最高库存、最低库存、安全库存设定表

最低库存量()=最低日生产量×最长交付天数+安全系数/天最低库存量=安全库存+采购提前期内的消耗量最低库存量=日销售量*到货天数+安全系数/天最高储备日数=供应间隔日数+整理准备日数+保险日数最高储备量=平均每日耗用量×最高储备日数当某种物资库存量达到或将超过此定额时，应暂停进货。

其超过部分，即构成超定额储备。

安全库存计算方法客户需求不确定、生产过程不稳定、配送周期多变、服务水平高低等是影响安全库存的重要因素。

根据经典的安全库存公式，安全库存SS是日平均需求d、日需求量的标准差σ?、CSL的函数，故有：提前期L(补货提前期和采购提前期)、提前期L的标准差σL和服务水平(1)式中：SS——安全库存，——提前期的平均值，?——日平均需求量，z——某服务水平下的标准差个数，σ——日需求量d的标准差，σL?——提前期L的标准差。

d?式(1)即经典的安全库存公式，看起来简单，可是在企业实践中的应用，却颇为复杂，原因是数据收集量难度很大，例如对于具有几千至几万种物料的制造业企业或大中型零售企业而言，收集关于物料或产品的日需求量d和提前期L的数据，其难度之大可以预期。

而且，理论或方法越复杂，其在企业实践中的广泛应用越受到限制。

我们曾调研了广东省十几家实施了ERP系统的企业，发现这些企业都是根据简单的经验法则来确定安全库存SS。

签于此，在需求随机分布并服从正态分布的假设下。

根据提前期不变和提前期可变这两种不同的情况，本文将分别提出两个简洁实用的SS公式。

1.提前期L不变目前众多企业都重视供应链管理，强调快速响应和协同预测，实施ERP、SCM和电子商务来加强信息交流，并且大幅改善了运输条件和准时交货，强调对提前期变异的管理，因而提前期的变异可以视为很小。

在需求随机分布并服从正态分布和提前期不变的假设下，式(1)的第二项为零，故式(1)简化为：(2)不妨设一个时间单位周期为T(T=周、旬、月、季等)，根据统计学中一系列独立事件的方差等于各方差之和，单位周期的需求量标准差σT即与日需求量标准差σd之间有如下关系式：(3)综合式(2)、式(3)，得：(4)这是本文提出的第一个安全库存SS公式。

版本记录1目的通过分析历史数据、合理制定需做安全库存的材料品种，及材料的最低安全在库数，保障材料准确及时供应，同时，避免呆滞料的产生，特制订本标准。

2制定规则2.1安库制定范围2.2安全在库量制定规则说明：1.最高库存制定规则统一设定为：安全在库量（最低量）+单批次下单量。

2.以上制定量低于供方要求的起订、起送量时，以采购部与供方签订的供货合同或协议中约定量为准。

3.用量来源于生产物流部提供的前五个月物料出库量报表中平均值为准。

3职责3.1 生产物流部：负责统计材料的出库用量数据，对安全在库材料品种的增减提出建议，按时参加安全在库数讨论会议；3.2采购部安库控制专员：负责定期组织安全在库数讨论会议，以及会议前资料的收集、准备及决议内容的整理和发布；3.3采购部采购员：负责提供材料的供应商、单价、采购周期、单批次下单量、运输时间、订单处理时间、包装标准、月最大供应数量以及合同签订情况等信息，对安全在库材料品种的增减提出建议，按时参加安全在库数讨论会议；3.4工厂物控：按月更新《生产中心**采购科原材料信息汇总表》，明确常规不做安库的理由，并根据需要向研发提出非标材料转常规的申请需求；对安全在库材料品种的增减提出建议，按时参加安全在库数讨论会议。

4定义生产中心**采购科原材料信息汇总：在用常规原材料汇总，每月安库讨论依据。

安全在库数：即最低安全库存数；采购部、生产物流部、工厂物控定期根据常规材料的属性、付款、送货方式、月用量、供应情况的历史数据进行分析、讨论后设定的常规材料在库的最低数量。

