品质内部检验流程图.

1.产品组装完成后，在出货前OQC人员须对此产品进行验货抽检，以确保此出货的品质符合制规与客户的要求。

2.检验作业时应具备有；①生产订单和相关资料、②生产标准样品、③检验作业指导书、④成品检验报告单。

OQC检验作业流程图与说明1.每款产品检验前应先取生产标样与订单内容核对。

核对的内容；①产品成型所用容器的规格与材质。

②产品成型的颜色与位置。

③产品配件的规格。

④产品的结构性能。

⑤产品包装及标贴的方式。

⑥标签和底稿的内容。

2.核对的用意：一、产前先了解生产标样内容是否与制规要求有无差异。

二、了解产品内容拟定出对此产品的检验要项及主要重点。

3.特别注意有无其他更正的内容(更正通知书)。

检验前的准备工作订单标准内容核对1.数量经核对无误后，随即进行抽样检验作业，抽样AQL是依据《检验抽样标准MIL-STD-105E或GB/T 2828.1-2003/ISO 2859-1:1999一般正常检验Ⅱ级水平(单次抽样)标准》作业。

具体作业参数见《附件》；2.检验判定标准则依据《产品检验判定标准》执行鉴定。

1. 核对外箱正侧唛头。

2. 取大货产品与样品核对。

3. 大货整箱过磅重量。

4. 落地测试（跌落高度见附件表）。

5. 取出部分产品分解开，逐一各别称量克重与标签克重核对。

6. 产品外观/功能检查：（目视）特别注意条码标的测试。

* 注意开箱时，不可使用非受控的刀片拆箱，必须采用公司利器管理相关规定，可使用受控的剪刀作业。

* 具体验货详细内容参阅《产品检验判定标准》执行鉴定。

数量核对抽样作业验货项目1.抽样检验完毕，应将不良品分类，请生产主管共同进行确认。

2.确认判定的标准则依据《产品检验判定标准》执行鉴定。

3.如发生品质判定争议时，应反馈到上级（厂长、经理）确认。

必要时由副总做最终的品质裁定。

合格入库批退返工不良品复核确认验货终结填写报表1.经生产主管或上级最终品质裁定的结果出来后，将最终的不良品数据记录在《OQC检验报告》单上，允收条件则依据MIL-STD-105E一般正常检验Ⅱ级水平标准决定。

文件制修订记录1.0目的：验证质量/环境管理体系中的各要项是否被正确的实施，以适时发掘问题，并采取矫正措施，以维持各项作业之有效性。

2.0范围：包含质量/环境管理体系审核,产品审核,过程审核有关之规定事项与实施部门，皆为审核之对象。

3.0权责：3.1 管理代表: 负责审核人员指派,审核结果审核。

3.2审核组长:负责审核计划之拟定和审核效果结案。

3.3审核员:负责审核之执行和审核改善效果确认。

4.0定义：4.1 内部体系审核:指一项内部系统化及独立性之查验,查对各项质量活动和相关之结果是否与程序相符,以及规划是否有付诸实施,且适宜地达到质量环境目标.4.2 过程审核:用于检查生产制造过程是否符合产品质量要求,生产制造过程是否受控和其是否有能力的活动.4.3 产品审核:是在产品检验之后,交付之前进行的检验和试验,产品审核的对象是合格品,主要针对产品的外观、尺寸、功能、包装、标签等进行的产品质量审核。

5.0作业内容：5.1 审核小组组成：由管理代表或总经理指派次年度审核组长及审核人员5.2审核员资格：5.2.1内部审核员：受过厂内或厂外之内部审核训练课程合格者；5.2.2 产品审核员：A. 受过厂内或厂外之内部审核训练课程合格者。

