标准体系表》的组成单元，是新编标准。

本标准由中远船务工程集团有限公司标准化委员会提出。

本标准由中远船务工程集团有限公司技术中心归口。

本标准起草单位：大连中远船务工程有限公司造船技术部。

本标准主要起草人：单忠伟、石志东、徐才镇、耿飞、王玉龙。

本标准于2009年xx月xx日发布。

Q/CSG XX-XXX-2009船体分(总)段搭载封焊要求1 范围本标准规定了船体分(总)段搭载封焊施工基本要求和方法。

本标准适用于船舶产品分(总)段搭载封焊的设计和施工。

海洋工程产品可参照执行。

2 术语和定义2.1搭载装配在搭载封焊前，按精度要求对分段搭载接缝进行研配定位的作业。

2.2搭载封焊为保证分段搭载过程中的稳定性及安全性，在摘钩前需进行的焊接封固作业。

2.3定位焊不须搭载封焊的分段，为保证搭载的精度，在摘钩后需进行的焊接定位作业。

3 基本要求3.1 设计要求3.1.1 封焊的设计要充分考虑分(总)段划分及船台搭载顺序。

3.1.2 对于重心外漂的特殊分段，封焊还要考虑分段搭载后的稳定性。

3.1.3 立体分段的封固要充分考虑现场施工中存在的安全隐患，一般至少要对2个以上的工作面进行封固，使得在其中一个工作面的封固失去作用后，其它工作面的封固仍可起到保护作用。

3.1.4 为防止结构变形，封焊背板要尽量设置在强结构处。

3.1.5 封焊设计应考虑施工作业的方便性。