工业企业推行5S的案例与成果

公司开展5s精益管理成果做法和建议下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

文档下载后可定制随意修改，请根据实际需要进行相应的调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种各样类型的实用资料，如教育随笔、日记赏析、句子摘抄、古诗大全、经典美文、话题作文、工作总结、词语解析、文案摘录、其他资料等等，如想了解不同资料格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by the editor. I hope that after you download them, they can help you solve practical problems. The document can be customized and modified after downloading, please adjust and use it according to actual needs, thank you!In addition, our shop provides you with various types of practical materials, such as educational essays, diary appreciation, sentence excerpts, ancient poems, classic articles, topic composition, work summary, word parsing, copy excerpts, other materials and so on, want to know different data formats and writing methods, please pay attention!公司开展5S精益管理成果及建议1. 引言在当今竞争激烈的市场环境中，企业需要不断提高管理效率和生产效益，以求在市场中立于不败之地。

5S案例分析现场管理在当今竞争激烈的商业环境中，企业要想提高生产效率、保证产品质量、降低成本，有效的现场管理是关键。

5S 管理作为一种被广泛应用的现场管理方法，已经在众多企业中取得了显著的成效。

本文将通过几个实际的 5S 案例分析，深入探讨 5S 管理在现场管理中的应用和价值。

一、5S 管理的基本概念5S 管理起源于日本，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个方面。

整理是指区分必需品和非必需品，将不需要的物品清除出工作现场；整顿是将必需品进行定置管理，使其易于寻找和使用；清扫是清除工作现场的灰尘、污垢和杂物；清洁是将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，保持工作现场的整洁；素养是培养员工养成良好的工作习惯和遵守规章制度的意识。

二、案例一：某制造企业的 5S 推行（一）背景该制造企业生产车间存在物品摆放混乱、工作流程不顺畅、设备故障率高、员工工作积极性低等问题，严重影响了生产效率和产品质量。

（二）实施过程1、成立 5S 推行小组由生产经理担任组长，各车间主任和班组长为成员，负责制定 5S推行计划和监督实施。

2、培训与宣传对全体员工进行 5S 知识培训，使员工了解 5S 的意义和方法。

同时，通过宣传栏、内部刊物等方式进行广泛宣传，营造良好的氛围。

3、整理阶段对车间进行全面的清查，区分必需品和非必需品。

将长期不用的设备、工具、原材料等清理出车间，腾出空间。

4、整顿阶段对必需品进行分类、标识和定置管理。

设立工具存放区、原材料存放区、半成品存放区等，明确每个物品的摆放位置，并制作相应的标识牌。

5、清扫阶段制定清扫计划，明确清扫责任人、清扫时间和清扫标准。

对设备进行定期维护保养，清除设备上的油污和灰尘。

6、清洁阶段建立 5S 检查制度，定期对车间进行检查和评估。

对不符合 5S 要求的地方及时进行整改，并将好的做法形成制度和标准。

5S现场管理精益改善案例一、引言在现代企业管理中，提高工作效率、降低浪费是一项重要的任务。

5S现场管理是一种通过整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤，来改善工作环境和提高工作效率的方法。

