太阳能电池组件封装常见问题与对策
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太阳能电池组件封装常见问题与对策
一．.电池片虚焊
原因：
1）焊接温度不够，镀锡铜带还没有充分融化2）焊接速度不均匀，局部过快
3）烙铁头温度不稳定4）烙铁头部磨损，不平滑
5）焊带表面氧化，不易与银电极焊接上6）焊带弯曲、扭曲
7）电池片在空气中暴露时间过长，银电极表面硫化
解决对策：
1）适当提高电烙铁温度2）熟练操作，确保焊接速度均匀
3）检测烙铁头，如若磨损严重，应及时更换
4）使用助焊剂浸润互联条，或是在电池片银电极部位适当涂敷助焊剂
5）将焊带捋平6）焊带弯曲、扭曲
二．层压气泡
原因：
1）层压机真空泵不能抽到完全真空2）EV A膜厚薄不均匀，也可能会导致气泡
3）由于热板温度过热，或是加热时间过长，导致EV A分解气化
4）过期的EV A使用，也容易产生气泡5）内部有液体，加热时蒸发形成气泡
2）真空泵抽真空速度太慢，导致EV A过早熔化，内部气泡不好再抽出来了
解决对策：
1）维修泵，确保真空泵能够完全抽成真空2）更改热板温度参数，确保温度不会过热3）更改真空泵抽真空速率，确保在EV A熔化前完全抽成真空
4）确定使用在保质期内的EV A 5）不得使用厚薄不均匀的EV A
6）将内部清理干净，确保不会产生由于液体气化产生的气泡。
三．碎片
原因：
1）焊带焊接时在电池片尾部受力，因此该部位很容易碎片
2）在层叠工序，由于要拧住焊带来排布位置，所以会出现局部受力过大的问题，这也是电池片电极尾部容易碎片的原因
3）层叠过程中电池片反复受力，也容易照成碎片
4）由于电池片硅片都有晶向，所以电池片很容易在45度方面出现裂纹
5）由于层压压力不均匀，或是在加压力时EV A没有充分熔化，此时也容易出线碎片
6）充气速度过快，导致电池片容易碎片或是隐裂
解决对策：
1）改进硅片质量，确保硅片具有相应的强度，并且本身没有隐裂
2）更改真空泵抽真空速率，确保在给层压件增加压力前EV A充分软化
3）电池片片焊操作确保手法均匀，不会出现局部用力过大
4）采用相应方法，确保有隐裂的电池片及时选出来
四．电池片移位
原因：
1）电池片间无透明胶带固定2）层压过程中组件整体移位
3）由于压力影响，EV A被挤出，导致汇流条间距变大
4）EV A流动性太大5）层压压力值太大
解决对策：
1）电池片之间在适当位置使用胶带固定2）使用EV A流动性偏小的EV A，避免整体移位3）控制层压压力值，不得太大
五．杂质
原因：
1）烙铁头上的焊锡没有清理干净，导致锡渣掉落在组件中
2）车间洁净度不够，有昆虫飞进车间
3）员工劳保用品没有配戴完好，导致有毛发掉入组件中
解决对策：
1）定时清理烙铁头，确保没有锡渣堆积2）车间内保持正风压，保证飞虫等不会进入车间3）员工劳保用品应配戴完整
六．焊接不良
原因：
1）员工焊接手法不准，导致焊带和银电极没能完全的对应上
2）如若是自动焊接设备焊接的话，那就是因为设备没有调试好
3）焊花是由于在背面电极焊接的过程中，对正面焊带也造成了热冲击，导致正面焊带粘贴在串焊模板上产生焊花
解决对策：
1）熟练操作，确保焊带与银电极完全对齐2）如若是自动焊接机，则应调试好后再投产3）在串焊模板上，电池片银电极对应的位置开一定深度的槽，避免焊带与串焊模板接触产生焊花
七．背板问题
原因：
1）背板凹坑是因为层压机内部有异物，层压过程中压下来导致背板凹坑
2）背板鼓包是由于组件内部EV A受热分解气化，导致产生鼓包
解决对策：
1）清理层压机，特别是气囊和高温布2）调整层压的参数，包括降低温度和减少层压时间3）如若还是有鼓包，则应检测EV A是否在保证期以内，以及这批EV A原材料的性能八．型材问题
原因：
1）型材在运输过程中收到碰伤2）型材表面没有塑料保护膜
3）型材鼓包、起皮是由于表面处理不好导致的4）型材颜色不均匀是由于边框在不同批次的氧化池里面表面处理，而其颜色又不太一致所导致的
解决对策：
1）在工厂内减少搬运环节，避免缺陷的产生2）表面鼓包、起皮的边框不能使用
3）对于颜色不一致的边框要求供应商做挑选，确保一个批次的边框颜色基本保持一致
组件在封装加工过程中，可能会出线各种各样的问题。
这些问题，有些是影响组件电性能输出的，有些是影响组件使用寿命的，还有些是影响到组件外观的。
对于影响组件电性能输出的和使用寿命的问题，是绝对不能接受，一定要通过工艺改进和生产控制开杜绝。
对于影响外观的问题也是同样如此，不过如若在生产过程中还是出现了，则对于有影响到外观问题的组件，可以考虑降级但不报废。