B. 受过相关制程训练课程或具该产品产业之相关经验至少一年以上者。

5.2.3 过程审核员：A. IPQC审核人员：受过相关制程训练课程或通过厂内之制程审核合格者。

B. 品管工程师：受过厂内或厂外之内部审核训练课程合格者；受过相关制程训练课程或通过厂内之制程审核鉴定或具该制程之相关经验至少一年以上者。

5.2.4 相关审核员不得参与对自己部门的内部审核。

5.2.5 合格内审人员应记入《内审内符合名册》。

5.3 内部审核5.3.1系统审查：A. 审核小组组成：由审核组长排定次年度审核小组人员，再呈签至管理代表或总经理。

B. 审核频率每年至少一次，次年度内部审核计划于当年度管理评审中讨论，并考虑如发生内部 / 外部异常或客户抱怨时，得视情况增加审核频率。

浩州源电子有限公司文件编号 版 本 A ．0 IQC 管理流程图生效日期 制定部门品质部管 理 流 程 图责 任 单 位 相关文件及表单NGOK供应商仓库 仓库IQCIQC相关单位相关单位IQCIQC 、仓库送货单据收货单 送检单抽样标准IQC 作业指导书 IQC 检验报告部门探讨结果限期改善通知书标识贴纸制 定 审 核 核 准材料入厂仓库暂收置待检区开送检单按标准抽样贴绿PASS 标签IQC 检验相关部门决定特采挑选退货仓库入仓置退货区贴黄色标签 贴蓝色标签 贴红色标签检验结果浩州源电子有限公司生效日期 制定部门 品质部制程控制（IPQC ）管理流程图生效日期 制定部门品质部管 理 流 程 图责 任 单 位 相关文件及表单 NGOKNGOK制造部制造部 仓库制造部相关责任部门 相关责任部门品质部（IPQC ）品质、制造部、工程部生产部领料排拉表、作业标准书首件检验报告IPQC 巡拉报告/BO品质确认是否生产纠正/预防措施通知单制 定审 核核 准生产领料、工IPQC 首件确认生产投产 IPQC 巡检 仓库确认生产异常报告品质确认纠正预防措施批量生产确认责任人品质保证(QA)管理流程图生效日期 制定部门品质部管 理 流 程 图责 任 单 位相关文件及表单OKNGOKNGOK制造部制造部制造部QAQA 相关单位 相关单位 品质部 制造部、仓库、品质部成品送检单MIL-STD-105E II 抽样标准QA 检验报告返工报告纠正/预防措施通知单再纠正/预防措施通知单成品入库单制 定 审 核 核 准成品送成品待检区开送检单按标准抽样盖QA PASS 印章品质判定返工送仓库验收入库 写纠正/预防措施结 案 QA 检验验证措施。

［品质部管理流程图］1:品质管控流程图2:QA成品检验流程图3:IPQC巡检流程图4:IQC来料检验流程图品质管控流程图 厂商交货IQC 检验生产计划IPQC 首件检IPQC 巡回检生产安排 发现不合格品QC 测试发现不 合格品发现不 合格品QA 检验joK 品贴绿色标标 识预防改善______________. _____处置1 T异常开案1 r隔离发现不 合格品QA成品检验流程图流程说明1：生产线把做好的成品送检至QA o2:QA根据《产品规格书、图纸》《样品》《生产指令单》《AQL抽样计划》对送检成品进行外观和功能性检验，有必要时需进行可靠性试验。

