注射模具基本结构及分类

注射模结构及分类一注射模具的结构组成注射模具的结构由塑件的复杂程度及注射机的结构形式等因素决定，其基本结构由动模和定模两部分组成。

其中定模部分安装在注射机的固定模板上，动模部分安装在注射机的移动模板上。

在注射成型过程中，动模部分随注射机上的合模系统运动，同时动模部分与定模部分由导柱导向而闭合构成浇注系统和型腔，塑料熔体从注射机喷嘴经浇注系统进入型腔，冷却后开模时，动模部分和定模部分分离，取出塑件。

根据模具各部分所起的作用，注射模具为成型零部件、结构零部件、浇注系统、温度调节系统、排气系统组成，如图4-1所示。

1.成型零部件是指组成型腔的零件。

如：凸模（型芯）、凹模以及嵌件和镶块等。

凸模（型芯）形成塑件的内表面形状，凹模（型腔）形成塑件的外表面形状。

合模后凸模和凹模便构成了模具的型腔。

如图4-1所示的模具中，型腔是由动模板1、定模板2、凸模7等组成的。

2.结构零部件指模架、机构等。

模架如：上、下模座，支承零部件等；机构，如：合模导向机构，推出机构，侧抽芯机构等。

支承零部件是用来防止成型零部件及各部分机构在成型压力作用下发生变形超差现象的零部件称支承零部件。

模具支承零件主要有：支承块（垫块）、支承板（动模垫板）、支撑块、支撑板、支撑柱（动模支柱）等。

合模导向机构是保证动模和定模在合模时准确对合。

常用的有：导柱导向机构和锥面导向机构。

推出机构是指分型后将塑件从模具中推出的装置。

常见有：推杆推出、推管推出、推板推出、凹模推出、顺序推出等机构。

侧向分型与抽芯机构是当塑件侧壁有凹凸形状，开模前先把成型凹凸形状的模块或型芯从塑件上脱开或抽出的装置。

3. 浇注系统熔融塑料从注射机喷嘴进入模具型腔所流经的通道称为浇注系统，浇注系统由主流道、分流道、浇口及冷料穴等四部分组成。

4. 温度调节系统为了满足注射工艺对模具的温度要求，必须对模具的温度进行控制，所以模具常常设有冷却或加热的温度调节系统。

冷却系统一般是在模具上开设冷却水道（图4-1中3），而加热系统是在模具内部或四周安装加热元件。

注射模由哪几部分组成？各部分作用是什么？注射模由哪几部分组成？各部分作用是什么？注射模机构类型很多，但无论何种结构的模具，其主要有以下几种零件构成：一.成形零件成形凌建安包括定模型腔、动模型腔和型芯等零件。

