冲压模具机械造成伤害的原因及预防

模具安全保证措施。

冲床事故的预防措施目前，许多企业在利用冲压方法加工生产时，仍旧沿用着简单的手工作业方法，即用手直接在模腔内装取零件，而且，大量的冲压设备都担负着多种产品或多种工序的制造任务。

在这种情况下，如果冲压设备和模具没有安全防护装置，就极易发生伤手事故。

所以，在冲压生产中加强安全防护、安全管理和提高机械化程度，是防止事故发生的一项重要任务。

１．冲压作业伤害分析冲压作业造成伤害事故的原因有人员、设备、模具、工艺、环境５个方面的因素。

（１）人是实现安全生产的中心环节冲压生产是连续重复作业，大部分中小企业基本上采用的是手工操作。

由于要求高速度、高生产效率，一个班次必须成千上万次重复用手送、取产品，体力消耗极大。

工作时间长了，容易使操作者（特别是青工）产生麻痹思想，导致失误引起事故。

同时各级领导生产组织安排不当，安全生产规章制度不严，安全管理不善，违章指挥，不重视安全生产，加之操作工人违章操作、侥幸冒险、任性急躁、骄傲轻率，以及多人集体操作的大型冲压机床，如果配合不够协调，都容易发生事故。

（２）冲压设备对安全生产的影响冲压设备对安全生产影响很大。

如冲床本身就有缺陷，缺少安全防护装置，离合器、制动器不够灵敏可靠，电器控制结构突然失控而发生连冲现象，以及附件工具有缺陷等，均是造成事故的重要原因。

（３）冲压模具存在的不安全因素对安全生产的影响模具的不安全状态直接关系到操作人员的人身安全与冲压生产的正常进行。

如果在冲压模具结构设计过程中，既没有考虑使用方便的安全工具，又没有考虑到尽量保证进料、定料、出件、清理废料等方便的安全因素，使操作者的手部在模具闭合区内停留的时间太长，势必造成事故。

因此，科学安全地进行模具设计十分重要。

（４）工艺文件对安全生产的影响工艺文件既是生产依据，也是执行工艺纪律的重要依据。

记载冲压加工工艺过程的典型文件是工艺规程，它应包括由原材料的准备直到冲制出成品的全部过程。

但是，工艺文件中有一个严重漏洞，即大多数工艺文件上没有明确注明安全要求和安全技术措施等有关规定。

冲压机械的危险性分析与安全措施1.冲压作业的危险因素根据发生事故的原因分析，冲压作业中的危险主要有以下几个方面：(1)设备结构具有的危险。

相当一部分冲压设备采用的是刚性离合器。

这是利用凸轮机构使离合器接合或脱开，一旦接合运行，就一定要完成一个循环后才会停止。

假如在此循环中手不能及时从模具中抽出，就必然会发生伤手事故。

(2)动作失控。

设备在运行中还会受到经常性的强烈冲击和振动，使一些零部件变形、磨损以至碎裂，引起设备动作失控而发生危险的连冲或事故。

(3)开关失灵。

设备的开关控制系统由于人为或外界因素引起的误动作。

(4)模具的危险。

模具担负着使工件加工成型的主要功能，是整个系统能量的集中释放部位。

由于模具设计不合理或有缺陷，没有考虑到作业人员在使用时的安全，在操作时手就要直接或经常性地伸进模具才能完成作业，因此增加了受伤的可能。

有缺陷的模具则可能因磨损、变形或损坏等原因在正常运行条件下发生意外而导致事故。

2. 冲压事故的原因分析冲压事故有可能发生在冲压设备的各个危险部位，但以发生在模具行程间为绝大多数，且伤害部位主要是作业者的手部，即当操作者的手处于模具行程之间时模块下落，就会造成冲手事故。

