压力管道安装规程工艺

压力管道安装通用工艺及流程现代工业中，压力管道的安装是至关重要的工艺之一。

本文将介绍一种通用的压力管道安装工艺及其流程，以帮助读者更好地理解和掌握这一关键技术。

一、准备工作在开始压力管道的安装之前，需要进行充分的准备工作。

首先，要明确管道的设计图纸和安装位置。

其次，检查管道及相关材料的质量和数量是否符合要求。

最后，准备好所需的工具和设备，确保安装工作能够顺利进行。

二、安装工艺1. 预处理在开始安装之前，首先要进行管道的清洗和除锈处理，确保管道表面光滑、无污垢和腐蚀。

这一步骤是保证管道安装质量的关键。

2. 定位根据设计图纸，准确测量管道的位置，确定管道的走向和坡度。

使用水平仪和测量工具对管道进行定位，确保安装的准确性。

3. 安装支架在管道的支架上安装支架，确保管道的固定和支撑。

支架的选择和安装位置要符合设计要求，能够承受管道所受的压力和力的作用。

4. 切割和连接根据设计要求，将管道进行切割和连接。

使用适当的工具和技术，确保管道的切割和连接质量符合标准要求。

连接处要进行密封处理，确保管道的安全和密封性。

5. 焊接对管道的焊接是安装工艺中的重要一步。

使用专业的焊接设备和工艺，对管道进行焊接。

焊接接头要进行检测和验收，确保焊缝的质量和完整性。

6. 检测和验收在安装完成后，对整个管道进行检测和验收。

通过压力测试和泄漏检测等方法，确保管道的质量和安全性。

验收合格后，方可投入使用。

三、总结压力管道的安装是一项复杂的工艺，需要严格遵守相关的安装规范和标准。

通过本文介绍的通用工艺和流程，读者可以更好地理解和掌握压力管道安装的技术要点，提高工作效率和安全性。

希望本文对读者有所帮助，谢谢阅读！。

压力管道安装施工方案完整版敲击管道表面，听声音判断管道内部是否有空洞或松动现象。

二）管道施工安装1.管道划线切割根据施工图纸要求，在管道上划线，确定管道长度和坡度。

使用切割机器进行管道切割，确保切口平整，不得有切割毛刺或裂纹。

2.坡口加工根据管道直径和壁厚，进行坡口加工，确保坡口的角度和深度符合要求。

坡口加工后，应进行清洗和除锈处理。

3.管道组装根据施工图纸要求，进行管道组装，确保管道连接牢固、无渗漏。

组装前，应进行材料标识，确保材料的正确性和完整性。

4.管线试压在管道组装完成后，进行管线试压，确保管道系统的安全性和可靠性。

试压前，应对管道系统进行清洗和除锈处理，确保管道内部干净。

三）管道系统压力试验1.试验前准备在试验前，应进行管道系统的清洗和除锈处理，确保管道内部干净。

关闭管道系统的所有阀门和泵站，进行准备工作。

2.试验方法将管道系统充满水或气体，通过压力表检测管道系统的压力是否符合要求。

试验过程中，应注意安全，确保人员不受伤害。

四）严密性试验1.试验前准备在试验前，应关闭管道系统的所有阀门和泵站，进行准备工作。

对管道系统进行清洗和除锈处理，确保管道内部干净。

2.试验方法将管道系统充满水或气体，通过检测仪器检测管道系统的泄漏情况。

试验过程中，应注意安全，确保人员不受伤害。

五）安全措施及文明施工1.安全措施在施工现场设置安全警示标志，确保人员安全。

施工过程中，应严格遵守安全操作规程，确保施工安全。

2.文明施工施工过程中，应注意环境保护，防止污染。

施工现场应保持整洁，确保施工文明。

压力管道安装施工方案HEN系统办公室【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】目录：一、编制依据二、施工工序三、管道安装施工及检验四、管道系统压力试验五、严密性试验六、安全措施及文明施工一、编制依据1.GB-97《工业金属管道工程施工及验收规范》2.GB-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》3.GB-2000《工业金属管道设计规范》4.GB《机械设备安装工程施工及验收规范》5.GB《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》6.GB《工业自动化仪表工程施工及验收规范》7.GB7231-2003《工业管路的基本识别色、识别符号和安全标志》8.劳部发（1996）140号《压力管道安全管理及监察规定》及解析9.中华人民共和国国务院令第393号《建设工程安全生产管理条例》10.甲方提供的施工图纸、相关要求及施工现场条件二、施工工序施工准备→技术准备→机具准备→材料准备→方案编制→技术交底→管段划线切割→坡口加工→管段组装→材料标识→管线试压→防腐→管口吹扫→质量检验→气密试验→交工验收三、管道安装施工及检验1.施工准备工作办理开工告知，获得相关部门批准后方可施工。

目录一.管道预制施工工艺 (1)二.管道弯管制作安装施工工艺 (11)三.工业管道安装施工工艺 (24)四.热力管道安装施工工艺 (32)五.燃气管道安装施工工艺 (52)六.管道试压施工工艺 (74)七.管道系统吹洗施工工艺 (81)八.管道内防腐施工工艺 (89)九.管道化学清洗脱脂施工工艺 (95)十.埋地钢质管道石油沥清防腐层施工工艺 (106)十一.管道涂漆与保温施工工艺 (112)一、管道预制施工工艺1.施工准备1.1材料要求1.1.1管材、管件、法兰、膨胀接头、挠性接头、耐压软管、阀门、疏水器、过滤器和分离器等管道组成件应具有制造厂产品合格证或质量证明并由材料责任工程师审核确认。

其材质、型号、规格、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行100%外观检查，不合格者不得使用。

合金钢管道组成应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应按规定做色标标记。

1.1.2下列情况应由材料供应部门负责按规定进行材质复验，不合格者应进行退货和索赔。

钢号、炉批号、规格型号与质量证件不符；质量证件中关键参数不清或有异议；规定应有而质量证件中未列出或没有注明有关试验数据或参数；高压管道预制时，管材产品质量证明书未注明无损探伤项目时，应逐根对管材进行探伤；产品质量证明书中有无损探伤项目，但外观验收检查中发现有裂纹、重皮、气孔等缺陷时，应按该批管材10%的比例进行探伤复验，如抽检不合格应100%进行探伤。

1.1.3施工用消耗材料：电焊条、电焊丝、钨极棒、砂轮片、除锈剂、氩气、氧气、乙炔气、氮气等应有制造厂产品质量证明书，焊丝应经除锈、除油脂、油漆、电焊条经烘烤、保温，按焊条管理要求发放领用。