3:检验完成时填写《QA检验报告》记录存档。

4:产品合格后贴绿色合格标识并通知入库，产品不合格则贴红色标识，注明不良原因，并开出《QA检验不良报告》。

5:由品质部，研发中心，业务部，生产部门，计划部共同确认不良产品处理方式。

6:处理方法确认后对不良产品进行处理，并跟进。

流程说明1：生产线领料后按《作业指导 书》进行首件制作。

2:生产线制作首件交于IPQC 进行首件确认。

3:IPQC 根据《作业指导书》 《产品规格图纸》《产品规格 书》《样品》对首件的性能， 外观，尺寸进行确认，并填写 《首件确认表》。

4:首件合格后交由生产并开 始生产作业，首件不合格则要 求生产分析并作出改善措施， 重做首件进行确认。

5:正常生产开始后IPQC 进行 巡回检验，作业员需按照《生 产SOP 》进行作业，注意电 子产品的防护。

6:巡检未发现异常，生产持续 作业至产品完工，如巡检过程 发现异常，开出《生产异常报 告》通知生产，品质部，研发 中心。

7:生产，品质部，研发中心分 析不良原因，给出改善措施。

确定是否需要停止生产。

8:确定改善措施后，IPQC 进 行监督性检验，跟进措施实行 效果。

9:产品生产完工，生产移交产 品或入库。

10:IPQC 填写《每日巡检报 告》IPQC 巡检流程----首件检验kt !1!重做首样不合格 合格生产移交或入库供应商/外协厂送货至仓库仓库收料打单送检IQCIQC检验流程图IQC进行物料检验（根据承认书.样板.规格书等）填写？IQC检验报告?流程说明1：供应商/外协厂送货至仓库，仓库确认数量，型号，合格放置待检区并打单送至IQC，不合格退货至供应商。

服装质检部标准化检验流程一、概述辅料检验的目的是了解到仓辅料的品质情况，判定是否符合订购要求，能否在大货中使用。

二、工作容查验辅料的品质，数量等工作。

三、检验方法与标准按照AQL0.65进行抽样检验。

AQL表格如下：拉链检验：检验围尺寸、外观、颜色、色牢度、拉力测试、缩率、验针、耐腐蚀测试、其他客人要求的测试。

1.尺寸测量方法：将拉链自然平放在台面上，用尺测量其长度。

尺寸接受围（单位：mm)无特殊要求牛仔裤（裙）门襟拉链上止口布不低于15mm，下止口布不低于12mm。

2.外观外观检测：将拉链平放在台面上，无波浪，无弯曲，链齿光亮整洁，无污渍，带布无抽纱，上下止口无毛头，链齿啮合完好，180度翻转拉动拉链顺畅无卡齿感，特别是上下止处拉动顺畅并试其链锁是否有效。

3.颜色测量方法：标准光源下对板目测。

接受围：布带、拉头、链牙颜色3级以上。

4.色牢度检测方法：将拉链放于80度的温水中浸泡15分钟，取出后自然干燥，（客人有其他特殊要求的要委托第三方检测并有报告）。

接受标准：测试后色差3级以上。

5.拉力测试链牙啮合受力测试：完全闭合拉链，在拉链中段垂直于链布，同相反方向各均衡施力45N、15秒。

拉链强力测试：闭合拉链使拉链处于自锁状态，分开两带布，呈现60度角，向两边各施力45N、10秒。

下止强力测试：拉头拉至下止，完全分开拉链，拉链两边呈180度，分别向两边各均衡施力40N、15秒。

拉辨强力测试：闭合拉链，拉头处于锁状，垂直于拉辨均衡施力50N、10秒。

6.缩率测试测试方法：取两条拉链，一条浸水沾湿烘干后测量长度，另一条200度干烫后测量长度，计算出缩率。

缩率接受围：缩率不可超过2%。

7.验针能顺利通过1.0mm验针卡的验针机。

8.耐腐蚀测试测试方法：将拉链放于80度浓度3%的Nacl溶液中180秒，取出自然干燥，目测有无锈斑、蚀痕。

洗水会有其他腐蚀无素的要按大货洗水方法洗水测试。

9.其他要求按客人要求竞用偶氮染料或其他元素如、铅、镍、镉等元素的得要委托第三方检测。

质量部岗位职责及检验内容目录管理：AZL-01-2017-18目的：IQC/IPQC/FQC/OQC检验方法原材料检验（IQC ）原进厂检验包括三个方面：①库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成。

②质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式。

③试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。

来料不合格的处理：①标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。

②处置：退货或调货或其他特采。

③纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。

2紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。

需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。

3特采：从非合格供应商中采购物资——加强检验。

②检验不合格而采用的物资——挑选或修复后使用。

4应特别关注不合格品所造成的损失：①投入阶段发现，损失成本为1元。

②生产阶段发现，损失成本为10元。

③在客户手中发现，损失成本为100元。

二、过程检验（IPQC ）lPQC 的检验范围包括：①产品：半成品、成品的质量。

②人员：操作员工艺执行质量，设备操作技能差。

③设备：设备运行状态，负荷程度。

④工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求。

⑤环境：环境是否适宜产品生产需要。

2工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。

质检员全检：适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。

工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。

质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品。

员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。

可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。