机械制造工艺学课程设计填料箱盖机械加工工艺规程设计目录致谢 ................................................ 错误!未定义书签。
第1章 零件分析零件功用分析箱体类是机器或部件的基础零件，它将机器或部件中的轴、套、齿轮等有关零件组装成一个整体，使它们之间保持正确的相互位置，并按照一定的传动关系协调地传递运动或动力。
因此，箱体的加工质量将直接影响机器或部件的精度、性能和寿命。
箱体类零件有：机床主轴箱、机床进给箱、变速箱体、减速箱体、发动机缸体和机座等。
根据箱体零件的结构形式不同，可分为整体式箱体，如图2－1(a 、b 、d)所示和分离式箱体，如图2－1(c)所示两大类。
前者是整体铸造、整体加工，加工较困难，但装配精度高；后者可分别制造，便于加工和装配，但增加了装配工作量。
2-1 几种箱体的结构题目所给的零件是填料箱盖(如图2-2)，主要作用是保证与填料箱体联接后保证密封。
对平面要求有较高的平面度和较小的粗糙度值；对孔的尺寸精度、形状精度、和表面粗糙度都要求较高；对同一轴线的孔应有一定的同轴度要求和各支承孔之间也应有一定的孔距尺寸精度及平行度要求。
图 填料箱盖零件的工艺分析箱体类零件是机器及其部件的基础零件。
它将机器及其部件中的轴、轴承套和齿轮等零件按一定的相互关系装配成一整体，并按预定的传动关系协调运动。
因此，箱体的加工质量，直接影响着机器的性能，精度和寿命。
箱体的结构形式虽然多种多样，但仍有共同的主要特点：形状复杂、壁薄且不均匀，内部呈腔形，加工部位多，加工难度大，既有精度要求较高的孔系和平面，也有许多精度要求较低的紧固孔。
因此，一般中型机床制造厂用于箱体类零件的机械加工劳动量约占整个产品加工量的15%-20%。
1.以0013.065-Φ的轴为中心的表面进行加工包括：尺寸为0013.065-Φ的轴，表面粗糙度为，尺寸为Φ80轴与0013.065-Φ轴相接的肩面, 尺寸为036.0090.0100--Φ与0013.065-Φ同轴度为的面，尺寸为 046.0060+Φ与0013.065-Φ同轴度为的孔。
2.以Φ60046.00+孔为中心的表面进行加工尺寸为78的孔与Φ60046.00+垂直度为的孔底面,表面粗糙度为,须研磨。
3.以Φ60孔为中心均匀分布的12个孔尺寸为6X Φ,4XM10-6H 深20的孔，深24及2XM10-6H 的孔进行加工。
确定零件的生产类型生产类型是指企业(或车间、工段、班组、工作地)生产专业化程度的分类，一般分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型。
1. 大量生产大量生产是指在机床上长期地进行某种固定的工序。
例如汽车、拖拉机、轴承、缝纫机、自行车的制造，通常是以大量生产的方式进行的。
2. 成批生产成批生产是在一年中分批地生产相同的零件，生产呈周期性的重复。
每批生产相同零件的数量，即生产批量的大小要根据具体生产条件来决定。
根据产品结构特点、生产纲领和批量等，成批生产又可分为大批、中批和小批生产。
大批生产的工艺特征与大量生产相似，而小批生产与单件生产的工艺特征相似。
通用机床(一般的车、铣、刨、钻、磨床)的制造往往属于这种生产类型。
3. 单件生产单件生产是指单个或少数几个地生产不同结构、尺寸的产品，很少重复。
例如，重型机器、大型船舶制造及新产品试制等常属于这种生产类型。
因此该零件选择成批生产。
第2 章 确定毛坯类型，绘制毛坯简图选择毛坯箱体材料一般选用HT200~400的各种牌号的灰铸铁，而最常用的为HT200。
灰铸铁不仅成本低，而且具有较好的耐磨性、可铸性、可切削性和阻尼特性（减震性）。
在单件生产或某些简易机床的箱体，为了缩短生产周期和降低成本，可采用钢材焊接结构。