1.1.4材料应有规定的标识，如规格型号、材质、批号、产品铭牌、合格证、质量证件和规定的色标，管材经复验检查有缺陷的部位及时作标识外，应将其切除，并妥善存放。

1.1.5高压管道经验收和检验合格的管材应及时填写“高压管道检查验收记录”。

压力管道安装工艺和检验规定一、施工前准备1、工业金属管道施工前应具备下条件：1.1工程设计图纸和相关技术文件应齐全，并已按规定程序进行设计交底和图纸会审。

1.2施工组织设计或施工方案已经批准，并已进行技术和安全交底。

1.3施工人员已按有关规定考核合格。

1.4已办理工程开工文件。

1.5用于管道施工的机械、工器具应安全可靠；计量器具应检定合格并在有效期内。

1.6已制定相应的职业健康安全与环境保护应急预案。

2、压力管道施工前，施工单位应向管道安装工程所在地的质量技术监督部门办理书面告知，并应接受监督检验单位的监督检验。

3、工业金属管道施工应符合国家现行有关环境保护、安全技术和劳动保护等标准的规定。

二、管道元件和材料的检验1、一般规定1.1管道元件和材料应具有制造厂的产品质量证明文件，并应符合国家现行有关标准和设计文件的规定。

1.2管道元件和材料在使用前应按国家现行有关标准和设计文件的规定核对其材质、规格、型号、数量和标识，并应进行外观质量和几何尺寸的检查验收，其结果应符合设计文件和相应产品标准的规定。

管道元件和材料标识应清晰完整，并应能够追溯到产品质量证明文件。

1.3当对管道元件或材料的性能数据或检验结果有异议时，在异议未解决前，该批管道元件或材料不得使用。

1.4设计文件规定进行低温冲击韧性试验的管道元件或材料，供货方应提供低温冲击韧性试验的结果文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。

1.5设计文件规定进行晶间腐蚀试验的不锈钢、镍与镍合金管道元件或材料，供货方应提供晶间腐蚀试验结果的文件，且试验结果不得低于设计文件的规定。

1.6防腐蚀衬里管道的衬里质量应按国家现行有关标准的规定进行检查验收。

1.7检查不合格的管道元件工材料不得使用，并应做好标识和隔离。

1.8管道元件和材料在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其标记应明显清晰。

材质为不锈钢、有色金属的管道元件和材料，在运输和储存间不得与碳素钢、低合金钢接触。

压力管道安装施工方案一、工程概况：1、XXX化工有限公司压力管道安装工程，起点为XXX,终点为XXX有限公司。

2、管道特性参数（1）氢气管道特性参数1）设计压力为0.7MPa,设计温度为常温，工作介质为氢气，管道规格为φ159×6.0mm，管子材质为20#钢，管子材料选用符合GB/T8163国家标准的《输送流体用无缝钢管》，管道长度XXXX米。

2）无损检测要求：管道对接焊缝采用X射线进行无损检测，无损检测比例为焊口总数的20%，合格标准执行《承压设备无损检测（第2部分：射线检测）》JB4730.2—2005，Ⅲ级为合格。

3）管道防腐方式为防腐涂料防腐，防腐结构为两遍底漆两遍面漆，防腐执行标准为《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022—1999。

4）法兰类型：选用法兰的压力等级为1.6MPa,公称直径包括DN150和DN25两种，法兰类型选用WN（带颈对焊法兰），法兰密封面形式选用M（凸面），法兰执行标准为《钢制管法兰（PN系列）》HG/T20592—2009，法兰材料选用Q235B。

5）垫片类型：选用垫片的压力等级为1.6MPa,公称直径包括DN150和DN25两种，垫片密封面形式选用M（凸面），垫片代号为XB450,垫片执行标准为《钢制管法兰用非金属平垫片（PN系列）》HG/T20606—2009。

6）螺柱、螺母类型：螺柱、螺母执行标准为《钢制管法兰用紧固件（PN系列）》HG/T20613—2009，螺柱规格为16×105、性能等级为8.8级的48条，螺柱规格为12×60、性能等级为8.8级的24条，螺母规格为M16、性能等级为8级的48个，螺母规格为M12、性能等级为8级的24个。

