石脑油中硫化物对裂解过程的影响

石脑油裂解性能评价及含硫化合物的转化
曾兴业;陈婵;林海;单书峰;吴世逵
【期刊名称】《石油化工》
【年(卷),期】2022(51)3
【摘要】以加氢石脑油、高硫石脑油和轻质石脑油三种石脑油为原料,进行了全面的裂解原料性质指标分析;通过蒸汽裂解评价实验,考察了裂解炉管出口温度、出口压力、水油质量比以及石脑油性质对裂解主要产物收率的影响。

实验结果表明,当裂解炉管出口温度为835℃、出口压力为70 kPa、水油质量比为0.60时,“双烯”(乙烯和丙烯)、“三烯”(乙烯、丙烯和丁二烯)和高附加值产物收率最大,分别为43.27%(w),47.35%(w),55.86%(w)。

分析了三种石脑油及其裂解汽油中硫醇、硫醚和噻吩等几类主要硫化物的含量,并通过理论计算推测了CS_(2)的来源。

实验结果表明,高硫石脑油中94.93%(w)的硫醇类化合物被裂解转化为H_(2)S、硫醚和噻吩类硫化物;裂解过程中甲烷、乙烯或丙烯与H_(2)S的反应是生成CS_(2)的潜在反应。

【总页数】9页(P270-278)
【作者】曾兴业;陈婵;林海;单书峰;吴世逵
【作者单位】广东石油化工学院劣质油加工广东省高校重点实验室;湛江海关技术中心
【正文语种】中文
【中图分类】TQ221.21
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加氢裂化装置轻石脑油硫化氢含量超标问题分析及处理加氢裂化装置是炼油厂中用于加工重油的关键装置之一，可以将重质原油分解成较轻的馏分。

