企业生产的七大浪费
1．等待浪费
等待并非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变韧料的功能，所以等待不创造价值。
待工和待料是两种最常见的等待情形。常见的等待现象有：物料供应或前工序能力不足造成待料，监视设备作业造成员工作业停顿，设备故障造成生产停滞，质量问题造成停工，型号切换造成生产停顿。
造成等待的常见原因有：流水线能力不平衡，计划不合理，设备维护不到位，物料供应不及时等。
2．搬运浪费
搬运也非加工过程，不能改变物料的形状、尺寸、性质和状态从而改变物料的功能，而且搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等造成空间、时间、人力和工具等浪费，可谓费时费力费资源。
3．不良浪费
美国零缺陷大师克劳斯比说：“任何事情没有一步做到位都会造成额外或本。”质量不良也不例外。常见的不良浪费有：材料损失，设备折旧，人工损失，能源损失，价格损失，订单损失，信誉损失等。
4．动作浪费
多余的动作、不合适的动作增加员工作业强度、降低生产效率，因此也是一种浪费。
常见的浪费动作有：两手空闲，单手空闲，作业动作停止，动作幅度过大，左右手交换，步行多，转身角度大，移动中变换动作，未掌握作业技巧，伸背动作，弯腰动作，重复动作及不必要动作。
5．加工浪费
每提高一级加工精度将增加数倍甚至数十倍的费用。过高的加工精度造成浪费，它付出了额外的成本，或造成了不必要的高质量。
常见的加工浪费情形有：加工余量过大、过高的精度、不必要的加工等，其造成的浪费有：设备折旧、人工损失、辅助材料损失、能源消耗等。
6．库存浪费
制造型企业通过物料的大进大出实现产品增值和资金流动，从而创造利润。现场物流直接服务于这一重要的目的，所以，使现场物流有序、顺畅、高效，是现场改善的重要方面。库存是一种等待状态，违背上述目标就造成额外成本。 ’
企业内常见的库存形态有：原材料、零部件、辅助材料库存，半成品、在制品库存、成品、在途品库存等
1制造过剩的浪费
精益生产七大浪费之过量生产是大量制造方式用于对应不确定性的方法，由于各工序制造能力不同，而大量制造中设备又被要求不可以停止，因此，前工序的制造速度比后工序快，制造的速度比销售速度快，因此常常伴随着大量的库存发生。
在大量制造的系统中，在一个不确定的世界里，由于各种波动不断产生，过量生产可以缓冲或避免生产领域受到需求波动全面影响，不至于造成整个系统的混乱。
传统方法通过对库存的投入来补偿这种矛盾而不是去提高响应实际问题的能力。
整个制造过程中库存材料的成本异常巨大，尽管它难以量化。
2等待的浪费
等待时间或排队时间是大批量生产产生的另一个问题。
加工批量太大是造成等待的原因之一。允许大批量生产和建立起排队供应的系统是对原始顺序中可能会出现的干扰担心。
频繁交换品种可以减小批量，但通常人们认为频繁的交换品种会造成模具交换时间过长，而这样会形成巨大的浪费，所以可以通过加大批量降低制造成本。
这和人们的思维方式有关而不是和技术系统有关。
3搬运的浪费
运输作为消除地域误差的手段似乎在系统上创造着价值，但站在客户的角度上看，运输并没有给我们带来什么。
消费者关心的这会产生什么样的反应和会带来什么样的品质问题，而不是运输本身。
通过材料、搬运设备、间接劳力、和命令与控制系统来知道何时何地移动何物和怎样预防丢失和损坏，这些确实都需要成本。
4库存的浪费
存货为防止异常发生而起着缓冲和平衡外部环境的被动作用，但由于库存并不被立即使用而仅仅是等待。
传统的计算方法把库存作为企业当前的一部分资产，但实际上只有他们卖出后才能成为资产，并且企业花了大量的金钱仅仅为了照顾他们直到消费者将他们买走为止。
5加工的浪费
加工的浪费可能是生产工艺中本身就存在的缺陷。
他们的存在实际上是可以预测并通过不断的改善而逐渐进行消除的。
使用先进的工艺手段和工装可以有效地限制和消除这些浪费。
6动作的浪费
工人是工作过程的专家，应该帮助他们不断改进工作模式，这样他们可以更聪明，而不是更辛苦地工作。
生产管理中的七大浪费
引言