这是设备缺陷和人的行为错误所造成的事故。

在冲压作业中，冲压机械设备、模具、作业方式对安全影响很大。

下面分别对这三个方面的不安全因素进行分析和评价。

(1)冲压机械设备对安全的影响。

冲压机械设备包括：剪板机、曲柄压力机和液压机等。

本文重点讨论曲柄压力机的安全问题。

曲柄压力机是一种将旋转运动转变为直线往复运动的机器。

压力机的工作原理：它由电动机通过皮带轮及齿轮驱动曲轴转动，曲轴的轴心线与其上的曲柄轴心线偏移一个偏心距，从而便可通过连杆(连接曲柄和滑块的零件)带动滑块做上下往复运动。

压力机的组成：由工作机构、传动系统、操纵系统、能源系统、支承系统及多种辅助系统组成。

压力机的受力系统：冲压件的变形阻力全部传递到设备的机身上，形成一个封闭的受力系统。

机械伤害事故产生的原因分析、危险源、预防措施+12条机械伤害预防铁律（顺口溜）一、常见产生机械伤害的机械设备机械伤害主要指机械设备运动（静止）部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾、割、刺等形式的伤害。

各类转动机械的外露传动部分（如齿轮、轴、履带等）和往复运动部分都有可能对人体造成机械伤害。

各种起重吊装设备及其配套吊索具；各类旋转切割打磨设备、钻孔设备、手持电动工具；可自行行走的自动焊机，卷板机，剪板机，压缩机；以及手锤、手锯、撬杠、钳子等工具。

这些设备和工具在使用过程中，如果操作不当或不注意就会发生机械伤害，且发生频率较高，有的会对人身造成严重伤害。

二、机械伤害事故产生的原因分析一）、人的不安全行为主要有人员的操作失误和误入危险区域两大原因。

人员操作失误的主要原因有：1.机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错误。

2.依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误。

3.机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作。

4.控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误。

5.时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题。

6.缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误。

7.技术不熟练，操作方法不当。

8.准备不充分，安排不周密，因仓促而导致操作失误。

9.作业程序不当，监督检查不够，违章作业。

10.人为地使机器处于不安全状态，如取下安全罩、切除联锁装置等。

走捷径、图方便、忽略安全程序，如不盘车、不置换分析等。

误入危险区域的原因主要有：1.操作机器的变化，如改变操作条件或改进安全装置时误入危险区。

2.图省事、走捷径的心理，对熟悉的机器，会有意省掉某些程序而误入危险区。

3.条件反射下忘记危险区，或没有表示危险区，操作人员误入。

4.单调、枯燥的操作使操作者疲劳而误入危险区。

5.由于身体或环境影响造成视觉或听觉失误而误入危险区。

6.错误的思维和记忆，尤其是对机器及操作不熟悉的新工人容易误入危险区。

冲压作业伤害分析及标识管理范文冲压作业是一种常见的金属加工方式，在各个行业中广泛应用。

然而，冲压作业过程中存在一定的伤害风险，对工人的身体健康和安全造成威胁。

因此，进行冲压作业伤害分析并进行标识管理，对于保障工人的安全至关重要。

本文将从冲压作业的伤害特点、分析方法和标识管理的重要性等方面进行讨论。

一、冲压作业伤害特点1. 机械伤害：冲压作业涉及到大量的机械设备和工具的使用，例如冲床、模具等，因此机械伤害是最常见的伤害类型。

机械伤害可能包括切割、压伤、夹伤等多种情况，造成的损伤可能轻微到严重。