毛坯的加工余量与生产批量、毛坯尺寸、结构、精度和铸造方法等因素有关。
有关数据可查有关资料及根据具体情况决定。
毛坯铸造时，应防止砂眼和气孔的产生。
为了减少毛坯制造时产生残余应力，应使箱体壁厚箱体浇铸后应安排时效或退火工序。
某些单件、小批量生产的箱体零件，为了缩短毛坯制造的周期和降低成本，可采用钢板焊接结构普通精度的箱体零件，一般在铸造之后安排一次人工时效处理。
对一些高精度或形状特别复杂的箱体零件，在粗加工之后还要安排一次人工时效处理，以消除粗加工时所造成的残余应力。
确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量填料箱盖零件材料为HT200，硬度190～210HB，生产类型为大批生产，采用机器造型铸造毛坯。
1.根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》的规定：除非另有规定，否则要求的机械加工余量适用于整个毛坯铸件，即对所有需要机械加工的表面只需规定值。
查《机械制造技术基础课程设计指导教程》书中表2-1、2-5取毛坯铸件的公差等级为10级，机械加工余量等级G级2.根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》的规定查书中表2-4，取毛坯铸件的机械加工余量为2mm，根据毛坯铸件各个尺寸所在的范围，查《机械制造技术基础课程设计指导教程》书中表2-3得各个尺寸的公差，再根据公式即可计算出毛坯的基本尺寸。
绘制毛坯简图根据所确定的毛坯尺寸画出毛坯图(如图2-3)图2-3 毛坯图本章小结本章介绍了机械加工工艺规程的内容及作用,制定工艺规程的原则、原始资料、步骤.然后对于本课题“填料箱盖”加工的工艺规程进行了说明，如毛皮的选择、热处理。
最后根据书本资料确定了毛坯尺寸、机械加工余量及工序尺寸。
第3章工艺规程设计零件机械加工工艺规程的制定零件机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和方法等的工艺文件。
它是在具体的生产条件下，将最合理或者比较合理的工艺过程，用图表（或文字）的形式制成用来指导生产、管理生产的文件。
机械加工工艺规程的内容及作用工艺规程的内容，一般有零件的加工工艺路线、各工序基本加工内容、切削用量、工时定额及采用的机床和工艺装备（刀具、夹具、量具、模具）等。
工艺规程的主要作用如下：1．工艺规程是指导生产的主要技术文件。
合理的工艺规程是建立在正确的工艺原理和实践基础上的，是科学技术和实践经验的结晶。
因此，它是获得合格产品的技术保证，一切生产和管理人员必须严格遵守。
2．工艺规程是生产组织管理工作、计划工作的依据。
原材料的准备、毛坯的制造、设备和工具的购置、专用工艺装备的设计制造、劳动力的组织、生产进度计划的安排等工作都是依据工艺规程来进行的。
3．工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料。
在新建扩建或改造工厂或车间时，需依据产品的生产类型及工艺规程来确定机床和设备的数量及种类，工人工种、数量及技术等级，车间面积及机床的布置等。
制定工艺规程的原则、原始资料1．制定工艺规程的原则制定工艺规程的原则是：在保证产品质量的前提下，以最快的速度、最少的劳动消耗和最低的费用，可靠加工出符合设计图纸要求的零件。
同时，还应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能保证技术上先进、经济上合理、并且有良好的劳动条件。
2．制定工艺规程的原始资料⑴产品零件图样及装配图样。