本文将通过一个实际案例，深入探讨5S现场管理的精益改善效果。

二、案例背景某制造企业生产车间的工作效率低下，产品质量不稳定，员工工作积极性不高。

为了解决这些问题，企业决定引入5S现场管理，并选择了一条生产线作为试点。

2.1 问题分析在引入5S现场管理之前，生产车间存在以下问题： 1. 工作环境混乱，物料杂乱无章，工作效率低下。

2. 设备维护不及时，存在故障隐患，影响生产进度。

3. 员工缺乏对工作环境的重视，整理和清洁意识不强。

2.2 目标设定为了改善生产车间的工作环境和工作效率，企业制定了以下目标： 1. 提高工作环境整洁度，减少工作时间浪费。

2. 降低设备故障率，提高设备可靠性。

3. 培养员工的整理和清洁意识，提高工作素质。

三、5S现场管理的实施过程为了达到上述目标，企业按照5S现场管理的步骤进行了改善工作。

3.1 整理（Seiri）首先，企业对生产车间进行了整理，将不必要的物品清理出工作区域。

通过分类整理，减少了工作区域内的杂乱物品，提高了工作效率。

3.2 整顿（Seiton）在整理完成后，企业开始整顿工作。

他们对工作区域进行了重新布局，将常用工具和物料放置在易于取用的位置。

通过整顿，工作人员可以更快地找到所需的物品，减少了工作时间浪费。

3.3 清扫（Seiso）清扫是5S现场管理中非常重要的一步。

企业制定了清扫计划，并安排专人负责每天的清扫工作。

通过定期清扫，工作区域的整洁度得到了提高，减少了灰尘和杂物对设备的损害，降低了设备故障率。

3.4 清洁（Seiketsu）清洁是对整个工作环境的维护和管理。

企业制定了清洁标准，并定期进行检查和评估。

通过清洁工作，工作环境的整洁度得到了保持，员工对工作环境的重视也得到了提高。

5S现场管理精益改善案例：汽车生产线的改善1. 背景汽车生产线是一个典型的高效率、高流动性的生产环境，其中的每一个环节都需要精确的协调和管理。

然而，在一个复杂的生产线中，往往会存在着一些问题，如材料浪费、工具丢失、生产效率低下等。

为了解决这些问题，提高生产线的效率和质量，一个汽车制造公司决定引入5S现场管理精益改善方法。

2. 过程2.1 第一阶段：整理 (Seiri)在第一阶段，团队着重于清理生产线上的杂物和不必要的物品，以便保持工作区域的整洁和清晰。

在这个汽车生产线的案例中，团队首先对生产线上的零件和工具进行了分类和整理。

他们通过观察和与操作人员交流，确定了哪些工具和零件是经常使用的，哪些是很少使用的，以及哪些是不再使用的。

在整理的过程中，团队发现了一些不再使用的工具和零件，这些物品占据了宝贵的空间，并且给操作人员带来了不必要的困扰。

团队决定将这些物品进行清理和处理，包括销售、报废或捐赠给其他部门。

2.2 第二阶段：整顿 (Seiton)在第二阶段，团队着重于对工作区域进行整顿，使工具、设备和材料能够快速、方便地找到和使用。

在这个案例中，团队重新安排了工作区域，将经常使用的工具和材料放置在离操作人员最近和最容易访问的位置。

团队还为每个工具和材料标记了位置，并制定了一个标准的布局图，以便操作人员能够快速定位和归还工具。

此外，团队还制定了一个工具和材料的借用制度，以确保每个操作人员都能及时归还工具，避免了工具丢失的问题。

2.3 第三阶段：清扫 (Seiso)在第三阶段，团队着重于保持工作区域的清洁和整洁。

他们制定了一份清洁计划，明确了每个操作人员的清洁职责和时间表。

每个操作人员都需要在工作结束后对自己的工作区域进行清洁，包括清理垃圾、擦拭设备和工具等。

为了确保清洁计划的执行，团队进行了培训，并建立了一个检查制度，定期检查每个工作区域的清洁情况。

同时，团队还引入了一些清洁工具和设备，如吸尘器和擦拭布，以帮助操作人员更好地完成清洁工作。

5s改善提案案例大全在现代企业管理中，5S改善提案已经成为了一种非常流行的管理方法，它可以帮助企业提高效率、降低成本、改善工作环境，提高员工的工作积极性和责任感。

下面我们将为大家介绍一些关于5S改善提案的案例，希望能够给大家带来一些启发和借鉴。

1. 生产车间的5S改善提案。

在某家制造企业的生产车间，由于长期的生产作业，工作环境显得比较混乱，原材料和成品摆放杂乱无章，导致了生产效率的下降。

为了解决这一问题，员工们提出了一个5S改善提案，首先是整理（Seiri），清理出不必要的物品，将原材料和成品分类摆放，清理出更多的生产空间；其次是整顿（Seiton），将工作台、工具柜等工作区域进行整理，保持清洁、整齐；再次是清扫（Seiso），定期清洁工作区域，保持干净整洁的工作环境；然后是清洁（Seiketsu），建立清洁的工作标准，保持整个车间的清洁度；最后是素养（Shitsuke），培养员工的5S意识，使之成为一种习惯。