2. 环境伤害：冲压作业通常在特定的工作环境中进行，例如高温、高噪音、有害气体等环境因素可能对工人的健康造成危害。

长期处于这些环境中工作可能导致各种职业病的发生。

3. 姿势伤害：冲压作业通常要求工人在相对固定的位置上进行，姿势固定且长时间重复工作易导致肌肉疲劳、姿势不良等问题，进而影响工人的身体健康。

二、冲压作业伤害分析方法1. 事故案例分析：通过对冲压作业事故案例的分析，可以了解事故发生的原因和规律，进而采取措施进行预防。

例如，对于冲床夹伤事故，可以通过分析事故发生时的安全管理制度和操作规程是否合理来改进管理措施。

2. 工艺流程分析：冲压作业的工艺流程决定了工人所面临的伤害风险。

通过对工艺流程的分析，可以找出潜在的伤害隐患，并采取相应的措施进行控制。

例如，在模具更换过程中，可能存在模具夹指的风险，可以通过设计合理的工艺流程和使用安全夹具等措施来减少伤害风险。

3. 劳动环境评价：对冲压作业的劳动环境进行评价，包括工作场所的布局、通风状况、噪音水平等方面的评估。

评价结果可以指导改进劳动环境，减少工人的伤害风险。

三、冲压作业标识管理的重要性1. 预防事故的发生：合理的标识管理可以帮助工人正确理解冲压作业过程中的危险因素，并采取相应的防护措施。

例如，在冲床上设置明显的安全警示标识，可以提醒工人注意操作安全，避免机械伤害的发生。

冲压机械操作安全筒析冲压机械的作用就是利用分别安装在滑块和工作台上的模具把金属或其他材料冲压变形成为我们设计需要的加工形状。

其主要包括有机械压力机、液压机、弯板机和剪板机等。

冲压机械操作简单、作业效率高、成形质量好、成本低，因此被广泛应用于汽车、电气和航空等领哉。

冷冲压加工是利用模具使板料分离成形的一种无切削加工，广泛用于汽车、拖拉机、电机、仪器仪表等制造部门。

冲压生产的特点是：操作简单、速度快、效率高、劳动量大。

操作多用人工，用手或脚去起动设备，用手工甚至用手伸进模内上下料、因而在冲压生产中往往发生断指伤害事故。

发生事故的主要原因有：（1）手在上下模具之间工作时，因设备故障而发生意外动作。

（2）由于频繁的简单劳动，引起操作者精神和体力的疲劳而发生误操作。

（3）由于室温不适、噪声过大、旁人打扰或操作条件不舒适等劳动环境的因素，导致操作者观察错误而误操作。

（4）多人操作时，由于缺乏严密的统一指挥，操作动作互相不协调而发生事故。

（5）违反操作规程、冒险作业或由于定额过高，加班操作等生产组织上的原因，而造成事故的发生。

一、冲压作业危险因素和多发事故冲压作业，一般分为送料、定料、操纵设备、出件、清理废料、工作点布置等工序。

这些工序因其多用人工操作，用手或脚去启动设备，用手工甚至用手直接伸进模具内进行上下料、定料作业，极易发生失误动作而造成伤手事故。

其主要危险来自于加工区，且冲压作业操作单调、频繁，容易引起精神疲劳，而出现操作失误导致伤害事故。

多发事故常常表现为以下几种形式：(1)手工送料或取件时，操作者体力消耗大，极易造成精神和身体疲劳，特别是采用脚踏开关时，更易导致出现失误动作而切伤人手。

(2)由于冲压机械本身故障，尤其是安全防护装置失灵，如离合器失灵发生连冲，调整模具时滑块突然自动下滑；传动系统防护罩意外脱落等故障，从而造成意外事故。

(3)多人操作的大型冲压机械，因为相互配合不好，动作不协调，引发伤人事故。

冲压作业的危险有害因素辩识在冲压作业中，冲压机械的设备、模具、作业方式对安全影响很大。

下面分别对这三个方面的不安全因素进行分析和评价。

1.冲压作业的伤害原因分析(1)冲压机械设备对安全的影响。

冲压机械设备包括：剪板机、曲柄压力机和液压机等。

本文重点讨论曲柄压力机的安全问题。

曲柄压力机是一种将旋转运动转变为直线往复运动的机器。

压力机的工作原理：它由电动机通过皮带轮及齿轮驱动曲轴转动，曲轴的轴心线与其上的曲柄轴心线偏移一个偏心距，从而便可通过连杆(连接曲柄和滑块的零件)带动滑块做上下往复运动。

