车间5S成功案例35页

100张工厂车间5S改善案例图，张张经典！
现在很多企业在推进5s相关工作，过程中产生了很多优秀的5s改善的案例，这
些案例对于其他也是很有很有借鉴意义所有整理出很不错 5s图片供给大家学习和
借鉴。

希望对大家的5s工作有很大的帮助。

6s管理
在5s活动的基础上，有的人提出了6s管理活动，记在“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的基础上增加了“自检”，即每日下班前作自我反省与检讨，目的是1.总结经
验与不足 2.判定一至两种改进措施 3.培养自觉性、韧性和耐心，加强员工安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

8S管理
8S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、学习（STUDY）八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为8S。

8s管理法的目的，是使企业在现场
管理的基础上，通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间。

使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之地。

13S管理
随着管理的不断完善和精细，5S管理的内容也不断地被扩充，已经逐步发展到
13S，即在5S的基础上增加安全、节约、服务、满意、坚持、共享、效率、学习。

其实，无论怎么变化，5S其实是一种管理思想和文化。

1
“定位划线“ good case
2
“定位划线“ good case
3
“生产区域“ good case
4
“办公区域“ good case
“仓库区域“ good case
5
“其他区域“ good case
=。

5s改善提案案例大全在当今竞争激烈的市场环境中，企业需要不断提高自身的效率和质量，以适应市场的变化和需求的不断升级。

而5S改善提案作为一种有效的管理工具，能够帮助企业提高生产效率，降低成本，改善工作环境，提升员工的工作积极性和责任感。

下面，我们将通过一些实际案例来展示5S改善提案的应用效果，希望能够为各位提供一些借鉴和参考。

案例一，某制造企业车间的5S改善提案。

该企业车间生产效率低下，原因主要是车间内部环境脏乱差，物料摆放混乱，工具易丢失，导致了生产流程不畅，员工工作效率低下。

经过5S改善提案的实施，车间内部环境得到了明显改善，工具和物料摆放得井井有条，员工工作状态也得到了提升，生产效率明显提高。

案例二，某医疗机构手术室的5S改善提案。

该医疗机构手术室内部环境杂乱，手术器械摆放混乱，存在交叉感染的风险。

通过5S改善提案的实施，手术室内部环境得到了清理和整顿，手术器械摆放得井井有条，大大减少了交叉感染的风险，提升了手术室的工作效率和安全性。

案例三，某物流企业仓库的5S改善提案。

该物流企业仓库内部货物摆放混乱，存在货物丢失和错发的问题，影响了货物的及时出库和配送。

通过5S改善提案的实施，仓库内部货物摆放得井井有条，货物管理得到了有效的提升，大大减少了货物丢失和错发的情况，提高了仓库的工作效率和配送准时率。

通过上述案例的介绍，我们可以看到，5S改善提案在不同行业和领域都能够发挥出显著的效果，帮助企业提高生产效率，降低成本，改善工作环境，提升员工的工作积极性和责任感。

因此，我们建议各位企业在实际生产经营中，可以结合自身的实际情况，积极推行5S改善提案，以期获得更好的经营效果和市场竞争力。

总结，5S改善提案作为一种有效的管理工具，不仅能够帮助企业提高生产效率，降低成本，改善工作环境，提升员工的工作积极性和责任感，而且在实际应用中也取得了显著的效果。

因此，我们鼓励各位企业在日常的生产经营中，积极推行5S改善提案，以期获得更好的经营效果和市场竞争力。

5S 推行案例与成果一、实施事例与成果（一）排除资源的浪费、空间的浪费事例1：因机器设备的清扫，找出了油压传动油的渗漏，并予以彻底清扫，使得全工厂一年内节省几万元。