在加氢裂化的过程中，石脑油是较为常用的原料之一。

然而，在加氢裂化装置中，轻石脑油硫化氢含量超标的问题经常会出现，这会给炼油厂生产带来很大的困扰和损失。

本文将对加氢裂化装置轻石脑油硫化氢含量超标问题进行分析，并提出相应的处理方法。

一、问题分析在加氢裂化过程中，轻石脑油硫化氢含量超标的原因主要有以下几个方面：1、原料质量不稳定。

轻石脑油中的硫含量是可能波动的，这取决于原料的来源、存储方式以及质量控制等因素。

如果原料的硫含量超标，那么在加氢裂化过程中就会形成过量的硫化氢。

2、加氢裂化反应条件不稳定。

加氢裂化反应需要在一定的温度和压力条件下进行，如果出现反应条件不稳定，那么就会导致过程中的反应不完全，同时也会增加硫化氢的产生。

3、加氢裂化催化剂老化。

加氢裂化催化剂在使用过程中会逐渐老化，导致反应活性下降，催化剂选择不当或使用寿命达到后，会使硫化氢生成量明显增加。

二、处理方法1、提高原料质量。

为了避免原料中的硫含量过高，可以优化原料来源和存储方式，加强对原料质量的监控。

另外，加强对原料稳定性的控制，确保原料质量的稳定性，可以降低硫化氢产生的数量，减少加氢裂化装置的硫化氢排放。

4、加强设备维护。

对于加氢裂化装置的设备进行定期检查和维护，及时清理设备中的杂质和污垢等，可以避免设备内部积累硫化氢的数量超标，减少硫化氢的排放。

总之，加氢裂化装置轻石脑油硫化氢含量超标问题需要从多方面入手，采取综合的措施才能够有效解决。

加强原料质量的控制、优化反应条件、更换催化剂以及加强设备维护是解决该问题的关键措施。

通过上述方法的实施，可以降低加氢裂化装置的硫化氢排放，提高炼油厂的环保水平和生产效益。

常减压装置改炼高含硫的危险分析及安全对策措施引言常减压装置是炼油厂石脑油裂解工艺的重要组成部分，其中包含的脱汽、常减等设备是整个装置的核心设备。

在作业过程中，经常发生故障，而高含硫的石脑油是导致故障的主要因素之一。

本文将对常减压装置炼制高含硫的危险性进行分析，并提出相应的安全对策措施。

高含硫石脑油的危害性石脑油裂解产生的产品主要有轻质馏分和重质馏分，重质馏分中含有丰富的硫化氢和硫醇等硫化物。

高含硫的石脑油在运输过程中容易发生分解产生大量的硫化氢，对作业人员的身体健康造成极大的影响。

同时，高含硫的石脑油也会加速设备的腐蚀速度，对设备的寿命造成影响。

常减压装置中高含硫石脑油的危险性常减压装置是炼油厂石脑油裂解工艺的重要组成部分。

在常减压装置中，高含硫的石脑油很容易在蒸发器、换热器等部位留下残渣，影响设备的正常工作。

同时，高含硫的石脑油在常减压装置中也会加速设备的腐蚀速度，降低设备的寿命。

常减压装置改炼高含硫的安全对策措施为了避免常减压装置炼制高含硫石脑油带来的安全隐患，需要采取相应的安全措施，具体如下：1. 采用先进的炼制工艺在常减压装置中，应采用先进的炼制工艺，尽量避免石脑油中含有过多的硫化物。

此外，还应加强设备的清洁和维护工作，保证石脑油在设备中的流通畅通。

2. 加强设备的监测针对常减压装置中高含硫石脑油的危害性，需要加强设备的监测工作，及时发现和处理设备中的硫化物残留和腐蚀现象，保证设备的运作安全可靠。

3. 健全应急预案对于常减压装置中高含硫石脑油带来的设备故障和安全事故，应建立完善的应急预案，保证在发生突发事件时能够迅速有效地进行处置，减少损失。

4. 员工的安全教育和培训为了保证员工的安全，需要加强员工的安全教育和培训，提高员工的安全意识和安全技能，确保员工能够正确处理石脑油中的硫化物，避免产生安全事故。

结论常减压装置改炼高含硫的石脑油会带来较大的安全隐患，需要采取一系列的安全对策措施来保证设备的安全运行。

硫对原油裂解气组成及碳同位素组成的影响尹琴;宋之光;刘金钟【摘要】应用封闭金管-高压釜体系,对取自新疆塔里木轮古地区基本不含硫的轮古原油样品、原油加元素硫以及原油加正丙硫醇组合分别进行系列性热模拟实验;通过对比各个系列的产物产率特征及碳同位素组成特征,研究硫对原油裂解产物及烃类气体碳同位素组成的影响.结果显示,无论是硫元素还是有机硫化合物的加入,总体上轻微抑制了甲烷等烃类气体的生成,并促使H2和CO2等非烃类气体产量的增加;同时,加入的元素硫与有机硫化合物的量对反应产物的组成也有明显的影响.硫的加入对烃类气体碳同位素组成影响显著,使低温阶段生成的烃类气体碳同位素变重;尤以有机硫化合物的影响最为显著,与原油本身裂解烃类气体碳同位素相比,其对甲烷碳同位素的影响差值高达7‰,而对乙烷及丙烷碳同位素组成的影响差值也达到5‰.此外,硫对原油裂解产物组成的影响明显与硫元素的化学状态有关,有机硫化合物参与裂解反应的机理与元素硫明显不同.【期刊名称】《石油与天然气地质》【年(卷),期】2010(031)003【总页数】6页(P309-314)【关键词】硫;碳同位素;原油裂解气;封闭金管-高压釜体系;原油裂解模拟【作者】尹琴;宋之光;刘金钟【作者单位】中国科学院,广州地球化学研究所,广东,广州,510640;中国科学院,研究生院,北京,100049;中国科学院,广州地球化学研究所,广东,广州,510640;中国科学院,广州地球化学研究所,广东,广州,510640【正文语种】中文【中图分类】TE135原油裂解气，即成熟原油裂解过程中形成的气态烃类，它是重要的天然气来源，为晚期气藏形成的重要物质基础之一。