在现代制造业中，高效的生产管理对于企业的竞争力至关重要。然而，在生产过程中，存在着一些浪费现象，这些浪费会导致资源的过度消耗、时间的浪费以及产品质量的下降。本文将介绍生产管理中的七大浪费，并提出相应的解决方案，以帮助企业提高生产效率和节约成本。
一、物料浪费
物料浪费是指在生产过程中由于物料的错误使用或过度消耗导致的浪费现象。常见的物料浪费包括过剩的原材料处理、废弃物料的处理以及物料的过度采购等。这会增加企业的成本，降低生产效率。
解决方案：
- 优化物料采购策略，减少过多采购 - 引入物料追溯系统，提高物料使用效率 - 建立合理的废料回收机制，减少废弃物料的处理成本
二、人力浪费
人力浪费是指在生产过程中由于人力资源的错误分配、人员培训不足或不适当的工作设计等原因导致的浪费现象。常见的人力浪费包括员工重复劳动、不必要的等待时间以及过度的人员调动等。这会导致生产成本的上升和生产效率的降低。
解决方案：
- 合理分配人力资源，确保每个员工都能发挥其最大的价值 - 加强员工培训，提高员工的技能水平和工作效率 - 优化工艺流程，减少员工的等待时间和重复劳动
三、时间浪费
时间浪费是指在生产过程中由于工艺缺陷、设备故障或生产计划不合理等原因导致的时间的浪费现象。常见的时间浪费包括设备停机时间、生产线调整时间以及生产计划变更所引起的时间延误等。这会导致生产效率的降低和交货期的延迟。
解决方案：
- 加强设备维护和保养，减少设备故障和停机时间 - 优化生产计划，避免频繁的调整和变更 - 优化工艺流程，减少生产线调整时间和产品切换时间 四、能源浪费
能源浪费是指在生产过程中由于能源的不合理使用或过度消耗导致的浪费现象。常见的能源浪费包括未关闭的电器、过度的加热和制冷以及能源的无效利用等。这会增加企业的能源成本和环境负担。
解决方案：
- 加强能源管理，确保设备的合理使用和节能措施的实施 - 定期检查和维护设备，减少能源的损耗 - 优化生产工艺和设备设计，提高能源利用率
生产七大浪费 Seven Wastes
首先，什么是浪费呢？浪费就是对产品和服务不增加价值的生产活动或管理流程 ，浪费增加的是成本和时间。
丰田汽车的Taiichi Ohno（大野耐一）总结出生产上的七大浪费，分别如下：
一、 库存浪费
精益生产认为：“库存是万恶之源” ，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。库存会带来如下问题：
1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、找寻等浪费 ；
2）使先进先出的作业困难 ：
3）损失利息及管理费用；
4）物品的质量可能会出问题；
5）占用厂房空间、造成多余车间、仓库建设等；
6）设备能力及人员需求的误判 。
因库存造成的无形损失，绝不亚于上述的有形损失，精益生产者认为库存还会隐藏问题。
二、 过量生产
定义：制造过多或过早浪费。精益生产强调的是“适时生产”。过量生产会带来如下问题：
1）把“等待浪费”隐藏，使管理人员漠视等待的发生和存在；
2）积压在制品，使生产周期变长；
3）产生搬运、堆积浪费，先进先出变得困难。
三、 品质缺陷
任何不良品的产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费；及早发现不良品，容易确定不良来源，进而减少不良品的产生；消除品质缺陷的关键是第一次要把事情做对，做到“零缺陷” 。
四、 运输
运输是生产中的一个重要环节，但是，不必要的物品转移挪动就是浪费；我们应尽可能的使工序间部门间衔接紧凑，以使所有运输距离最短化 、运输成本最小化；
五、 冗余加工
定义:指的是与工程进度及加工精度无关的不必要的加工；有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并；很多时候会习惯并认为现在的做法较好。
六、 动作浪费
产生动作浪费的原因包括：
1）生产场地规划不合理，走动距离长；
2）生产模式设计不周全；
3）生产动作不规范统一，重复不必要的动作。
七、 等待浪费
1）待人，因为等待人的因素造成的等待；
2）待时，流程衔接问题、工序过程前后时间变化不一，后工序等待前工序等；