在注塑时，这类零件直接接触塑料，以成形制品，其精度要求较高，是注射模的核心零件。

1.定模型腔定模型腔又称凹模，主要成形塑件的外部形状。

2.动模型腔动模型腔又称凸模，主要成形塑件的内部形状。

3.型芯型芯一般固定在动模上，主要成形型孔及特殊形状的凹、凸；类塑件。

二.浇注系统零件浇注系统零件主要包括定位圈、浇口套等零件。

主要作用是将注射机料桶内的熔融塑料填充到模具型腔内，并起传递注射压力作用。

1.浇口套浇口套为组成塑料注入模具时需通过的主要通道零件，一般嵌镶在定模上。

2.定位圈是模具安装在注射定模板上时，决定注射机喷嘴口与浇口套相互位置的定位装置。

三.脱模系统零件注射模的脱模机构，是由推出塑件所需的全部结构零件组成，如顶杆、顶杆垫板、顶杆固定板等零件。

这类零件，使用时应便于脱出塑件，不允许有任何使塑件变形、破裂和刮伤等现象。

其机构要求灵活、可靠，并要更换、维修方便。

1.顶杆顶杆是为了从模具型腔内把塑件顶出来的杆件。

2.顶杆固定板顶杆固定板起固定顶杆、顶管机复位杆等零件作用。

3.顶杆垫板顶杆垫板用以压住顶杆、顶管及复位杆零件，同时也是组成模具的顶出塑件系统，承受注射机顶出杆的作用力的零件。

4.复位杆复位杆又称反顶杆，顶出塑件动作完成后，是使推料系统退回到原位位置的杆件。

5.限位钉对推出机构支撑和调整作用，并防止推板复位时，推板与动模座之间有异物，而影响推板回不到最低位置，使塑件难以卸下。

四.冷却及加热机构冷却及加热机构主要包括冷水嘴、水管通道、加热板等。

主要是为了调节模具的温度，以保证塑件的质量。

五.结构零件模具的结构零件，主要固定成形零件，使其组成一体的零件。

主要包括定模固定板、动模固定板、垫板及定模套、动模套等。

塑料注射模具零件及技术条件一、引言塑料注射模具是一种常用的工具，用于生产各种塑料制品。

它由模具零件组成，这些零件在塑料注射过程中起着关键作用。

本文将探讨塑料注射模具零件及其相关技术条件。

二、模具零件的分类塑料注射模具零件主要可以分为以下几类：模板、模具芯、模具腔、顶针、导柱、导套、顶杆等。

每个零件在注射过程中都有自己的功能和特点。

1. 模板：模板是模具的主要组成部分，用于支撑和固定其他零件。

它通常由优质钢材制成，具有高硬度和耐磨性。

2. 模具芯：模具芯是塑料制品内部形状的镶件，常用于制造中空或复杂形状的产品。

它的质量和精度直接影响产品的成型质量。

3. 模具腔：模具腔是塑料制品外部形状的镶件，通常由模板和模具芯组成。

它的设计和加工精度直接影响产品的尺寸和表面质量。

4. 顶针：顶针用于模具腔的顶出机构，用于将成型产品从模具中顶出。

它的材料选择和设计要考虑到产品的形状和尺寸。

5. 导柱：导柱用于模具的定位和导向，保证模具的准确性和稳定性。

导柱通常由优质合金钢制成，具有高强度和耐磨性。

6. 导套：导套用于导柱与模板之间的配合，减少摩擦和磨损，保证模具的精度和寿命。

7. 顶杆：顶杆用于模具的顶出机构，通过压力将顶针向前推动，顶出成型产品。

三、模具零件的技术条件模具零件的设计和制造需要满足一定的技术条件，以确保产品的质量和生产效率。

1. 材料选择：模具零件通常使用优质钢材或合金钢材制造，具有高硬度、耐磨性和耐腐蚀性。

2. 加工精度：模具零件的加工精度要求高，特别是模具腔和模具芯的加工精度直接影响产品的尺寸和表面质量。

3. 表面处理：模具零件的表面通常需要进行热处理、硬化或镀铬等处理，以提高其耐磨性和使用寿命。

4. 装配精度：模具零件的装配精度要求高，以确保模具的准确性和稳定性。

5. 冷却系统：模具零件的设计需要考虑冷却系统，以提高注射过程中的冷却效果，减少产品的收缩和变形。

6. 排气系统：模具零件的设计还需要考虑排气系统，以排除注射过程中产生的气体，防止产品出现气泡和缺陷。

模具基本结构及分类:一、基本结构,根据部分起作用不同分类:〈一〉浇注系统将塑料由注射机喷嘴引向型腔的通道称浇注系统,其由主流道,分流道,内浇口,冷料穴等结构组成,由零件的浇注套,拉料杆等组成.〈二〉成型零件是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件,由型芯成型塑件内部形状,型腔成型塑料外部形状,成型杆,镶块等构成.〈三〉结构零件构成零件结构的各种零件,在模具中起安装,导向,机构动作及调温等作用.导向零件：导柱,导套.装配零件：定位隙,定模底板,定模板,动模板,动模垫板,模脚冷却加热系统主流道浇注系统内浇口分流道冷料穴注射型芯模成型零件型腔成型杆镶块导柱导向零件导套结构零件装配固定零件定位隙,定模底板,定模板,动模板,动模垫板,模脚冷却加热系统根据其运动特点均可分为两大部分：定模部分：一部份留于模具机座的定模板上,动模部分：随注射机动模板运动的部分定模部分与动模部分闭合则可形成型腔与浇注系统二、模具的分类〈一〉按注射机类型分：立式注射机,卧式注射机,直角式注射机上用的模具〈二〉按注射模具的总体结构特征分：1、单分型面模分流道位于分型面上,需切除流道凝料.2、点浇口脱出模具三板式模具3、带横向轴芯的分型模具4、自动卸螺纹注射成型模具注塑模基本组成注塑模具由动模和定模两部分组成,动模安装在注射成型机的移动模板上,定模安装在注射成型机的固定模板上.在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔,开模时动模和定模分离以便取出塑料制品.模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化,但是基本结构是一致的.模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成.其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分,并随塑料和制品而变化,是塑模中最复杂,变化最大,要求加工光洁度和精度最高的部分.浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分,包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等.成型零件是指构成制品形状的各种零件,包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等.典型塑模结构如图示.一.浇注系统浇注系统又称流道系统,它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道,通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成.