有关原油裂解气的研究是近年来国内外油气地球化学领域的重要研究内容，油气地球化学家们进行了一系列的原油裂解模拟实验研究[1～8]，分析阐述了原油裂解的动力学模型及其影响因素。

Ungerer[4]和Behar较早提出了原油裂解的动力学模型，具体描述了原油组分以及热裂解组分（所产生的气体和焦炭）的变化。

含硫原油对催化裂化装置催化剂性能的影响分析催化裂化装置通常由送进反应器的进料油、热循环油、干净空气等组成。

在反应器中，进料油和热循环油通过加热和注入催化剂（通常是固体粉末）进行催化反应，以得到符合特定要求的产物。

然而，含硫原油的使用会导致催化剂受到以下几点影响。

首先，含硫原油中的硫化物会与催化剂表面的活性物种发生化学反应，从而导致催化剂的活性降低。

硫化物堵塞了催化剂中的微孔道，减小了反应物进入催化剂内部的能力，以及产物滞留在微孔道内的可能性。

另外，硫化物对催化剂的物理化学性质，例如降低热稳定性和耐久性，也会造成破坏和失效。

其次，含硫原油中的其他杂质和反应性组分也会对催化剂产生负面影响。

这些杂质可能会与催化剂表面的活性物种发生选择性中毒作用，导致催化剂反应活性的降低。

例如，含有氧化铁的原油可能会与催化剂中的铝基物质反应，从而在催化剂表面留下不活性的氧化铝硬化层。

最后，含硫原油中的热稳定性不佳，可能会在裂化反应中产生不利的催化剂积炭和焦化，导致催化剂床层中的梳齿态和孔隙度减小。

这种现象可能会影响催化剂的传热性和反应物流动性，从而影响反应器的工艺流程和性能。

针对含硫原油对催化剂性能的影响，可以采取以下解决方案：1. 优化催化裂化反应的工艺条件，包括反应器温度、压力、进料时机、加热方式等。

2. 增加反应器中催化剂的投放量，以增强催化剂对含硫原油的耐性和反应活性。

3. 采用一系列的前处理程序，如酸洗、沉淀或催化剂活化等，以有效去除原油中的其他有害杂质和硫化物。

4. 采用高稳定性和更硬的催化剂，以提高催化剂的热稳定性和耐久性。

总的来说，含硫原油对催化裂化装置催化剂的性能有着显著的影响。

解决这个问题需要采取一系列的措施，以保证催化反应的高效率、高质量和持续稳定性。

加氢裂化装置轻石脑油硫化氢含量超标问题分析及处理加氢裂化装置是石油炼制过程中常用的一种加氢处理技术，主要用于将重质石油馏分转化为较轻质的产品，如汽油和液化石油气。

在加氢裂化过程中，常常会出现重油中硫化物被加氢转化为硫化氢气体的现象，从而导致产品中硫化氢含量超标的问题。

加氢裂化装置在操作过程中，通常会遇到以下几个引起硫化氢超标的主要问题：1. 原料中硫含量高：重油中含有大量的有机硫化物，这些硫化物在加氢裂化过程中会被转化为硫化氢气体。