7）阀门选用不锈钢球阀，型号为Q41F—16P FM（凹面）、规格为DN150的1台，型号为Q41F—16P FM、规格为DN25的10台。

8）公称直径为DN150、材质为20#钢的90°长半径弯头52个，公称直径为DN150、材质为20#钢的45°长半径弯头10个。

压力管道安装工艺及流程设计阶段：1.确定管道类型和规格：根据工程要求和设计参数确定管道的类型（如输油管道、输气管道等）和规格。

2.确定管道材质和选型：选择适合工程要求和环境条件的材料和管道组件。

3.计算和确定管道尺寸：根据设计参数和流体流量计算出管道的尺寸和长度。

4.绘制安装图纸：根据设计要求和现场条件，绘制出管道安装的详细图纸。

制造阶段：1.材料准备：根据设计要求和安装图纸，准备好所需的管道材料和组件。

2.管道预制：根据安装图纸的要求，进行管道的加工和制造。

3.焊接和连接：对管道进行焊接和连接，确保管道的密封性和强度。

4.管道表面处理：对管道进行防腐蚀处理，如镀锌、喷涂等。

安装阶段：1.准备工作：清理安装区域，确定安装方向和位置。

2.安装支架：根据设计要求和安装图纸，在地面或墙壁上安装管道支架。

3.安装管道：按照设计要求和安装图纸，将管道安装到支架上，并进行固定。

4.连接管道：对管道进行连接，使用合适的连接件和密封材料进行连接。

5.安装附件：安装管道附件，如阀门、仪表、支承等。

6.测试和调试：进行管道的压力测试和系统调试，确保管道的安全和正常运行。

验收阶段：1.安全检查：对管道进行安全检查，包括焊接质量、连接密封等。

2.功能测试：对管道进行功能测试，如阀门、仪表等的操作测试。

3.系统试运行：对整个管道系统进行试运行，测试管道的正常运行情况。

4.检验报告：编制管道安装的检验报告，记录管道的安装情况和测试结果。

运行阶段：1.正式运行：管道通过验收后，正式投入使用。

2.常规维护：定期对管道进行检查和维护，保持管道的安全和性能。

3.修复和更换：如果管道出现问题，需要及时进行修复和更换。

4.更新升级：根据需要，对管道进行更新升级，提高性能和使用寿命。

这是压力管道安装的一个大致工艺及流程，具体的操作步骤会根据实际情况和工程要求有所差异，需要根据实际情况进行调整和安排。

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Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺第A 版目录1工艺流程2材料检验2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 33.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 44.1 4.2 4.3 55.1 5.2 5.3 工艺流程 ................................................................................... 4 材料检验 ................................................................................... 5 一般要求 ................................................................................... 5 钢管检验 ................................................................................... 5 管道附件检验............................................................................6 垫片与填料检验 (6)管道视镜,过滤器及阻火器检验 (9)焊接材料检验 (10)阀门检查与试验 ...................................................................... 11 传动装置检查与试验 ...............................................................13 管道预制的加工工艺 ............................................................... 15 一般规定 ................................................................................. 15 钢管切割,坡口加工及预组装................................................. 15 弯管制作 ............................................................................ ..... 19 质量要求 ............................................................................ ..... 25 管道机械加工.. (26)夹套管预制 .............................................................................28 防腐衬里管道的预制 ............................................................... 31 管道支,吊架制作 .................................................................. 33 管道安装 ............................................................................ ..... 35 一般规定 ............................................................................ ..... 35 管道安装通用要求 .................................................................. 36 埋地与地沟管道安装 (45)管道吹扫与清洗 ...................................................................... 50 一般规定 ............................................................................ ..... 50 水冲洗 ............................................................................ ........ 51 空气吹扫 ............................................................................ ..... 52 1 Q/ZT-02-2007 5.4 5.5 6 6.1 6.2 6.3 7 7.1 7.2 8 8.1 8.2 8.3 9 9.1 9.2 9.3 10 10.1 10.2 10.3 10.4 10.5 10.6 10.7 10.8 11 11.1 压力管道安装通用工艺第A 版蒸汽吹扫 ............................................................................ ..... 52 酸洗与钝化 .............................................................................53 管道系统试压 (54)一般规定 ............................................................................ ..... 54 水压试验 ............................................................................ ..... 56 气压试验 ............................................................................ ..... 57 高压管道安装施工工艺 ........................................................... 59 材料验收 ............................................................................ ..... 59 施工过程 ............................................................................ ..... 60 合金钢管道安装施工工艺 ........................................................ 64 作业条件 ............................................................................ ..... 64 主要工具 ............................................................................ ..... 64 施工过程 ............................................................................ ..... 64 不锈钢管道安装施工工艺 ........................................................ 68 作业条件 ............................................................................ ..... 68 主要工具 ................................................................................. 68 施工过程 ............................................................................ ..... 68 PP-R 管安装施工工艺 ............................................................ 72 一般规定 ............................................................................ ..... 72 管道敷设安装要点 .................................................................. 72 管道连接要点..........................................................................73 支吊架安装 .............................................................................76 试压 ............................................................................ ............ 77 清洗,消毒 .............................................................................77 安全施工: ........................................................................... .. 78 贮运 ............................................................................ ............ 78 铜及铜合金管道安装施工工艺................................................. 79 适用范围 ............................................................................ ..... 79 2 Q/ZT-02-2007 11.2 11.3 11.4 11.5 压力管道安装通用工艺第A 版一般规定 ............................................................................ ..... 79 管道的调直,切断和坡口 ........................................................ 79 弯管加工 ............................................................................ ..... 79 管道连接 ............................................................................ ..... 80 3 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺第A 版 1 工艺流程压力管道安装工艺流程如下: 施技准工术备焊资审表工格定焊资审表工格定工设程备施机工具安工质检测装艺量计器量具开报工告管测及线沟量放管检 , 腐绝测子查防及缘试管基施道础工支 , 架工柱桁加弯加管工管坡加道口工绝法组缘兰装管组道装管焊道接焊质检缝量验管开沟挖支架装吊安桁制安架作装高管加压件工管组及对道装组补装安偿置装焊烘 , 条干发放回 , 收热理处管焊道接管接防道头腐热理告处报管下前沟查道沟管检管 , 道道管组成脱件脂焊返缝修管酸道洗管油洗道冲冲油验洗化管强试道度验管严性验道密试管吹及洗道扫清管涂记道漆录管涂厚检道层度测管分强 , 密试道段度严性验站管连封 , 密试间道通闭严性验站管扫间道线管超试道压验管试行道运管水运道试工竣报程工告防绝漏测腐缘点试工竣验程工收里 , 角阴保测桩警程转 , 极护试及示标和护施装志保设安安阀终试全最调工竣验报程工收告试产生配甲通质合方介管冷紧道热 4Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺第A 版 2 材料检验 2.1 一般要求 1,管子,管件,阀门及卷管板材必须具有制造厂的合格证明书. 2, 管子, 管件及阀门在使用前应按设计要求核对其规格, 材质和型号. 3,管子,管件及阀门在使用前应进行外观检查. 4,外表无裂纹,缩孔,夹渣,折迭,重皮等缺陷. 5,不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷. 6,螺纹密封面良好,精度及光洁度达到要求和规定标准. 2.2 钢管检验 1,钢管应抽检 5%且不少于一根,并进行外表面无损检验,不得有超过壁厚负偏差缺陷. 2,探伤前应清除钢管表面氧化皮,锈迹及油污等. 3,钢管外表面探伤应按下列规定进行: (1)公称直径小于 6mm 的磁性钢管一般采用磁粉探伤法. (2)非磁性不锈钢管一般采用荧光法或色渗透探伤法. 4,经探伤不合格的钢管部分应予切除,经检验合格的钢管应按规定填写记录. 5,合金钢应用光谱分析或其它方法复查其主要元素并作好标记. 6,设计温度低于-20℃的钢管(奥氏体不锈钢管除外)应按《金属低温复比试验法》GB4159-84 规定进行冲击韧性试验,其指标不应低于规定值下限. 7, 设计要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管, 如产品质量证明书未注明晶间腐蚀试验结果时,必须按《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法》 GB1223-75 中的下列方法进行复验: (1)工作介质为氧化性酸类的管道采用"X"法; 5 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺第A 版 (2)含钼不锈钢管道采用"干"法; (3)其它管道采用"T"法. 2.3 管道附件检验 1, 管件的产品合格证书应包括化学成份, 力学及工艺性能和合金钢管件的金相分析结果, 如发现指标不符合标准, 应从该批管件中抽 2%且不少于一件,复查其硬度和化学成分. 2, 钢制无缝管件不得有裂纹, 疤痕, 过烧几其它有损强度和外观的缺陷, 内表面应光滑,无氧化皮,锻制管件应无影响强度的麻点,结疤,缺肩, 重皮等缺陷. 3, 弯头, 异径管, 三通和管帽等应测量其外径, 壁厚, 椭圆度等尺寸, 其偏差应符合表 2.3 规定. 4,高压管道的管件应抽 2%且不少于一件,进行表面无损探伤,如有缺陷应予以修善.修善后的壁厚不应小于公称壁厚的 90%. 5,法兰偏差应符合规定. 6,紧固件的螺纹侧面粗糙度应符合要求. 7,螺母与螺栓应配合良好,对于设计压力大于 10MPa 或设计温度高于350°C 及低于-40°C 管道的螺栓,螺母硬度应符合要求. 8,高压管道的管件检查合格后,应按要求填写检查验收记录. 2.4 垫片与填料检验 1,金属环垫的几何尺寸偏差应符合表 2.4 规定: 2, 金属透镜垫应用样板作透光检查, 但严禁直接在管道密封面上研磨. 3,齿形金属垫片两端面平行度偏差,每 100mm 直径长度不得超过 0.05mm. 6 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺第A 版管道附件主要尺寸偏差管件名称表 2.3 公称直径 250-400 (有缝) ±2.5 250-400 (无缝)±3.5 125-200 管件形式检查项目外径偏差 25-70 80-100 ±1.1 ±1.5 ±2 弯头外径椭圆壁厚偏差长度 L 偏差端面垂直偏差△ 外径偏差外径椭圆壁厚偏差长度 L 偏差端面垂直偏差△ 同心异径管两端中心线偏心值外径偏差外径椭圆壁厚偏差端面垂直偏差△ 不超过外径偏差值不大于公称壁厚的12.5% ±2.5 ±1.5 ≤1 ≤1.5 与弯头的规定相同异径管±1.5 ≤1 ±2.5 ≤1.5 (a1-a2)/2≤1% DW1,且≤5 与弯头规定相同三通长度 L 偏差支管中心位置 I 偏差支管垂直偏差△b 高度偏差外径偏差外径椭圆壁厚偏差端面垂直偏差△ 高度 H 偏差±1.6 ± 0.8 ±2.4 ±1.2 △b≤1%H,且≤3 ±1.6 ±2.4 与弯头的规定相同管帽±3.2 7 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺第A 版金属环垫尺寸允许偏差名称节径环宽环高环高不平度平面宽度斜面角度圆角半径代号 P A B —C α r 表 2.4 允许偏差±0.18mm ±0.2mm +1.2mm ±0.4mm ±0.2mm ±0.5° ±0.4mm 4,缠绕式垫片的质量应符合: (1)垫片厚度偏差为±0.2mm; (2)钢带与填充带应紧密贴合,层次均匀,无断裂,重迭,空隙,弯曲等缺陷. (3)内,外圆应点焊规则并焊透,无过烧,虚焊及焊点开脱现象. (4)密封面平整光洁,填料丰满并均匀突出金属带. 