通过这一系列的改善措施，生产车间的工作环境得到了明显的改善，生产效率也得到了提升。

2. 仓库管理的5S改善提案。

某家物流企业的仓库管理存在着很多问题，货物摆放混乱、通道堆积杂物、货物存放不规范等，给仓库管理带来了很大的困难。

为了改善这一状况，员工们提出了一个5S改善提案，首先是整理（Seiri），清理出不必要的货物，将货物进行分类、标识，清理出更多的存储空间；其次是整顿（Seiton），对货物进行整齐摆放，合理规划存储空间，确保货物易于取放；再次是清扫（Seiso），定期对仓库进行清洁，保持整洁的工作环境；然后是清洁（Seiketsu），建立清洁的工作标准，保持整个仓库的清洁度；最后是素养（Shitsuke），培养仓库管理人员的5S意识，使之成为一种习惯。

通过这些改善措施，仓库管理得到了明显的改善，货物存放更加规范，仓库管理效率也得到了提升。

3. 办公环境的5S改善提案。

在一家办公企业中，办公环境的整洁度和规范度一直是一个难题，文件堆积如山、办公用品摆放混乱等问题一直困扰着员工们的工作。

5s改善案例在当今竞争激烈的市场环境下，企业需要不断提高生产效率和产品质量，以保持竞争力。

而5s改善方法作为一种管理工具，已经被许多企业广泛采用，以提高生产效率和工作环境。

下面，我将分享一个关于5s改善的案例，以便更好地理解和应用这一方法。

这个案例发生在一家制造业企业，该企业生产线的生产效率一直处于一个相对低水平，工作环境也较为混乱。

为了改善这种状况，企业决定引入5s改善方法进行管理。

首先，他们进行了“整理”（Seiri）的工作。

通过对生产线和仓库进行彻底的整理，清理了大量的废弃物和不必要的物品，使得生产线的空间得到了合理利用，减少了浪费。

同时，整理工作也让员工更加清晰地了解生产线上的物品和工具的摆放位置，提高了工作效率。

其次，他们进行了“整顿”（Seiton）的工作。

通过重新规划和标识生产线上的物品和工具的摆放位置，使得工作场所更加整洁和有序。

这样不仅提高了工作效率，也减少了因为物品摆放不当而导致的工作事故。

接着，他们进行了“清扫”（Seiso）的工作。

通过制定清扫计划和清洁标准，使得生产线和工作环境得到了全面的清洁和维护。

这不仅提高了员工的工作满意度，也有利于延长设备的使用寿命，减少了维修成本。

然后，他们进行了“清洁”（Seiketsu）的工作。

通过建立清洁和整洁的工作标准，使得整个工作环境得到了良好的维护。

这样不仅提高了员工的工作积极性，也提升了产品的质量和企业形象。

最后，他们进行了“素养”（Shitsuke）的工作。

通过培训员工，建立并遵守5s的工作标准和流程，使得5s成为了企业的一种文化。

这样不仅确保了5s的长期有效性，也提高了员工的综合素质和工作效率。

通过5s改善方法的引入和实施，该企业取得了显著的成效。

生产效率得到了提高，产品质量得到了保障，员工的工作环境得到了改善，企业形象也得到了提升。

因此，5s改善方法不仅是一种管理工具，更是一种管理理念，它能够帮助企业提高竞争力，实现可持续发展。

5S在企业应用成功的例子5S管理案例某著名家电集团(以下简称A集团),为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象,希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。

集团领导审时度势,认识到要让企业走向卓越,必须先从简单的ABC开始,从5S这种基础管理抓起。

日本企业5S管理日本企业的质量保障机构叫做"品管部"。

他们直接对工厂最高领导负责。

品管部下设QA、QC、IQC三个部分(或小组)。

QA(QualityAssurance品质保证)是质量保证的一种管理手段,其职能是对规范的适应性要素进行连续评价,并对生产制造、安装调试、检测检验等工作进行验证和审核,拟定并发布各种产品在生产制造过程中的质量标准和检测检验手段及方法,通报产品质量状况,并对QA检测到的。