如果原料中硫含量高，就容易导致产品中硫化氢含量超标。

2. 催化剂失活：加氢裂化过程中使用的催化剂会随着运行时间的增长而逐渐失活。

失活的催化剂无法有效地将硫化物转化为硫化氢，从而导致硫化氢超标。

3. 操作条件不当：加氢裂化装置操作时需要控制压力、温度、氢气流量等操作参数。

如果操作条件不当，如温度过高或氢气流量不足，就会影响催化剂的活性，进而导致硫化氢超标。

1. 降低原料中硫含量：通过改良原料的质量和生产工艺，降低重油中的硫含量，从根本上减少硫化物的生成，进而减少硫化氢的产生。

2. 定期更换催化剂：加氢裂化装置中的催化剂需要定期检修和更换，以保持催化剂的活性。

通过及时更换失活的催化剂，确保催化剂的正常工作，减少硫化氢的含量。

4. 加装硫化氢净化装置：在产品出口处加装硫化氢净化装置，对产品中的硫化氢进行捕获和处理，使产品中的硫化氢含量达到国家相关标准要求。

加氢裂化装置中轻石脑油硫化氢含量超标问题的出现主要是由于原料中硫含量高、催化剂失活和操作条件不当等原因。

通过降低原料中硫含量、定期更换催化剂、优化操作条件和加装硫化氢净化装置等处理措施，可以有效地解决这一问题，保证加氢裂化装置的正常运行和产品质量的稳定性。

加氢裂化装置轻石脑油硫化氢含量超标问题分析及处理1. 引言1.1 加氢裂化装置轻石脑油硫化氢含量超标问题分析及处理加氢裂化装置轻石脑油硫化氢含量超标问题是炼油厂常见的一大难题，严重影响生产安全和环境保护。

本文将从问题分析、原因分析、处理措施、控制措施和技术改进等方面展开论述，为解决这一问题提供有效的方案和建议。

对加氢裂化装置轻石脑油硫化氢含量超标问题进行分析。

硫化氢是一种有毒、易燃的气体，超标情况严重危害员工健康和安全，同时对环境造成污染，必须引起高度重视。

问题源于在加氢裂化过程中，轻石脑油未完全被加氢裂化，导致硫化氢含量超标。

进行原因分析。

可能的原因包括设备运行不稳定、催化剂失活、操作不当等因素，这些都可能导致轻石脑油中硫化氢含量超标。

必须对这些原因进行深入细致的分析，找出问题根源。

接下来，提出处理措施。

针对加氢裂化装置轻石脑油硫化氢含量超标问题，可以采取深度净化轻石脑油、改进催化剂配方、优化操作流程等措施来解决。

建立完善的监测和报警系统，及时发现和处理超标情况。

也需要制定有效的控制措施来确保问题不再发生，例如加强设备维护、加强员工培训、建立严格的操作规程等。

提出技术改进方向。

可以通过引进先进的加工技术和设备，优化催化剂性能，提高加氢裂化装置的运行效率，从而减少轻石脑油中硫化氢含量超标的可能性。

通过以上综合分析和建议，加氢裂化装置轻石脑油硫化氢超标问题有望得到解决，为炼油企业的安全生产和可持续发展提供有力支持。

2. 正文2.1 问题分析加氢裂化装置轻石脑油硫化氢含量超标是目前在炼油生产中普遍存在的问题，这一问题会直接影响产品质量和工厂的生产效率。

超标的硫化氢含量会对产品的质量造成负面影响，降低产品的市场竞争力。

硫化氢是一种有毒气体，如果超标的硫化氢没有得到有效控制，可能会对工作人员的健康造成危害，严重者甚至会引发安全事故。

超标的硫化氢还容易造成设备和管道的腐蚀，缩短设备的使用寿命，增加维护成本。

加氢裂化装置轻石脑油硫化氢含量超标问题分析及处理【摘要】加氢裂化装置轻石脑油硫化氢含量超标是工业生产中常见的问题，可能会对环境和人体健康造成危害。

本文通过分析导致硫化氢含量超标的原因，如操作不当、设备老化等，提出了相应的处理措施，包括加强设备维护、提高操作人员的技能培训等建议。

通过这些措施的有效实施，可以有效地降低轻石脑油中硫化氢含量，提高生产的安全性和环保性。

通过对处理效果进行评价，可以进一步优化和改进解决方案，确保加氢裂化装置轻石脑油硫化氢含量超标问题得到有效控制和解决。

【关键词】加氢裂化装置、轻石脑油、硫化氢、含量超标、问题分析、处理措施、效果评价1. 引言1.1 背景介绍：加氢裂化装置是炼油厂中常见的一种重要装置，主要用于将重质石脑油中的长链烃分子通过加氢反应裂解成轻质石脑油和其他产品。