零件图样标明了零件的尺寸和形位精度以及其他技术要求，产品的装配图有助于了解零件在产品中的位置、作用，所以，它们是制定工艺规程的基础。
⑵产品的生产纲领。
⑶产品验收的质量标准。
⑷本厂现有生产条件，如机床设备、工艺装备、工人技术水平及毛坯的制造生产能力等。
⑸国内、外同类产品的生产工艺资料。
制定工艺规程的步骤1．零件图样分析零件图样分析的目的在于：⑴分析零件的技术要求，主要了解各加工表面的精度要求、热处理要求，找出主要表面并分析它与次要表面的位置关系，明确加工的难点及保证零件加工质量的关键，以便在加工时重点加以关注。
⑵审查零件的结构工艺性是否合理，分析零件材料的选取是否合理。
2．毛坯选择毛坯的选择主要依据以下几方面的因素：⑴零件的材料及机械性能零件的材料一旦确定，毛坯的种类就大致确定了。
例如材料为铸铁，就应选铸造毛坯；钢质材料的零件，一般可用型材；当零件的机械性能要求较高时要用锻造；有色金属常用型材或铸造毛坯。
⑵零件的结构形状及尺寸例如，直径相差不大的阶梯轴零件可选用棒料作毛坯，直径相差较大时，为节省材料，减少机械加工量，可采用锻造毛坯；尺寸较大的零件可采用自由锻，形状复杂的钢质零件则不宜用自由锻。
对于箱体、支架等零件一般采用铸造毛坯，大型设备的支架可采用焊接结构。
⑶生产类型大量生产时，应采用精度高、生产率高的毛坯制造方法，如机器造型、熔模铸造、冷轧、冷拔、冲压加工等。
单件小批生产则采用木模手工造型、焊接、自由锻等。
⑷毛坯车间现有生产条件及技术水平以及通过外协获得各种毛坯的可能性。
3．拟订工艺路线⑴定位基准的选择：正确选择定位基准，特别是主要的精基准，对保证零件加工精度、合理安排加工顺序起决定性的作用。
所以，在拟定工艺路线时首先应考虑选择合适的定位基准。
基准的选择方法见第一章。
⑵零件表面加工工艺方案的选择：由于表面的要求（尺寸、形状、表面质量、机械性能等）不同，往往同一表面的加工需采用多种加工方法完成。
某种表面采用各种加工方法所组成的加工顺序称为表面加工工艺方案。
⑶加工阶段的划分：对于那些加工质量要求高或比较复杂的零件，通常将整个工艺路线划分为以下几个阶段：①粗加工阶段：主要任务是切除毛坯的大部分加工余量，并制出精基准。
该阶段最关键的问题是怎样提高生产率。
②半精加工阶段：主要任务是减小粗加工时造成的误差，为主要表面的精加工做好准备，同时完成零件上各次要表面的加工。
③精加工阶段：主要任务是保证各主要表面达到图样规定要求。
这一阶段的问题是如何保证加工质量。
④光整加工阶段：主要任务是减小表面粗糙度值和进一步提高精度。
划分加工阶段的好处是按先粗后精的顺序进行加工，可以分配合理的加工余量以及选择合理的切削用量，使加工机床冲分发挥其效率，并且能长期保持精加工机床的精度；减少工件在加工过程中的变形，避免精加工表面受到损伤；粗精加工分开，还便于及时发现毛坯缺陷，同时有利于安排热处理工序。
4．加工顺序的安排加工顺序的安排对保证加工质量，提高生产率和降低成本都有重要作用，是拟定工艺路线的关键之一。
可按下列原则进行。
⑴切削加工顺序的安排①先粗后精先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工。
②先主后次先安排零件的装配基面和工作表面等主要表面的加工，后安排如键槽、紧固用的光孔和螺纹孔等次要表面的加工。
③先面后孔对于箱体、支架、连杆、底座等零件，其主要表面的加工顺序是先加工用作定位的平面和孔的端面的加工，然后再加工孔。
④先基准面后其它面即选作精基准的表面应在一开始的工序中就加工出来，以便为后续工序的加工提供定位精基准。
⑵热处理工序的安排零件加工过程中的热处理按应用目的，大致可分为预备热处理和最终热处理。
预备热处理预备热处理的目的是改善机械性能、消除内应力、为最终热处理作准备，它包括退火、正火、调质和时效处理。