采购周期：以天为单位，自供应商接单后至本司入库需用的时间，依据采购部与供应商签订的《采购合同》或其附件为准。

单批次下单量：根据常规材料的属性、付款、送货方式、月用量、包装标准并结合采购部提供的供应商材料接单生产起订量要求，确定的材料最少批次下单量。

前五个月平均用量：生产物流部提供的《前五个月物料出库量报表》的加和除以5。

第一章总则第一条为确保公司库存管理的科学性、规范性和有效性，降低库存风险，提高库存周转率，特制定本制度。

第二条本制度适用于公司所有库存物品，包括原材料、半成品、成品、备品备件等。

第三条本制度旨在通过建立库存量预警机制，及时发现库存异常，采取有效措施，确保公司库存管理的稳定和高效。

第二章库存量预警指标第四条库存量预警指标包括：1. 最低库存量：指为保证生产、销售和服务的正常进行，库存物品所应达到的最低库存水平。

2. 最高库存量：指为避免资金积压和资源浪费，库存物品所应达到的最高库存水平。

3. 安全库存量：指为应对市场波动、供应商交货延迟等不确定因素，库存物品所应保持的缓冲库存量。

第五条库存量预警指标的具体数值应根据公司实际情况、产品特性、市场需求、供应链周期等因素综合确定。

第三章库存量预警系统第六条建立库存量预警系统，该系统应具备以下功能：1. 实时监控库存量变化；2. 自动计算库存预警指标；3. 生成库存预警报告；4. 通知相关部门采取措施。

第七条库存量预警系统可基于现有仓库管理软件或ERP系统，通过设定预警阈值，实现自动预警。

第四章预警级别及应对措施第八条根据库存量预警指标，设定以下预警级别：1. 低级预警：库存量接近最低库存量；2. 中级预警：库存量低于最低库存量；3. 高级预警：库存量严重低于最低库存量或库存量接近最高库存量。

第九条针对不同预警级别，采取以下应对措施：1. 低级预警：关注库存变化，适时调整采购计划；2. 中级预警：加大采购力度，确保库存稳定；3. 高级预警：紧急采购，必要时调整生产计划或销售策略。

第五章监督与考核第十条公司成立库存量预警管理小组，负责监督本制度的执行情况，定期对库存量预警系统进行检查和评估。

第十一条对库存量预警管理小组成员进行考核，考核内容包括：1. 预警系统的准确性；2. 预警信息的及时性；3. 应对措施的合理性。

第十二条对未按规定执行库存量预警管理制度的部门或个人，将根据情节轻重给予警告、罚款等处罚。

如何确定最高库存量和最低库存量？不论是库存不足或是库存过剩，都是因为在订购上、作业上，保管上等的疏忽所产生的现象，因此在库存管理上要尽量避免。

为了预防，一般要先设定必要的库存标准，面维持这个库存标准就十分重要。

这个标准就是“最小库存量”及“最大库存量”两种。

要预防库存不足缺乏情况，库存量的最低标准就是“最小库存量（安全库存量）”。

相对于此，为了不让库存过多，必要的库存标准就是“最大库存量（库存上限数量）”。

用这两个标准监控库存状况是必要的。

1、以天数作为计算库存量的单位。

将数量过多的物料个别控制，便能够防止库存过剩或不足。

方法有两种，一种方法是以实际数字计算，另一种方法是用天数计算，还可以将这两种方法合并使用。

要将库存物料个别控制，就必须理解用天数计算库存的方法。

这个方法的指标就是库存循环率及库存循环周期。

将出库金额除以库存金额，所求得的数值为库存循环率，我们用次数表示。

当这个循环率越高，库存减少，转换为现金的速度也就越快。

库存循环周期中的库存循环日，就是以365日除以库存循环率。

这个日数是指从采购开始到销售出去为止所需要的天数，所以这个数字就表示库存。

总之，要控制库存，就以“几天份的库存”来掌握会更容易理解，也即用天数来表示现库存量。

因此，用天数来表示量小及最大库存量，也就是以“一天平均出库量是几天份”的库存基准来设定。

2、计算最小库存量。

要设定最小库存量的方法有以下两种：（1）在订货及交货间隔期内设定。

（2）反映平均出库量的变动幅度。

一般最小库存量的计算，首先是以订货及交货的间隔期为基准进行。

订货及交货间隔期就是从下订单开始到交货为止所需要的天数。

如果订货及交货间隔为七天，那么基本的最小库存量就是六天份。

为求保险起见，在这里会少算一天，因此不要将最小库存量设定太大，在订货及交货间隔期间范围内设定是比较实际的方法。

最小库存量（基本天数）=订货及交货间隔期（天数）-1天订货及交货间隔期会因为行业不同而有所差别，所以流通业的间隔期会比制造业来得短，一般都会与客户先行协议。