由于操作不当或设备老化等原因，加氢裂化装置轻石脑油中的硫化氢含量可能会超标，对生产安全和环境保护构成潜在风险。

硫化氢是一种无色、有毒且具有恶臭味的气体，其对人体的健康和环境造成严重危害。

加氢裂化装置轻石脑油中硫化氢含量超标的问题需要引起足够重视，并采取有效措施加以解决。

本文将对加氢裂化装置轻石脑油中硫化氢含量超标问题进行分析，并提出相应的处理措施建议，旨在为相关生产单位提供参考，有效解决此类问题，确保生产安全和环境保护。

1.2 问题概述问题概述：加氢裂化装置轻石脑油硫化氢含量超标是当前炼油行业面临的一个严重问题。

硫化氢是一种有毒、易燃的气体，对人体和环境都具有极大的危害。

超标的硫化氢含量不仅会影响石脑油产品的质量和销售，还可能导致安全生产事故的发生。

必须认真对待轻石脑油硫化氢含量超标的问题，寻找出问题的根源并采取有效的措施加以解决。

加氢裂化装置轻石脑油硫化氢含量超标的原因可能是多方面的，包括设备老化导致操作不当、操作人员技术水平不够、生产工艺存在缺陷等。

针对这些原因，需要进行深入分析并制定相应的解决方案。

含硫原油对催化裂化装置催化剂性能的影响分析催化裂化是一种重要的石油加工技术，通过将重质原油在适当的温度和压力下与催化剂接触，使原油分子发生断裂、重组和转化，产生更高质量的轻质燃料和化工产品。

原油中的硫含量会对催化裂化装置的催化剂性能产生一定的影响，本文将对这种影响进行分析。

含硫原油中的硫元素对催化裂化装置催化剂具有毒性。

硫元素会与催化剂中的活性组分反应，形成硫化物，降低催化剂的活性和选择性，从而影响裂化反应的效果。

硫化物的形成会堵塞催化剂孔隙结构，减少催化剂的表面积和活性位点，同时还会降低催化剂对原油分子的吸附能力，使得裂化反应的速率减慢。

含硫原油中的硫元素还会与催化剂中的金属组分发生反应，形成硫酸盐。

硫酸盐的形成会导致催化剂中金属组分的流失，进而降低催化剂的活性和稳定性。

硫酸盐的形成还会导致催化剂表面形成硫酸盐覆盖物，阻碍原油分子与催化剂的接触，限制裂化反应的进行。

含硫原油中的硫元素还可能参与催化剂中的氢气和水分子的反应，生成酸性物质，进一步降低催化剂的活性。

酸性物质的产生会引起催化剂的中毒，破坏催化剂的结构和性能，使其失去功能。

针对含硫原油对催化裂化装置催化剂性能产生的影响，可以采取一些措施进行缓解。

首先是降低原油中硫含量的方法，如采取硫捕集剂的添加、催化燃烧或深度脱硫等技术，减少硫元素对催化剂的污染。

其次是对催化剂进行改性，增加硫抗毒性能，如增加催化剂表面的硫化物稳定剂、改变催化剂的孔结构等。

还可以采用一些工艺措施，如适当调整裂化反应的温度和压力，优化反应条件，使得催化剂受到的硫元素的影响降到最低。

含硫原油对催化裂化装置催化剂性能产生了不可忽视的影响。

掌握这种影响的规律，并采取相应的措施进行缓解，对于提高催化裂化装置的转化效率和产品质量具有重要意义。