5,金属包复垫片的质量应符合下列要求: (1)金属层应与石棉板或石棉橡胶板紧密贴合;(2)密封面平整,不得有径向贯通划痕; (3)金属层无裂纹,豁口,折皱等缺陷. 6,聚四氟乙烯包复垫片的包复表面应光滑,厚度均匀,不得有孔眼, 夹渣等缺陷. 7, 石棉橡胶, 橡胶等非金属垫片应质地柔韧, 无老化变质及分层现象. 8, 非金属垫片应存放在干燥, 凉爽库内, 并对其进行密封性试验, 批每试验介质宜用空气或氮气, 试验压力应为设计压力应抽2%且不少于一个. 的 1.1 倍. 9,不锈钢管道用的非金属垫片,其氯离子含量不得超过100ppm. 10,常温油浸石棉填料的浸渍油及石墨的含量一般为 25~30%. 8 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺第A 版 2.5 管道视镜,过滤器及阻火器检验 1, 视镜和过滤器本体表面应平整光洁, 不得有锻造或铸造缺陷, 无氧化皮或粒砂, 其两端法兰的中心线应在同一轴线上, 偏角差不得超过 1.5°. 2, 视镜玻璃不得有裂纹, 麻点, 毛面等缺陷, 其外观质量, 理化性能, 透光率等应符合相关的制造技术条件的规定. 3,视镜经外观检查后,应逐个进行液压强度试验和密封性试验.强度试验压力为设计压力的 1.5 倍;密封性试验为设计压力的 1.1 倍. 4,视镜强度或密封性试验时,应遵守下列规定: (1)严禁使用气体介质; (2) 不得在玻璃的正前方观察或检查, 并不得敲打与碰撞受试的视镜; (3)试验系统必须并联容积足够大的缓冲器,一般为视镜容积的 100~150 倍; (4)压应分级缓升,至设计压力的 0.5 和 1 倍时,分别停压 5min, 如无加升应异常现象方可升至试验压力; (5)严禁带压修理. 5,过滤器滤网的材质,规格及充填质量应符合设计要求,经解体检查后, 及时清洗或更换滤网,滤布,并清洗过滤器内腔. 6,阻火器应进行下列检查: (1)逐个核对公称通径及外形尺寸; (2)每批抽查 5%且不少于一件解体核对内部充填物: 金属丝网组火器的丝网材质,孔数或目数,层数是否符合要求,并检查有无破损,缺边,脏污等现象; 砾石组火器的砾石粒度,充填量是否符合要求; 化学阻火剂的品种是否符合设计要求,充填量是否足够.阻火剂应具有产品质量证明书. (3) 当发现内部充填物有质量问题时, 应对该批组火器逐个解体检查. 9 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺第A 版 7,如组火器产品质量说明书中未注明强度试验合格时,应对壳体进行液压强度试验,试验前不得安装内部充填物,试验压力为设计压力的 1.5 倍. 8,如设计要求做阻火试验时,必须按设计规定进行阻火试验.试验应有专门的技术方案和安全措施. 2.6 焊接材料检验 1,验收的焊条应符合下列要求: (1)有焊条说明书或质量证明书; (2)包装完整,无破损或受潮现象; (3)每箱应有焊条型号,牌号,直径与长度,净重或根数,制造厂标记等;每包应有焊条型号,牌号,直径与长度,生产批号,检验号及日期, 适用电流极性, 允许的最大及最小焊接电流, 烘干规范, 制造厂名; 每根焊条的夹持端应有焊条型号或标记. 2, 对于受潮, 药皮变色, 焊芯有锈迹及已存放一年以上的焊条, 应烘干后重新进行质量评定,各项指标符合要求可继续存放或使用;如有一项指标不合格,应以双倍数量复验,仍不合格时,应予以报废. 3, 焊条出库和领用时, 应严格按规定核对其品种, 型号, 规格, 数量. 4,氧乙炔焊和惰性气体保护焊所用的冷拉钢丝,应按《焊接用钢丝》 GB1300-77 的规定验收. 5, 氧乙炔焊和氧乙炔割应使用一级氧气, 其纯度不低于 99.2%; 电石质量达到国家标准《电石》GB10665-89 的一,二级标准. 6,供等离子切割的氮气纯度应不低于 99.5%以上. 7,供手工钨极氩弧焊的氩气纯度应在99.95 以上. 8,二氧化碳气体保护焊使用的二氧化碳气体纯度不应低于 99.5%. 10Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺第A 版 2.7 阀门检查与试验 1,阀门应具有产品合格证或质量证明书;公称压力大于 10MPa 的阀门还应具有产品装箱单及产品使用说明书;剧毒,易燃,可燃介质管道用阀门应有按 1.7.3 规定的补充试验及按 1.7.4 规定的补充检验合格证明书. 2,阀门产品质量证明书应注明: (1)制造厂名称及出厂日期; (2)产品名称,型号及规格; (3)公称压力,适用介质; (4)产品的标准代号及检查结论; (5)公称压力大于10MPa 的阀门还应有主要零件材料化学成分和热处理后的力学性能.产品质量证明书应加盖有关单位及人员的印章. 3,设计要求作低温密封试验的阀门,应有制造厂的低温密封试验合格证明书. 4, 用于 A 级管道的铸钢阀门, 应有按中国阀门行业标准《一般工业阀门铸钢件磁粉检验》CVA1.6-83 及《一般工业阀门铸钢件射线照相检查》 CAV1.7-83 执行的制造厂的无损检验合格证明书. 5, 根据产品质量证明书逐件核对阀门. 阀体上应有公称压力, 公称通径, 介质流向等标志;阀门上应有制造厂铭牌,铭牌上应标明公称压力, 公称通径,工作温度及工作介质等有关说明. 6, 阀门入库与安装前进行外观检查, 不得有损坏, 锈蚀, 缺件, 脏污, 铭牌脱落及色标不符等情况. 7,阀门的手柄或受轮应操作灵活轻便,无卡涩现象. 8,止回阀的阀瓣或阀芯应动作灵活正确,无偏心,移位或歪斜现象. 9,旋塞阀塞子的开闭标记应与通孔方位一致,装配后塞子应有足够的研磨裕量. 10,弹簧式安全阀应具有铅封;杆式安全阀应有重锤的定位装置. 11 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺第A 版 11,阀门的进出口应有盖板或堵头封闭.具有螺纹法兰的阀体进出口端面,应沉入法兰内3～5mm. 12,截止阀,节流阀,隔膜阀,闸阀等应使之关闭;旋塞阀,球阀应处于开启;安全阀,止回阀,碟阀的阀瓣应有临时固定措施. 13,管道阀门应逐个对阀体进行液压强度试验,其试验压力应符合下列要求: (1)公称压力小于或等于 32MPa 的阀门为公称压力的 1.5 倍;(2) 公称压力大于 32MPa 的阀门按下表规定执行: 阀门强度试验压力公称压力 MPa 40 50 64 80 100 试验压力 MPa 55 70 90 110 130 14, C 级和Ⅲ类管道阀门每批应抽取不少于 20%进行液压强度和液压密封性试验. 强度试验压力为公称压力的 1.5 倍, 密封性试验以公称压力进行. 如有不合格应加倍检查,如仍有不合格,则该批阀门应逐个试验. 15,其它管道阀门应从每批中抽查 10%且不少于一个,进行液压强度和液压密封性试验, 如有不合格再抽查 20%, 仍有不合格则该批阀门应逐个试验. 16,对焊连接阀门的密封性试验应单独进行.强度试验一般可在系统试验时一并进行.单独试验时应配置专用的试压胎,卡具. 17, 及管道的对焊连接阀门, A 每批应抽 5%且不少于一个, 作阀体硬度检查,硬度检查在焊接接头的坡口附近进行. 18, 合金钢阀门应逐个对阀体作光谱分析, 复查其材质, 必要时每批应解体检查内部零件的材质和加工质量, 如有不合格, 抽 10%且不少于一个, 则需对该批阀门逐个检查. 12 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺第A 版 19,带有蒸汽夹套的阀门,夹套部分应逐个以 1.5 倍的工作压力进行强度试验. 2.8 传动装置检查与试验 1,正齿轮,斜齿轮,伞齿轮,蜗杆蜗轮及链传动的阀门,其传动机构应按下列规定进行清洗与检查: (1) 开式机构的齿轮工作面, 轴承等应清洗干净, 并加注新润滑油脂; (2)闭式机械应抽 10%且不少于一个,进行揭盖检查,零件应齐全, 内部清洁无污物,传动件无毛刺,各部间隙及啮合面应符合要求,如有问题,应对该批阀门的其余传动机构进行相应的检查. (3)对因存放时间过久而变质的润滑油脂,应予以更换. 2, 链轮传动的阀门, 应检查导链架与链轮的中心是否一致, 并按工作位置检查链条的工作状况,链条运动应顺畅不脱槽,否则,应重新调整导链架的位置,直至合格;检查链条的质量,不得有开环,脱焊,锈蚀或链轮与链条节距不符等现象. 3,以色印法检查蜗杆与蜗轮的结合面,应啮合正确,工作轻便,无卡涩或过度磨损现象,各部间隙及串量应符合要求. 4,气压或液压传动的阀门,应进行动作试验,必要时每批应抽一个, 按下列规定进行解体检查与试验: (1)检查气(液)缸缸壁,活塞,活塞杆的粗糙度; (2)检查各"O"形环的质量及其装配质量; (3)以人力驱动活塞,在上下死点位置时,检查阀门的启闭情况; (4)合格后重新封闭缸盖,并以空气或水为介质,按活塞的工作压力进行启闭试验; (5)必要时,在上述情况下对阀门的密封面进行密封性试验. 5, 电动装置的变速箱除按 1.8.1 规定进行清洗与检查外, 还应复查联轴节的同心性与同轴性,然后接通临时电源,检查电动系统的工作状况. 13 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺第A 版应注意,此时的受动机构必须与电动系统完全脱开.在全启与全闭的状态下,检查,调整阀门的限位装置.电动系统工作时,应动作可靠,指示准确. 此种试验应反复进行三次. 6,电磁阀门应接通临时电源,进行启闭试验.试验应不少于三次.必要时应在阀门关闭状态下,对其进行密封性试验. 7,具有机械联锁装置的阀门,应在安装位置的模拟架上进行试验及调整.两阀间的启闭动作应协调,工作轻便,限位准确,并对它们的极限位置作出相应的标志. 8,阀门传动装置的检查与试验,应编制并填写工艺卡. 14 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺第A 版 3 管道预制的加工工艺 3.1 一般规定 1,管道预制一般包括管子的调直,切割,坡口或螺纹加工,弯制,管道支吊架制作以及管段预组装等. 2,管道预制应有预制方案,方案中应包括预制范围,预制深度,预制工艺设计,预制分段原则等.