事例2：因办公室的资料整理，清出抽屉中3000份不必要的书籍，节省了空间及管理成本。

事例3：推行全工厂的整理，清理出相当于数十万元的废料。

事例4：现场工具的整理，使扳手和改锥在未来1年将不需要购买。

（二）作业效率的提升事例1: 因整理、整顿、清洁的展开，约6个月时间，工厂劳动生产向上提升5%.事例2：整理、整顿、清洁实施数个月后，生产线的生产力提升了6%。

（三）慢性品质不良的去除事例1：在精加工工厂，因整理、整顿、清洁运动展开的结果，最后修整不良品减低1%。

事例2：钣金加工自动化生产线，因第一步清扫点检，小缺点的改善（以熟练技巧管理法改善管理）使调整不良率减低1%.（四）自动设备慢性多发故障的排除事例1：从清扫点检开始设备小缺点的改善，以及日常点检，定期点检的水准提高使全工场的突发故障减少为1/10.事例2：在清扫点检的第一步因设备小缺点的改善(改善管理)最瓶颈的设备运转率提高20%,生产倍增，相对设备投资减少.（五）更换生产线时间缩短的体制改善事例：以整理、整顿为第一步彻底实施缩短更换生产线时间，工厂平均更换生产线时间由10分钟降到8分钟二、5S活动案例整理月----红色标签活动跨出5S的第一步活动之动机XX电线电缆公司曾与日本住友电工株式会社进行管理技术合作，前后由住友电工派遣二位高级干部至该公司辅导，导入多项管理制度，藉此提高管理水准，５S为其中的项目之一。

该公司为了使５Ｓ本地化，特将其名改为｛五项好｝，并在某大型月刊上进行宣导。

为了配合该公司董事长“健全基本”的政策，贯彻并落实“五项好”，最高管理层都强力的支持，连名誉董事长也频频关怀，同时各部门经理／课长等管理层亦热烈响应，于是再透过组织力量，得以顺利展开各项活动。

活动之内容（一）成立推行体制XXXX年８月重组【五项好推行委员会】，制定有关组织规定，以各课长为当然委员，生产厂长为主任委员，每月开会一次，以拟定年度活动计划，各项活动办法，教育计划与实施。

5S在企业应用成功的例子5S管理案例某著名家电集团(以下简称A集团),为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象,希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。

集团领导审时度势,认识到要让企业走向卓越,必须先从简单的ABC开始,从5S这种基础管理抓起。

日本企业5S管理日本企业的质量保障机构叫做"品管部"。

他们直接对工厂最高领导负责。

品管部下设QA、QC、IQC三个部分(或小组)。

QA(QualityAssurance品质保证)是质量保证的一种管理手段,其职能是对规范的适应性要素进行连续评价,并对生产制造、安装调试、检测检验等工作进行验证和审核,拟定并发布各种产品在生产制造过程中的质量标准和检测检验手段及方法,通报产品质量状况,并对QA检测到的。

