生产制造七大浪费

企业生产的七大浪费

1．等待浪费

等待并非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能，所以等待不创造价值。

待工和待料是两种最常见的等待情形。常见的等待现象有：物料供应或前工序能力不足造成待料，监视设备作业造成员工作业停顿，设备故障造成生产停滞，质量问题造成停工，型号切换造成生产停顿。

造成等待的常见原因有：流水线能力不平衡，计划不合理，设备维护不到位，物料供应不及时等。

2．搬运浪费

搬运也非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变物料的功能，而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费，可谓费时费力费资源。

3．不良浪费

美国零缺陷大师克劳斯比说：“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。”质量不良也不例外。常见的不良浪费有：材料损失，设备折旧，人工损失，能源损失，价格损失，订单损失，信誉损失等。

4．动作浪费

多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率，因此也是一种浪费。

常见的浪费动作有：两手空闲，单手空闲，作业动作停止，动作幅度过大，左右手交换，步行多，转身角度大，移动中变换动作，未掌握作业技巧，伸背动作，弯腰动作，重复动作及不必要动作。

5．加工浪费

每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。过高的加工精度造成浪费，它付出了额外的成本，或造成了不必要的高质量。

常见的加工浪费情形有：加工余量过大、过高的精度、不必要的加工等，其造成的浪费有：设备折旧、人工损失、辅助材料损失、能源消耗等。

6．库存浪费

制造型企业通过物料的大进大出实现产品增值和资金流动，从而创造利润。现场物流直接服务于这一重要的目的，所以，使现场物流有序、顺畅、高效，是现场改善的重要方面。库存是一种等待状态，违背上述目标就造成额外成本。 ’

企业内常见的库存形态有：原材料、零部件、辅助材料库存，半成品、在制品库存、成品、在途品库存等

精益生产中的七大浪费

消除七大浪费是精益生产的核心理念之一，七大浪费可用“TIM WOOD”表示（分别取7种浪费之英文首字母：运输、库存、动作、等待、过量生产、多余的工序、缺陷），以下对七大浪费作简要介绍。

一、七大浪费介绍

第一种：运输的浪费

主要表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致，无流线生产的观念。

第二种：库存的浪费

主要表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。

库存的损害表现有：

（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。

（2）：使先进先出的作业困难。

（3）：损失利息及管理费用。

（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。

（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。

（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。

（7）：设备能力及人员需求的误判。

第三种：动作的浪费

主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。

第四种：等待的浪费

主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料等。

第五种：过量生产的浪费

主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。

制造过多（早）的损害表现有：

（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。

（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。

（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。

（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。

第六种：多余的工序的浪费

主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。

1制造过剩的浪费

精益生产七大浪费之过量生产是大量制造方式用于对应不确定性的方法，由于各工序制造能力不同，而大量制造中设备又被要求不可以停止，因此，前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比销售速度快，因此常常伴随着大量的库存发生。

在大量制造的系统中，在一个不确定的世界里，由于各种波动不断产生，过量生产可以缓冲或避免生产领域受到需求波动全面影响，不至于造成整个系统的混乱。

传统方法通过对库存的投入来补偿这种矛盾而不是去提高响应实际问题的能力。

整个制造过程中库存材料的成本异常巨大，尽管它难以量化。

2等待的浪费

等待时间或排队时间是大批量生产产生的另一个问题。

加工批量太大是造成等待的原因之一。允许大批量生产和建立起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的干扰担心。

频繁交换品种可以减小批量，但通常人们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过长，而这样会形成巨大的浪费，所以可以通过加大批量降低制造成本。

这和人们的思维方式有关而不是和技术系统有关。

3搬运的浪费

运输作为消除地域误差的手段似乎在系统上创造着价值，但站在客户的角度上看，运输并没有给我们带来什么。

消费者关心的这会产生什么样的反应和会带来什么样的品质问题，而不是运输本身。

通过材料、搬运设备、间接劳力、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏，这些确实都需要成本。

4库存的浪费

存货为防止异常发生而起着缓冲和平衡外部环境的被动作用，但由于库存并不被立即使用而仅仅是等待。

传统的计算方法把库存作为企业当前的一部分资产，但实际上只有他们卖出后才能成为资产，并且企业花了大量的金钱仅仅为了照顾他们直到消费者将他们买走为止。

5加工的浪费

加工的浪费可能是生产工艺中本身就存在的缺陷。

他们的存在实际上是可以预测并通过不断的改善而逐渐进行消除的。

使用先进的工艺手段和工装可以有效地限制和消除这些浪费。

6动作的浪费

工人是工作过程的专家，应该帮助他们不断改进工作模式，这样他们可以更聪明，而不是更辛苦地工作。

精益生产中的七大浪费

一， 生产过剩——最坏的浪费

生产过剩就是在一定的时间内产品生产速度超过了产品销售速度。生产过剩造成的大量库存会掩盖生产过程中的各种问题，会滞留大量的资金、产生多余的利息。还会引起连锁的浪费，如：托盘工位器具的增加，搬运工搬运设备的增加，在制品场地的增大，产品维护管理人员的增加，很难实现先进先出，一旦出现质量问题，损失巨大。生产过剩会导致生产成本的增加。

二， 停工等待

停工等待在实际生产中主要有两种：一是等待工件的到来。原因是生产安排有问题造成工作量变动很大，工作量少时要等待。或者工作量不平衡，先做完的人员要等待，另外还有设备发生故障或是发生品质不良时的等待；

另一种是设备运转中的等待。指操作人员看着设备运转，没有实现“一人多机”。

三， 不必要的搬运

搬运本身就是一种浪费，因为工件在搬运中并不产生附加价值。不必要的搬运指除实现准时化生产（just-in-time）而必须的最少限度的搬运以外的临时放置、重新装载、整理搬运等。

四， 不必要的加工 指对工序的进展、加工品的精度毫无贡献的加工，如：加工粗糙度3.2即可，却要求加工到1.6。普通机械能达到要求的却使用精密机械完成。能使用高速切削的却使用低速切削。由于加工方法设计不合理，造成产品需要挫平、磨光等附加工序。

五， 不必要的在库

不必要的在库指各工序间持有的在制品超过实际需要的量。不必要的在库不仅会占用大量的资金还会隐藏很多的问题点。如：设备故障、不良品、换产时间长、人员过剩等。

六， 不必要的动作

不必要的动作指对工序进展没有推动作用、不创造附加价值的人的动作或机械的动作。应当把不必要的动作通过改善转变为创造价值的有效动作。维修人员寻找工具的动作就是无效动作。机床加工零件前“切削空气”的动作就是无效动作。

七， 生产了翻修品和残次品

生产过程中出现了翻修品或残次品是一种严重的浪费。不仅白白浪费了原材料、动力能源、人力和工时，还会扰乱正常的生产秩序。残次品交给客户后会造成信誉的损失，可能导致失掉市场份额。