预制加工图应满足下列要求: (1)法兰应置于容易拧紧的位置; (2)管段上的焊口应躲开管架,并便于施焊与检查;(3)复杂管段应经实测后再绘制加工图; (4) 选择易于现场调整的平面弯管作为封闭管段, 并在图中标注 "封闭" 字样; (5)加工图应清楚正确,尺寸齐全,宜以单线绘制. 3, 管道预制加工的每道工序, 均应认真核对管子的有关标记,并做好材质及其它标记的移植工作,管道预制加工合格后,应有检验印记. 3.2 钢管切割,坡口加工及预组装 1,弯曲度超差的钢管,应在加工前进行调直.碳钢管,合金钢管可冷调或热调;不锈钢管宜冷调. 2,钢管冷调在常温下进行,适用于弯曲程度不大于或公称直径小于 50mm 的管子.手工调直时,用锤击弯曲部分,但锤击点不得与支点重合, 对薄壁管子应在锤击处加垫, 以防凹瘪; 机械冷调时, 一般在专用管子调直机上调直, 如用直管器(丝杠压力)调直,其压模应与钢管外径相符. 3,热调时应将钢管的弯曲部分加热到:合金钢 600～800℃;碳素钢 800～1000℃,平放在平台上往复滚动,使其自然调直. 4,钢管调直后,经目测成一直线则为合格. 5,钢管切削前应按设计尺寸下料,如还需切削加工时,应留有切割裕 15 Q/ZT-02-2007 量. 压力管道安装通用工艺第A 版 6,钢管按下列方法切割: (1) 镀锌钢管和公称直径小于或等于 50mm 的碳素钢管, 一般宜用切管机切割; (2)高压管道和有淬硬倾向的管子应用锯床,车床等机械方法切割. 如用氧乙炔焰或离子切割时,必须将切割面影响区除去,其厚度一般不小于 0.5mm; (3)不锈钢管应用机械或等离子方法切割;其它钢管可用氧乙炔焰切割. 7,钢管的焊接坡口按下列方法加工: (1)高压管道和有淬硬倾向的管子,必须用机械方法加工; (2)除(1)以外的管子,宜用机械方法加工,亦可采用氧乙炔焰加工,但必须将其表面打磨平整; (3)中合金钢,不锈钢管可采用机械方法加工.用等离子切割时,应用专用砂轮片,严禁与碳钢管共用. 8,用砂轮机切割时,砂轮片的选择和使用应符合下列规定: (1)砂轮片与砂轮机的额定线速度匹配; (2)砂轮片的材质,质量符合要求; (3)砂轮片直径应与被切割管子的直径匹配; (4)砂轮片与磨架间隙以 3mm 左右为宜; (5)树脂胶合砂轮片不得用含碱冷却液; (6)砂轮片不得侧向磨削; (7)砂轮片磨损后,其直径小于夹板直径+50mm 时,不得使用. 9,采用等离子切割时,切割气体宜使用氮气,切割电极应采用钨棒或铈钨棒. 10,钢管的切口及坡口质量应符合下列要求: 16 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺第A 版 (1)表面平整,不得有裂纹,重皮,毛刺,凸凹缩口; (2)溶渣,氧化铁,铁屑等应予以清除; (3)端面倾斜偏差为管子外径的 1%,但不得超过 2mm; (4) 坡口斜面几钝边端面的不平度应不大于 0.5mm, 坡口尺寸和角度应符合要求. 11,用氧乙炔焰或其它热切割方法切割或加工坡口时,环境温度应符合下列要求,否则应进行预热与缓冷: 碳素钢不低于-20℃; 低合金钢不低于-10℃. 12,管道坡口加工后,如设计有要求或属下列管道,应进行磁粉或渗透探伤,如有问题应及时通知技术负责人处理. (1)有淬硬倾向的管道坡口 100%探伤; (2)设计温度低于或等于-40℃的非奥氏体不锈钢管道坡口抽 5%探伤; (3)高压管道的其它坡口抽 10%探伤. 13,钢管调直,切割及坡口加工,应编制相应的工艺卡,工艺卡的格式见"过程记录卡,表汇编" . 14,管道预组装前,应对加工,管件等进行检查与清理,具备下列条件方可使用: (1)管段,管件,阀门,垫片,紧固件等的材质,规格,型号符合设计要求; (2)管段,管件内外泥土,油垢及其它杂物等已清理或吹除干净; (3)所有标志,印记齐全; (4)坡口应完好无缺陷. 15, 管道预组装应按设计图或单线图进行, 各管段交接处应妥善衔接, 尺寸准确,否则应留调节裕量. 17 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺第A 版 16,管道上仪表取源部件应按规定位置先钻孔后焊接,必要时焊后再绞孔.温度计插孔的取源部件,不得向里倒角. 17,管段对口时应检查平直度, 起偏差不得大于 1mm/m,全长总偏差不得大于 10mm. 18,管段组对时,应对中夹紧,防止焊接过程中产生变形或位移. 19,管道预组装时,应检查总体尺寸与局部尺寸,它们的偏差(见图 3.1)应符合下列要求: (1)每个方向总长 L 偏差为±5mm; (2)间距 N 偏差有±3mm; (3)角度α偏差有±3mm/m;管端最大偏差 b 为±10mm; (4)支管与主管的横向偏差 C 为±1.5mm; (5)法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装,f 偏差为±1mm; (6) 法兰端面垂直偏差 e 为: 公称直径≤300mm 时为 1mm, 公称直径〉 300mm 时为 2mm. 20,管道预组装应方便运输和安装,组合件应有足够的刚度与强度, 否则应有临时加固措施,必要时应标出吊装索具捆绑点的位置. 21,管道加工预制后,应做好编号与标志,做好防锈,涂漆及防护保管工作,并应配套完成,成套出厂. 图 3.1 预制管段偏差 18 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺第A 版 3.3 弯管制作 1,通用要求弯管制作一般有冷弯和热弯两种工艺,不锈耐酸钢管应冷弯; 碳钢和合金钢管可冷弯或热弯. 钢管冷弯一般宜采用机械法.当管子公称直径大于 25mm 时,宜用电动或液压弯管机, 顶管机弯制; 当管子公称直径小于或等于25mm 时, 用可手动弯管器弯制. 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作.当采用负公差的管子制作弯管时, 管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合下表的规定: 弯曲半径与管子壁厚的关系弯曲半径R≥ 6DN>R≥5DN 5DN>R≥4DN 4DN>R≥3DN 弯管前管子壁厚1.06Tm 1.08Tm 1.14Tm 1.25Tm 注:DN—公称直径;Tm—设计壁厚 (1)高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的 5 倍,其它管子的弯曲半径宜大于管子外径的 3.5 倍. (2)有缝管制作弯管时,焊缝应避开受拉(压)区. (3)钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯. (4)有色金属管加热制作弯管时,其温度范围应符合表 3.1 的规定. 19 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺有色金属管加热温度范围管道材质铜铜合金铝 11~17 第A 版表 3.1 加热温度范围(℃) 500～600 600～700 150～260 200～310 <450 <350 100～130 铝合金 LF2,LF3 铝锰合金钛铅 (5)采用高合金钢管或有色金属管制作弯管,宜采用机械方法;当充砂制作弯管时,不得用铁锤敲击.铅管加热制作弯管时,不得充砂. (6)钢管热弯或冷弯后的热处理,应符合下列规定: 除制作弯管温度自始壁至终保持在900℃以上的情况外,厚大于 19mm 的碳素钢管制作弯管后,应按表 3.2 的规定进行热处理. 常用管材热处理条件管材类别碳素钢中 , 低合金钢 C-Cr-Mo-V C-Ni C-Cr-Mo 名义成份 C C-Mn C-Mn-V C-Mo 管材牌号 10,15,20,25 16Mn,16MnR 09MnV 15MnV 16Mo 12CrMo 15CrMo 12Cr2Mo 5Cr1Mo 9Cr1Mo 12Cr1MoV 2.25Ni 3.5Ni 热处理温度(℃) 600～650 600～650 600～700 600～700 600～650 600～650 700～750 700～760 700～760 700～760 700～760 600～650 600～630 加热速率当加热温表 3.2 恒温时间恒温时间冷却速率恒温后的冷却速率不应超过260×25/T ℃/h,400 ℃以下可自然冷却度升至应为每400℃时, 25mm 壁厚加热速率1h, 且不得不应大于少于205× 15min,在25/T℃/h 恒温期间内最高与最低温差应低于65 ℃ 注:T—管材厚度. 当表 3.2 所列的中,低合金钢管进行热弯时,对公称直径大于或等于 100mm, 或壁厚大于或等于 13mm 的, 应按设计文件的要求进行完全退火, 正火或回火处理; 20 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺第A 版当表 3.2 所列的中,低合金钢管进行冷弯时,对公称直径大于或等于 100mm,或壁厚大于或等于 13mm 的,应按表 3.2 的要求进行热处理; 奥氏体不锈钢管制作的弯管,可不进行热处理;当设计文件要求热处理时,应按设计文件规定进行. 2,施工过程 (1) 碳素钢, 合金钢管热弯一般采用中级加热法弯制; 耐酸不锈钢管宜用电炉加热,如用火焰加热时,宜在不锈钢管加热段的外部套装碳素钢管, 防止与火焰直接接触. (2)高,中合金钢管热弯时严禁浇水.低合金钢管一般也不浇水.各类合当环境温度低于金钢管热弯后应在5°C 以上的静止空气中缓慢冷却. 5°C 时,应采取保温缓冷措施. (3)耐酸不锈钢管如需装砂弯制时,应使用木锤,铜锤或不锈钢锤振敲管子. (4)弯管的最小弯曲半径应符合表 3.3 规定. 弯管最小弯曲半径管道设计压力MPa ≤ 10 弯管制作方法热弯冷弯压制热推弯斜接焊制 >10 冷,热弯压制表 3.3 最小弯曲半径 3.5Dw 4.0Dw 1.0Dw 1.5Dw 1.0 DN DN≤250 DN>250 0.7DN 5.0Dw 1.5Dw。