一个制造业公司在实施5S之前，工厂内部存在许多杂乱无章的物品和设备摆放。

通过引入5S的原则，他们重新组织了工作区域，对物品和设备进行了分类和标识，并确保每个物品都有固定的位置。

这导致了生产效率的提高，员工可以更快地找到所需的物品和设备，减少了生产线上的等待时间。

一家办公室公司在实施5S之前，办公室内部存在许多不必要的文件和文件柜，导致办公区域显得杂乱不堪。

通过实施5S的步骤，他们清理了不必要的文件，并重新组织了文件柜，确保每个文件都有标签和分类。

这使得员工可以更快地找到所需的文件，并且办公区域变得更加整洁和有序。

一个物流公司在实施5S之前，仓库内存在许多过期或损坏的货物，导致货物的定位和取货非常困难。

通过实施5S的原则，他们清理了过期和损坏的货物，并对货物进行了分类和标识。

他们还重新组织了仓库的布局，确保每种货物都有固定的存放位置。

这导致了货物的定位和取货的速度大大提高，减少了货物损坏和丢失的风险。

仓库管理的5s应用案例：背景：某电商仓库存在货物堆放杂乱、通道堵塞等问题，导致出货效率低下。

目标：通过5s管理改善仓库布局和货物管理，提高出货效率。

5s改善提案案例大全在当今竞争激烈的市场环境下，企业要想在市场中立于不败之地，必须不断提高自身的管理水平和效率。

而5S改善提案正是一种有效的管理工具，可以帮助企业提高生产效率、降低成本、改善工作环境，提高员工士气，从而实现持续改善和持续发展。

下面将通过一些案例来展示5S改善提案的具体应用和效果。

1.整理（Seiri）。

某汽车零部件生产企业的生产车间，由于零部件种类繁多，原材料和成品堆放混乱，导致生产效率低下，工作环境脏乱差。

经过5S改善提案，企业对生产车间进行了彻底的整理，清理了不必要的物品，对原材料和成品进行了分类、标识和统一堆放，使得生产车间变得井然有序。

经过改善后，生产效率提高了30%，员工的工作积极性和满意度也得到了显著提升。

2.整顿（Seiton）。

一家电子制造企业的生产线上，由于零部件摆放杂乱无章，导致了生产过程中浪费了大量的时间和人力，同时也增加了产品次品率。

通过5S改善提案，企业对生产线进行了整顿，统一了零部件的摆放位置，制定了标准化的操作流程。

经过改善后，生产线的工作效率大大提高，产品次品率降低了50%，为企业节约了大量的生产成本。

3.清扫（Seiso）。

一家食品加工企业的生产车间，由于生产过程中产生了大量的废料和垃圾，导致了工作环境脏乱差，不利于食品卫生和员工身心健康。

经过5S改善提案，企业对生产车间进行了彻底的清扫，建立了清洁卫生的管理制度，加强了对废料和垃圾的分类和处理。

改善后，生产车间焕然一新，不仅提高了食品卫生安全水平，也提高了员工的工作积极性和生产效率。

4.清洁（Seiketsu）。

一家机械制造企业的装配车间，由于工人工作时不注意个人卫生，导致了工作环境脏乱差，不利于生产和员工健康。

通过5S改善提案，企业对员工进行了卫生意识的培训和教育，建立了个人卫生的管理规定，配备了必要的卫生设施。

改善后，装配车间的工作环境焕然一新，员工的工作积极性和生产效率得到了显著提升。

5.素养（Shitsuke）。

5s管理案例
某家制造企业采用5s管理改进生产现场管理，取得了显著的效果。

1、清理（SEIRI）：对生产车间进行分类整理，去除了一些闲置的设备、工具和材料，调整了设备的布局，简化了工序，减少了物料的搜索和移动时间。

2、整顿（SEITON）：重新组织了车间的工具、材料和设备，制定了定量管理的班组清单和定期检查标准，明确了现场责任人和管控人员，保障了生产线的生产效率和质量。

3、清洁（SEISO）：组织了清理车间和设备的专业清洁力量，对车间和设备进行定期的清洁和维护，使车间保持清洁、整洁、明亮的环境。

4、标准化（SEIKETSU）：为生产车间制定了标准的操作流程、品质标准和安全标准，让员工在清晰的标准下生产，在工作中对标准进行质量自检和持续改进。

5、维护（SHITSUKE）：将5s作为一种管理方法，通过持续的艰苦日常训练和对员工的普及教育，形成了文明、有序、高效、节能、安全的企业文化，赢得了客户的信任和肯定，提高了企业的市场竞争力。

某制造企业5S管理咨询成功案例1.全厂召开5S管理动员大会企业高层领导、职能处室领导、分厂主要领导参加动员会，5S咨询公司根据调研分析时收集到的素材，结合企业的发展要求讲解了5S管理的基本概念和重要性。