它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率.1.主流道它是模具中连接注射机射嘴至分流道或型腔的一段通道.主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接.主流道进口直径应略大于喷嘴直径O．8mm以避免溢料,并防止两者因衔接不准而发生的堵截.进口直径根据制品大小而定,一般为4-8mm.主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度,以便流道赘物的脱模.2.冷料穴它是设在主流道末端的一个空穴,用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料,从而防止分流道或浇口的堵塞.如果冷料一旦混入型腔,则所制制品中就容易产生内应力.冷料穴的直径约8一lOmm,深度为6mm.为了便于脱模,其底部常由脱模杆承担.脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽,以便脱模时能顺利拉出主流道赘物.3.分流道它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道.为使熔料以等速度充满各型腔,分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布.分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响.如果按相等料量的流动来说,则以圆形截面的流道阻力最小.但因圆柱形流道的比表面小,对分流道赘物的冷却不利,而且这种分流道必须开设在两半模上,既费工又易对准.因此,经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道,且开设在带有脱模杆的一半模具上.流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度.流道的尺寸决定于塑料品种,制品的尺寸和厚度.对大多数热塑性塑料来说,分流道截面宽度均不超过8m,特大的可达10一12m,特小的2-3m.在满足需要的前提下应尽量减小截面积,以免增加分流道赘物和延长冷却时间.4.浇口它是接通主流道或分流道与型腔的通道.通道的截面积可以与主流道或分流道相等,但通常都是缩小的.所以它是整个流道系统中截面积最小的部分.浇口的形状和尺寸对制品质量影响很大.浇口的作用是：A、控制料流速度：.B、在注射中可因存于这部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通过的熔料受到较强的剪切而升高温度,从而降低表观粘度以提高流动性：D、便于制品与流道系统分离.浇口形状、尺寸和位置的设计取决于塑料的性质、制品的大小和结构.一般浇口的截面形状为矩形或圆形,截面积宜小而长度宜短,这不仅基于上述作用,还因为小浇口变大较容易,而大浇口缩小则很困难.浇口位置一般应选在制品最厚而又不影响外观的地方.浇口尺寸的设计应考虑到塑料熔体的性质.型腔它是模具中成型塑料制品的空间.用作构成型腔的组件统称为成型零件.各个成型零件常有专用名称.构成制品外形的成型零件称为凹模又称阴模,构成制品内部形状如孔、槽等的称为型芯或凸模又称阳模.设计成型零件时首先要根据塑料的性能、制品的几何形状、尺寸公差和使用要求来确定型腔的总体结构.其次是根据确定的结构选择分型面、浇口和排气孔的位置以及脱模方式.最后则按控制品尺寸进行各零件的设计及确定各零件之间的组合方式.塑料熔体进入型腔时具有很高的压力,故成型零件要进行合理地选材及强度和刚度的校核.为保证塑料制品表面的光洁美观和容易脱模,凡与塑料接触的表面,其粗糙度Ra>0．32um,而且要耐腐蚀.成型零件一般都通过热处理来提高硬度,并选用耐腐蚀的钢材制造.2.调温系统为了满足注射工艺对模具温度的要求,需要有调温系统对模具的温度进行调节.对于热塑性塑料用注塑模,主要是设计冷却系统使模具冷却.模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道,利用循环流动的冷却水带走模具的热量；模具的加热除可利用冷却水通道热水或蒸汽外,还可在模具内部和周围安装电加热元件.3.成型部件成型部件由型芯和凹模组成.型芯形成制品的内表面,凹模形成制品的外表面形状.合模后型芯和型腔便构成了模具的型腔.按工艺和制造要求,有时型芯和凹模由若干拼块组合而成,有时做成整体,仅在易损坏、难加工的部位采用镶件.排气口它是在模具中开设的一种槽形出气口,用以排出原有的及熔料带入的气体.熔料注入型腔时,原存于型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出,否则将会使制品带有气孔、接不良、充模不满,甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品烧伤.一般情况下,排气孔既可设在型腔内熔料流动的尽头,也可设在塑模的分型面上.后者是在凹模一侧开设深0．03-0．2mm,宽1．5-6mm的浅槽.注射中,排气孔不会有很多熔料渗出,因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死.排气口的开设位置切勿对着操作人员,以防熔料意外喷出伤人.此外,亦可利用顶出杆与顶出孔的配合间隙,顶块和脱模板与型芯的配合间隙等来排气.4.结构零件它是指构成模具结构的各种零件,包括：导向、脱模、抽芯以及分型的各种零件.如前后夹板、前后扣模板、承压板、承压柱、导向柱、脱模板、脱模杆及回程杆等.1.导向部件为了确保动模和定模在合模时能准确对中,在模具中必须设置导向部件.在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向不见,有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位.2.推出机构在开模过程中,需要有推出机构将塑料制品及其在流道内的凝料推出或拉出.推出固定板和推板用以夹持推杆.在推杆中一般还固定有复位杆,复位杆在动、定模合模时使推板复位.3.侧抽芯机构有些带有侧凹或侧孔地塑料制品,在被推出以前必须先进行侧向分型,抽出侧向型芯后方能顺利脱模,此时需要在模具中设置侧抽芯机构.4.标准模架为了减少繁重的模具设计和制造工作量,注塑模大多采用了标准模架.设计方面1壁厚小,应加厚制件以免过早固化.2嵌件位置不当,应以调整.。