压力管道安装通用工艺
压力管道安装通用工艺是指在安装压力管道时需要遵循的一系
列操作规程，以确保管道安装的质量和可靠性。

以下是压力管道安装通用工艺的具体内容：
1. 管道安装前的准备：在进行管道安装前，需要对安装区域进
行清理和整理，检查管道材料和配件是否符合要求，并进行必要的处理和加工。

2. 管道的支架和固定：在管道安装时需要设置支架和固定装置，以确保管道的稳定性和安全性。

支架和固定装置的设置应符合规范要求，并进行必要的调整和修正。

3. 管道的连接：在管道安装时需要进行管道的连接，包括焊接、螺纹连接等。

连接工作应符合规范要求，焊接应进行必要的预热、加热和冷却处理，以确保连接的强度和密封性。

4. 管道的试压和验收：在管道安装完成后，需要进行试压和验
收工作，以确保管道的质量和安全性。

试压应符合规范要求，验收应对管道的连接、支撑、固定等进行检查和测试。

5. 管道的维护和检修：在管道安装后，需要进行管道的维护和
检修工作，包括清洗、检测、修补等。

维护和检修应符合规范要求，以延长管道的使用寿命和保障管道的安全。

综上所述，压力管道安装通用工艺是管道安装的重要规范和标准，需要严格遵循和执行，以确保管道安装的质量和可靠性。

同时，也需要不断改进和完善工艺流程，以适应不同管道的安装需求和实际情况。

,.焊接通用工艺压力管道安装2013-08-01 发布 2013-08-01实施xxxxxxxxxxxxxxxxxx 发布编制：2013年 08 月 01 日审核：2013年 08 月 01 日批准：2013年 08 月 01 日1 适用范围本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。

2 主要编制依据2.1 GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；2.2 GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》；2.3 SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》；2.4 GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》；2.5 CJJ28-89 《城市供热管网工程施工及验收规范》；2.6 CJJ33-89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》；2.7 GB/T5117-2012 《碳钢焊条》；2.8 GB/T5118-2012 《低合金钢焊条》；2.9 GB/T983-2012 《不锈钢焊条》；2.10 YB/T4242-2011 《焊接用不锈钢丝》；2.11 GB1300-77 《焊接用钢丝》；2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。

3 施工准备3.1 技术准备3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。

如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，对合金钢做抗裂敏感性试验，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。

3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺参数、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。

压力管道施工工艺1 适用范围本工艺适用于输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力P＜1.0Mpa且设计温度＜400℃的管道及输送非可燃、无毒流体介质，设计压力P＜4.0Mpa且设计温度＜400℃的工业管道工程的施工。

2 引用标准工业安装分项工程质量检验评定标准工业金属管道工程施工及验收规范工业金属管道工程质量检验评定标准工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范压力管道安全管理与监察规定上海市劳动保护监察条例上海市压力管道安装单位资格认可管理暂行规定沪劳保锅发3 主要技术要求3.1 材料要求3.1.1 管道组成件及管道支承件必须具有产品合格证或质保书。

对特殊产品还应具有相应的技术文件。

3.1.2 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定。

工程施工人员应按国家现行标准进行外观检查，严禁不合格产品的使用。

3.1.3 材料应按施工阶段分批进场，对送到现场的材料应根据材质和规格的不同分别存放，妥善保管，并做好标识，以免产生错用事故。

3.1.4 管道阀门应按设计要求及规范规定，进行壳体压力试验和密封试验，不合格的不得使用。

3.2 主要机具3.2.1 常用机具：人字梯、竹梯、三脚架、龙门轧头、台虎钳、钢锯、榔头、扳头、锉刀、水平尺、圆规、钢卷尺、角尺、手电钻、台钻、砂轮切割机、弯管机、手弧焊机、氩弧焊机等。

3.2.2 专用机具：管子铰板、管子钳、试压泵、套丝机、坡口机等。

3.3 施工准备3.3.1 施工前必须认真熟悉施工图纸和有关技术资料，对工艺流程、工作介质、压力、温度等工艺条件和所使用的材料及附件的材质、型号、规格了解清楚。

3.3.2 施工前应根据施工图纸，并结合现场实际情况，确定管路的合理走向，并应核对预留孔的座标位置及尺寸，是否正确，有无遗漏，发现问题应及时协调解决。

3.3.3 在管道密集的部位，应注意交错情况，并画出管道空间交错草图，并选择合理的支、吊架形式。

压力管道安装工艺规程编制日期审查日期批准日期1.适用范围：本程序适用于本公司压力管道安装中的钢制工业管道的施工。

2.一般要求2.1管道安装应具备下列条件：2.1.1与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。

2.1.2与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。

2.1.3管道组成件及管道支承件等已检验合格。

2.1.4管子、管件、阀门等内部已清理干净，无杂物。

对管内有特殊要求的管道的质量已符合设计文件的规定。

2.1.5管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。

2.2法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。

2.3脱脂后的管道组成件安装前必须进行严格检查，不得有油污。

2.4管道穿越道路、墙或构筑物时应加套管或砌筑涵洞保护。

2.5埋地管道试压防腐后应及时回填土，分层夯实，并填写“隐蔽工程（封闭）记录”（Q/YLBG629-2008）进行隐蔽工程验收。

3.管道预制3.1管道预制应按管道系统单线图施工。

3.2管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按顺序标明各组成件的顺序号。

3.3自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。

3.4自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表规定：3.5管道组成件的焊接、组装和检验，应符合相关规范标准的要求。