一个制造业公司在实施5S之前，工厂内部存在许多杂乱无章的物品和设备摆放。

通过引入5S的原则，他们重新组织了工作区域，对物品和设备进行了分类和标识，并确保每个物品都有固定的位置。

这导致了生产效率的提高，员工可以更快地找到所需的物品和设备，减少了生产线上的等待时间。

一家办公室公司在实施5S之前，办公室内部存在许多不必要的文件和文件柜，导致办公区域显得杂乱不堪。

通过实施5S的步骤，他们清理了不必要的文件，并重新组织了文件柜，确保每个文件都有标签和分类。

这使得员工可以更快地找到所需的文件，并且办公区域变得更加整洁和有序。

一个物流公司在实施5S之前，仓库内存在许多过期或损坏的货物，导致货物的定位和取货非常困难。

通过实施5S的原则，他们清理了过期和损坏的货物，并对货物进行了分类和标识。

他们还重新组织了仓库的布局，确保每种货物都有固定的存放位置。

这导致了货物的定位和取货的速度大大提高，减少了货物损坏和丢失的风险。

仓库管理的5s应用案例：背景：某电商仓库存在货物堆放杂乱、通道堵塞等问题，导致出货效率低下。

目标：通过5s管理改善仓库布局和货物管理，提高出货效率。

5s现场管理精益改善案例摘要：1.5S 现场管理的概念和作用2.5S 现场管理的内容和方法3.5S 现场管理的案例分析4.5S 现场管理在精益改善中的作用正文：5S 现场管理是一种有效提升现场管理水平和效率的方法，它通过对现场进行整理、整顿、清扫、清洁和素养等五个方面的改善，使现场达到安全、整洁、规范、有序的状态。

5S 现场管理不仅能够提高生产效率，还能提升产品质量，降低成本，提高员工的工作满意度和归属感。

5S 现场管理的内容包括：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。

整理是指对现场的环境和物品进行清理，区分需要和不需要的物品，减少不需要的物品，使现场更加宽敞明亮。

整顿是指对现场的物品进行分类，将需要的物品摆放整齐，明确物品的存放位置，使现场更加有序。

清扫是指对现场进行彻底的清洁，清除垃圾和污垢，保持现场干净整洁。

清洁是指对现场进行定期清洁，保持现场的环境卫生，使现场更加美观。

素养是指对员工进行培训和教育，提高员工的素质和意识，使员工养成良好的工作习惯。

5S 现场管理的方法包括：标准化、可视化管理、看板管理、颜色管理等。

标准化是指对现场的工作进行标准化，制定标准操作程序和标准作业指导书，使工作更加规范化和标准化。

可视化管理是指将现场的工作内容和工作进度进行可视化，使员工能够清晰地了解现场的工作状态和工作要求。

看板管理是指通过看板将现场的工作内容、工作进度、质量状况等信息进行公示，使员工能够及时了解现场的工作情况。

颜色管理是指将现场的工作区域和物品进行颜色标记，使员工能够快速地识别物品的属性和位置。

5S 现场管理的案例分析：在某制造企业中，通过实施5S 现场管理，现场的环境和物品得到了有效的整理和整顿，现场的清洁和清洁工作得到了加强，员工的素养也得到了提高。

实施5S 现场管理后，该企业的生产效率提高了10%，产品质量合格率提高了20%，员工的工作满意度提高了30%。

5s管理案例
某家制造企业采用5s管理改进生产现场管理，取得了显著的效果。

1、清理（SEIRI）：对生产车间进行分类整理，去除了一些闲置的设备、工具和材料，调整了设备的布局，简化了工序，减少了物料的搜索和移动时间。

2、整顿（SEITON）：重新组织了车间的工具、材料和设备，制定了定量管理的班组清单和定期检查标准，明确了现场责任人和管控人员，保障了生产线的生产效率和质量。

3、清洁（SEISO）：组织了清理车间和设备的专业清洁力量，对车间和设备进行定期的清洁和维护，使车间保持清洁、整洁、明亮的环境。

4、标准化（SEIKETSU）：为生产车间制定了标准的操作流程、品质标准和安全标准，让员工在清晰的标准下生产，在工作中对标准进行质量自检和持续改进。

5、维护（SHITSUKE）：将5s作为一种管理方法，通过持续的艰苦日常训练和对员工的普及教育，形成了文明、有序、高效、节能、安全的企业文化，赢得了客户的信任和肯定，提高了企业的市场竞争力。