注射模分类1.单分型面注射模具（2 PLATE MOLD）单分型面注射模具又称为两板式模具，它是注射模具中最简单而又最常用的一类。

型腔的一部分(型芯)在动模板上，另一部分(凹模)在定模板上。

主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上。

塑料成熔融状态后，通过啤机的喷嘴在高温、高压、高速下，经过浇注系统进入型腔。

保压一段时间，经过一段时间的冷却，使制品硬化到一定程度后，在啤机作用下使后模向后退，模具在P L1处开一段距离。

并且由于动模上拉料杆的拉料作用以及制品因收缩包紧在后模仁上，制品连同流道一起留在动模一侧。

接着啤机的顶杆通过K.O孔，推动顶针板，带动顶针等，顶出制品。

合模时在啤机的作用下使模具合拢。

顶针板由回针复位，带动顶针等回复原位。

（通过3D 图更详细的讲解模具结构及开模动作）。

2. 三板模或细水口模(3 PLATE MOLD, PIN-POINT GATE MOLD)有两个分型面将模具分成三部分,比两板模增加了浇口板,适用于制品的四周不准有浇口痕迹、成品表面针点进胶、进胶点偏心的场合,这种模具采用点浇口,所以叫细水口模。

开模时，在啤机作用下动模向后退，Ａ、Ｂ板由于胶钉作用不开模，又由于唧嘴扣住流道，面板与水口推板固定不动。

故首先在P L1处开模，使分流道与制品分开。

经过Ｂ行程之后，行程螺丝带动水推板，使面板与水口推板在P L2开模，主流道脱离唧嘴。

再经过行程A之后，在限位螺丝1、2的作用下A板不能再跟B板远动。

PL3开模。

注意事项:设计时要保证以下关系：1：B>S1+S2+20; 2: L>A+B+C+20; 3: A>S1;B—限位螺丝(1)的行程；A—限位螺丝(2)的行程；S1—主流道的长度；S2—分流道的长度；C—上下模相插高度；3．热流道模(HOT RUNNER MANIFOLD)借助加热装置使浇注系统中的塑料不会凝固,也不会随制品脱模,所以又称无流道模。

优点：1)无废料2)可降低注射压力,可以采用多腔模;3)可缩短成型周期4)提高制品的质品。

注射模具典型结构一单分型面注射模具单分型面注射模又称二板式注射模，它是注射模中最简单、最基本的一种结构形式，对成型塑件的适应性很强，因而应用十分广泛。

这种模具只有动、定模之间的一个分型面，其典型结构如图4-1所示。

根据具体塑件的实际要求，单分型面注射模既可以设计成单型腔注射模，也可以设计成多型腔注射模，也可增添其它的部件（如嵌件、螺纹型芯或活动型芯等）。

因此，在这种基本结构形式的基础上，可演变出其它各种复杂结构。

1. 工作原理合模时，在导柱8和导套9的导向定位下，动、定模闭合。

型腔由定模板2上的凹模与固定在动模板1上凸模组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧。

注射时，塑料熔体经定模上的浇注系统进入型腔，待熔料充满型腔并经过保压、补缩和冷却定型后开模。

开模时，注射机合模系统带动动模部分后退，模具从动、定模分型面处分开，塑件包在凸模7上随动模一起后退，同时，拉料杆15将浇注系统的主流道凝料从浇口套中拉出。

当动模移动一定距离后，注射机的顶杆21接触推板13，推出结构开始动作，推杆18和拉料杆15分别将塑件及浇注系统凝料从凸模7和冷料穴中推出，塑件与浇注系统凝料一起从模具中落下，完成一次注射过程。

合模时，推出机构靠复位杆复位并准备下一次注射。

2. 设计注意事项（1）分流道位置的选择分流道开设在分型面，既可单独开设在动模一侧或定模一侧，也可开设在动、定模分型面的两侧，应视塑件的具体形状而定。

（2）塑件的留模方式由于注射机的推出机构一般设置在动模一侧，所以应尽量使塑件在分型后留在动模一边，以便于推出。

因此，在设计时要考虑塑件对凸模或型芯的包紧力，一般将包紧力大的凸模或型芯设置在动模一侧，将包紧力小的凸模或型芯设置在定模一侧。

（3）拉料杆的设置为了将浇注系统主流道凝料在分型时从模具浇口套中拉出，避免下次成型时堵塞流道，动模一侧必须设有拉料杆。

（4）导柱的设置合模导柱既可设置在动模一侧，也可设置在定模一侧，要据模具结构的具体情况而定，通常是设置在型芯凸出分型面最长的那一侧，但标准模架的导柱一般都设置在动模一侧。