3.6预制完毕的管段应将内部清理干净，并应及时封闭管口。

4.钢制管道安装4.1预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。

4.2 安装时应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

4.3 当大直径垫片需要拼接时应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。

4.4 软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合下表规定：4.5软钢、铜、铝等金属垫片，当出厂前未进行退火处理时，安装前应进行退火处理。

4.6 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。

蒸汽压力管道安装一、施工技术准备1、图纸会审检查管线施工图的设备管口标高、压力等级、公称直径等是否正确；2、材料检查，这一步是尤为重要的一个步骤，管道安装前先对到货材料进行检验，外观检查无变形、裂纹、重皮等缺陷；所有管子锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过允许偏差；所有管件中应标明材质、规格、型号及合格证；阀门部分抽签进行壳体压力试验和密封试验，不合格者，不得使用；试验合格的阀门应做出标识，并填写实验记录；法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺、或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷；3、确定试压冲洗方案根据管道的压力等级及建筑结构分布情况初步确定试压、冲洗步骤和方案。

二、施工准备阶段熟悉图纸和有关资料。

凡参加施工人员，必须在施工前认真细致阅读已会审过的施工图纸和技术资料；施工现场必须达到“五通一平”，确保有个比较良好的工作环境；所有管架基础都必须浇注或埋设完毕，并达到强度要求；现场电源已接好，并有良好的接地、接零；所有电动工具都应有漏电保护装置。

三、施工具体步骤蒸汽管道的施工有着严格的质量标准，蒸汽管道中的介质，为高温蒸汽，一旦施工质量不过关，管道中蒸汽发生泄漏，后果将不堪设想，这就要求现场的每一位工程师，从源头处就开始把关，严格要求，杜绝质量事故的发生。

施工方法及措施1 施工准备安装前应密切配合土建单位，和土建相关的工程要仔细检查，包括预留洞口、预埋钢板等。

过滤器前端管道采用无缝钢管，管道均采用焊接或法兰连接（氩弧焊打底），管道上的阀门均采用截止阀。

2 管道预制和安装：A：管道预制和安装前要进行内外壁清理，除锈和清除杂质；B：管道尽量采用预制，以减少固定焊口和现场安装高空作业工作量；C：管道坡口应符合焊接工艺，坡口采用机械加工法，管径DN≤100的管子统一采用型材切割机切割，需要坡口者采用手提砂轮坡口磨光；管径DN>100的管子统一氧乙炔切割和坡口手提砂轮坡口磨光，管壁厚≥4 mm，应打V型坡口；D：管道组对严禁偏差、错边量不得超过壁厚的10％，且不大于2mm，调整对口间隙，不能用加热张拉和扭曲管道的方法。

压力管道的安装技术王兵概述压力管道是生产、生活中广泛使用的可能引起燃烧、爆炸或中毒等危险性较大的特种设备。

压力管道的分布极为广泛，凡有流体输送的场合一般都有压力管道。

石油、天然气的长距离输送管道、城镇的燃气和公用动力蒸汽的输送管道，特别是石油、化工工业生产装置中均有大量的压力管道。

因此，对于压力管道安装的技术要求和安装使用的严格规范、监控；对于保障人民生命和国家财产的安全都具有特别重大的意义。

压力管道是生产、生活中使用的可能引起燃烧、爆炸或中毒等危险性较大的特种管道，煤气、天然气管道，长距离石油、天然气管道，管内介质压力达0.1Mpa的管道等，都是压力管道。

如管内是容易引起燃烧、爆炸和强腐蚀的介质，即使常压，该管道仍为压力管道。

压力管道作为一个特殊的项目，有其特定的内容和组成部分，下面介绍一些压力管道中的专业术语，以便更好的理解压力管道的实质和组成。

①管道——由管道组成体和管道支承件组成，用于输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制或制止流体流动的管子。

管件、阀门、法兰、垫片、螺栓连接和其他组成件或受压部件的装配完成。

②管道系统——由若干按独立的设计条件组合的管道组成的系统。

③压力管道——包括最高工作压力大于等于0.1Mpa（表压），输送介质为气（汽体）、液化气体、可燃易爆有毒有腐蚀性或最高工作温度高于等于标准沸点的液体的管道；输送介质最高工作压力虽低于0.1Mpa（表压），但符合GB5044《职业性接触毒物质危害程度分级》中规定的毒性程度为极大危害介质和GB50160《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道。

④工业管道——企业、事业单位厂房的用于输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道和其他辅助管道。

⑤公用管道——城镇范围内用于公用事业或民用的燃气管道和热力管道。

⑥长输管道——产地、储存库、使用单位间的用于输送商品介质的管道。

⑦可燃流体——在生产操作下可以点燃和连续燃烧的气体或可以气化的液体。

压力管道安装通用工艺及流程1.设计和准备阶段：在进行压力管道安装之前，需要进行设计和准备工作。

设计包括确定所需管道的材质、尺寸和布置等，准备工作包括准备所需的管道材料、法兰、阀门等，并进行检查和验收。

2.地基处理：施工地点需要进行地基处理，确保施工地点平整、坚实，以满足管道安装的要求。

地基处理包括清除杂物、夯实地基等。

3.管道敷设：根据设计要求，在地基上进行管道的敷设。

敷设过程中需要注意以下几个方面：-管道的支撑和固定：将管道进行支撑和固定，以确保管道的垂直度和水平度；-管道的对中和定位：根据设计要求对管道进行对中和定位，以确保管道的连接和安装准确无误；-管道的连接：使用法兰、螺纹等方式进行管道的连接，确保连接牢固密封。

4.焊接和试压：在管道连接完成后，进行管道的焊接和试压。

焊接使管道连接更坚固，试压用来检测焊接处的密封性。

试压时要注意以下几个方面：-确保管道不漏水；-控制试压压力和时间，以避免管道的破裂和损坏；-进行试压过程中的记录。

5.防腐和绝热：对管道进行防腐和绝热处理，以保护管道的表面和防止能量损失。

防腐和绝热方法根据管道的材质和使用环境来选择。

6.安装附件：安装管道的附件，包括阀门、仪表、支架等，确保管道的正常运行和操作。

7.管道清洗：在管道安装完成后，进行管道的清洗和冲洗，以清除管道内的杂质和氧化物，确保管道的正常运行和使用。

8.管道保护：施工结束后，对管道进行保护措施，包括管道的防腐、防撞等措施，以确保管道的安全和持久。

以上是一般的压力管道安装通用工艺及流程。

不同的管道安装可能存在差异，具体的安装工艺和流程需要根据实际情况进行调整和规范。