车间现场5s管理改善案例一、引言随着企业发展，车间现场管理越来越重要，而5S管理改善是其中一个重要的方面。

本文将以某企业为例，介绍其在车间现场5S管理改善方面所做的努力和取得的成果。

二、背景介绍该企业是一家生产塑料制品的公司，拥有多个生产车间。

由于生产过程中存在大量杂乱无序的物品和设备，导致车间现场管理混乱不堪，影响了工作效率和产品质量。

三、问题分析经过调查和分析，我们发现以下问题：1. 车间杂乱无序，设备摆放不当；2. 生产道具未分类存放；3. 地面脏乱差；4. 工具未分类存放；5. 未建立标准化操作流程。

以上问题导致了以下后果：1. 工作效率低下；2. 产品质量不稳定；3. 安全隐患增加。

四、解决方案为了解决以上问题并提高车间现场管理水平，该企业采取了以下措施：1. 重新规划车间布局，并制定设备摆放标准；2. 对生产道具进行分类存放，并建立标识标准；3. 加强地面清洁和维护，定期进行保养；4. 对工具进行分类存放，并建立使用管理制度；5. 建立标准化操作流程，确保生产过程的稳定性。

五、实施过程为了确保方案的顺利实施，该企业采取了以下步骤：1. 制定5S管理改善计划，明确目标和时间表；2. 通过培训和宣传，提高员工对5S管理改善的认识和重视程度；3. 按照计划逐步实施各项措施，并对实施效果进行监测和评估；4. 针对问题进行不断调整和改进，不断优化5S管理改善方案。

六、成果展示经过一段时间的努力，该企业在车间现场5S管理改善方面取得了显著成效：1. 车间杂乱无序现象大大减少，设备摆放更加合理；2. 生产道具分类存放有序，生产效率提高；3. 地面清洁度得到明显提升，安全隐患降低；4. 工具分类存放有序，并建立使用管理制度，有效避免了工具丢失和损坏；5. 建立标准化操作流程，确保生产过程的稳定性和产品质量。

七、总结通过5S管理改善，该企业有效提高了车间现场管理水平，提高了工作效率和产品质量，降低了安全隐患。

5S管理十大经典案例今天，在企业管理当中出现种种的问题，方方面面的，挤压着我们，如何从中突围？如何轻松面对职场，应对管理？前人栽树，后人乘凉，如何从之前的企业案例中得到启发，5S咨询公司总结了5S管理十大经典案例：5S管理之清扫一、5S管理案例某著名家电集团(以下简称A集团)，为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。

集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC开始，从5S这种基础管理抓起。

二、日本企业5S现场管理日本企业的质量保障机构叫做''品管部''。

他们直接对工厂最高领导负责。

品管部下设QA、QC、IQC三个部分（或小组）。

QA （Quality Assurance 品质保证）是质量保证的一种管理手段，其职能是对规范的适应性要素进行连续评价，并对生产制造、安装调试、检测检验等工作进行验证和审核，拟定并发布各种产品在生产制造过程中的质量标准和检测检验手段及方法，通报产品质量状况，并对QA检测到的质量因素进行质量技术分析，对生产现场不良品的突发事件会同技术设计部门和生产管理部门进行质量检讨和确认，找出其原因及对策并迅速加以实施。

QC（Quality Comtrd 质量检验）即事后检验部门，将工作结果上报QA部。

IQC（Imyplortss Quality Control进料，质量控制）是对工厂内的所有外购原辅材料、外购件及外协件进行质量检验和控制的手段和部门。

它渗透到生产中的各个环节。

在实施中，不论是首次进料还是信誉很高的老客户供应或加工的，每次都必须经过严格检验，如合格，即加盖Pass章后方可入库；如不合格，则毫不含糊地予以退货。

经过层层的''IQC''，产品优质率自然提高。

三、苏州某企业5S管理公司各级管理人员通过参与5S管理活动，深切感受到5S不是打扫卫生这么简单，通过5S管理能够提高工作效率、腾出很大空间让利于生产部门使用，提高了员工归属感、提高企业效益，对管理的认识大大提升。

5s现场管理精益改善案例【原创版】目录一、5S 管理的起源与发展二、5S 管理的五个要素三、5S 现场管理的作用四、5S 现场管理精益改善案例五、实施 5S 管理的建议正文一、5S 管理的起源与发展5S 管理起源于日本，是一种现场管理方法，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面。