随后，总经理陈总作动员发言，要求各单位领导要高度重视这次咨询项目，密切配合项目组扎实做好5S管理真正落地。

5S管理咨询案例2.全员参与推动建立两级5S管理组织动员会后，5S咨询公司提出建立公司级和工厂级的5S管理组织。

公司和厂部积极响应，很快拿出两个5S管理领导小组的名单。

公司级领导小组由总经理担任组长，主抓安全生产的副总经理担任常务副组长，企管科、安环科、设备科、办公室的负责人担任小组成员，负责推动企业5S管理活动开展，对各单位开展活动的效果进行检查评价。

厂部5S小组由厂长担任组长、生产副厂长、生产科、设备科、技术科、办公室的负责人担任小组成员，负责在公司领导小组和咨询顾问老师的领导下，组织领导本厂的5S管理提升。

3.提出整改清单由5S咨询项目组织，公司领导小组厂部领导小组参加，选择一个作业区开展了第一次现场活动。

去现场之前，咨询顾问简单介绍了本次活动的目的和程序，下发了《整理清单》。

在生产现场，小组成员对照检查表进行检查记录。

5S咨询公司与主要管理人员在现场进行交流，结合实际进行辅导，让大家真正理解5S管理的内涵和要求。

现场活动后，小组成员到会议室集中，由周老师进行总结并收回《整理清单》。

现场活动两天后，5S咨询公司对《整理清单》，对内容进行了归纳汇总。

然后组织了一次讨论会。

讨论会上，两级5S小组成员对181项的整改建议进行评估，确定可以进行整改的项目112项，这些项目多数不需要投资，少数需要有少量的投资，整改周期从一周到三个月不等。

会上制定出了具体措施，明确了责任单位。

将这些问题整理成正式《5S整改项目清单》，提交厂部审批。

项目组按照具体负责实施整改跟进，公司各职能科室和领导予以支持和配合。

5S实战改善案例1. 方案背景和目标5S管理方法是一种源自于日本的企业管理方法，以整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个日语单词的第一个字母组成。

通过持续推行5S管理，企业可以提高工作环境和工作效率，从而提高产品质量、缩短生产周期、降低生产成本。

本文将针对某制造企业的某生产车间，介绍一个5S实战改善案例。

2. 现状分析该生产车间是一家汽车零部件制造企业的关键生产线，负责生产高精度配件。

但是，由于工作区域杂乱无章，工具和设备摆放不合理，缺乏清洁和维护，导致了以下问题：1.生产周期长：工人需要花费大量的时间在寻找工具和设备上，导致生产周期延长。

2.生产效率低下：生产线上的物料容易混乱和丢失，导致生产效率低下。

3.产品质量不稳定：由于工作环境不清洁，设备不维护，容易造成零部件的损坏和缺陷。

3. 改善方案3.1 整理（Seiri）首先，我们进行整理，将生产车间的各种工具、设备和物料进行分类和标记。

将不必要的物品进行丢弃或安放到合适的位置。

同时，制定规范，明确标识每个物品的存放位置，便于工人快速找到所需物品。

3.2 整顿（Seiton）在整理的基础上，我们进行整顿。

重新安排工作区域，合理划分使用面积，确保每个工作台都有充足的空间进行操作，并确保工作台上的物品都按照标准化的要求进行摆放。

3.3 清扫（Seiso）在整顿的基础上，进行清扫。

定期进行工作区域的清洁和维护，清除生产过程中积累的垃圾和污物，并进行设备的维护保养，确保工作环境的清洁和设备的正常运行。

3.4 清洁（Seiketsu）通过持续推行清洁，确保工作环境的整洁和设备的良好状态。

制定规范，明确各个岗位的清洁责任和标准，定期进行清洁培训和考核，形成每个员工都参与进行清洁的良好习惯。

3.5 素养（Shitsuke）通过教育培训和持续改进，培养员工的素养和职业道德。

建立企业文化，强调5S管理的重要性，并将5S管理作为员工考核的一项指标。