这些方法最初在 1955 年由日本企业提出，目的是确保作业空间和安全。

随着生产和品质控制的需要，5S 管理的五个要素逐步完善，并在 1986 年形成了完整的理论体系。

如今，5S 管理已成为精益管理的重要组成部分，广泛应用于各类企业。

二、5S 管理的五个要素1.整理（SEIRI）：对现场进行整理，区分必需品和非必需品，将非必需品清理出去，为必需品腾出空间。

2.整顿（SEITON）：对现场进行整顿，将必需品分类、编号、摆放整齐，使现场一目了然，方便取用。

3.清扫（SEISO）：对现场进行清扫，清除灰尘、污垢等杂物，保持现场清洁。

4.清洁（SEIKETSU）：对现场进行清洁，定期检查和维护设备、工具，确保其正常运行。

5.素养（SHITSUKE）：提高员工的素养，养成良好的工作习惯，遵守纪律，共同维护现场管理。

三、5S 现场管理的作用5S 现场管理有助于企业提高生产效率、降低成本、保证产品质量和安全。

通过整理、整顿、清扫、清洁和素养，企业能够建立起整洁、规范、安全、有序的生产现场，提高员工的工作效率和管理水平。

四、5S 现场管理精益改善案例某汽车制造企业实施 5S 管理后，生产现场变得整洁有序，员工工作效率提高，生产线停滞时间减少。

在实施 5S 管理的过程中，企业发现了许多浪费现象，并通过改善措施消除了这些浪费。

例如，整理过程中发现部分原材料堆放不合理，导致取用时浪费时间；整顿过程中发现工具摆放混乱，影响员工操作；清扫过程中发现设备故障，导致生产过程不顺畅。

企业针对这些问题进行改善，优化现场管理，最终提高了生产效率和产品质量。

我国5S管理成功案例借鉴一些推行成功企业的经验，可以指导企业推行5S工作。

下面就引入某企业的案例来看看他们是如何推行5S并取得成功的。

某纺织品公司，以下简称为D公司，早在2004年就完成了5S的全面推行，取得了巨大的成绩。

下面来看看他们在推行5S中的经验。

该公司由于行业的原因，工作环境极容易惹尘，无法于电子食品等行业相比，但公司对厂房的清洁十分重砚且不懈地改善，自从推行了5S 活动后，厂房的清洁发生了奇迹般的变化。

在5S活动推行之前，清洁活动只停留在表面，每周一次的大扫除只是对地面和容易清扫的地方进行清洁，日常则由清洁工人代劳。

5S活动后，全体员工对。

清洁”两字有了深入的认识，每次清洁从地面到天花板彻底清洁，自颁布了《清洁制度和基准》后，每天都坚持5分钟清洁，有效地保持了环境的清洁。

尤其每月一次的部门之间的清洁活动竞赛，使全体员工更加认真地对待日常清洁。

整理档案附有清楚的标识，采用了数字管理，方便查阅和取放。

坚持清除每天产生的垃圾和不要品，不再任其堆积成山。

仓库和工场对大捆大卷的布料堆放，现高1.8米，并注意做足安全措施。

因为制定了《必要品与不要品的判定基准》和《常用程度基准表》，使员工都清楚如何判断和归位。

整顿厂房地面划有区域黄色，规范了各物品的存放位置，零环境更加整齐。

样板房清楚陈列各类样品，并注明型号、名称和资料号。

原材料和存货则按“先入先出”为原则，采用了颜色管理，清晰了日期的先后。

清扫新购和加装自动巡回式清扫器，将尘埃控制在源头．经常清扫机器周围最易积聚尘埃的地方。

衣车旁配备胶箱容纳刚完成的衣料，以免垂落地面而弄脏衣料。

机器每次进行例行维修的同时进行清理和清洁。

清洁运用看板管理，将业务员业绩图表化。

为某些机器特制了一些透明外壳，防尘防污。

设计了《每日清洁稽查表》，互相检查互相监督，将结果每日公布，促进改良性竞争。

对油口、水槽、杂池，接口等特殊部位规定了清洁程度和清扫周期。

素养设备控制版面加装透明盖，便于透视且起到防护作用。