压力机的组成：由工作机构、传动系统、操纵系统、能源系统、支承系统及多种辅助系统组成。

压力机的受力系统：冲压件的变形阻力全部传递到设备的机身上，形成一个封闭的受力系统。

压力机运行时，除本身重量对地基产生压力外，无其他压力作用(不考虑传动系统的不平衡对地基的振动造成的压力)。

压力机运动分析：曲柄滑块机构的滑块运动速度随曲柄转角的位置变化而变化，其加速度也随着做周期性变化。

对于节点正置的曲柄滑块机构，当曲柄处于上死点(α=0°)和下死点(α=180°)位置时，滑块运动速度为零，加速度最大;当α=90°，α=270°时，其速度最大，加速度最小。

(2)冲压作业中的危险性识别。

冲压作业具有较大危险性和事故多发性的特点，且事故所造成的伤害一般都较为严重。

目前防止冲压伤害事故的安全技术措施有多种形式，但就单机人工作业而言，尚不可能确认任何一种防护措施绝对安全。

要减少或避免事故，作业人员必须具备一定的技术水平以及对作业中各种危险的识别能力。

2.冲压伤害事故发生的主要原因冲压事故有可能发生在冲压设备的各个危险部位，但以发生在模具行程间为绝大多数，且伤害部位主要是作业者的手部，即当操作者的手处于模具行程之间时模块下落，就会造成冲手事故。

这是设备缺陷和人的行为错误所造成的事故。

3.冲压作业中的主要危险因素根据发生事故的原因分析，冲压作业中的危险主要有以下几个方面：(1)设备结构具有的危险。

冲压作业危险有害因素辩识及预防措施冲压作业的危险有害因素辩识冲压作业是一种高风险的制造过程，涉及到各种危险有害因素。

本文将详细介绍冲压作业中可能出现的各种危险有害因素，并提出相应的预防措施。

1.机械伤害机械伤害是冲压作业中最为常见的危险有害因素之一。

主要包括手部伤害、头部伤害和身体其他部位伤害等。

这些伤害通常是由于机器故障、操作失误、维护不当等原因导致的。

预防措施：使用合格的操作工具和保护装置，如全防护压力机、光电保护装置等；操作人员必须经过专业培训，熟悉冲压设备的正确操作和维护方法；定期对冲压设备进行维护和检查，确保设备处于良好状态。

2.噪音污染冲压作业中产生的噪音污染不容忽视。

长期暴露在高噪音环境下可能导致听力受损、影响沟通以及增加压力和焦虑等。

预防措施：使用低噪音冲压设备和工具，如静音压力机、减震平台等；在冲压作业区域设置隔音设施，如隔音罩、隔音墙等；定期进行噪音检测，确保作业环境符合国家标准。

3.照明不足照明不足可能影响冲压作业的效率和安全性。

在昏暗的照明条件下，操作人员可能无法清晰地看到操作区域，从而可能导致误操作或意外伤害。

预防措施：确保冲压作业区域照明充足，满足国家相关标准；定期检查照明设施，及时更换损坏的灯具；操作人员应佩戴防护眼镜或其他视觉保护用品。

4.模具缺陷模具是冲压作业的核心部件，其缺陷可能导致产品质量问题或生产事故。

模具缺陷主要包括磨损、断裂、变形等，可能是由于材质问题、制造工艺不当或使用过程中维护不到位等原因引起的。

预防措施：选用合格的材料和制造工艺，确保模具质量；定期对模具进行检查和维护，及时发现并处理存在的缺陷；在模具使用过程中，加强对其状况的监控，防止出现安全事故。

5.操作不当冲压作业中的操作不当可能造成严重的危害。

操作人员不熟悉冲压设备的正确操作方法、未按照规定进行安全检查或违反安全规定等都可能引发事故。

预防措施：加强对操作人员的培训，确保他们熟悉冲压设备的操作方法和安全规定；操作人员在上岗前应经过充分的安全教育和考核；制定并执行严格的安全管理制度，严禁违章操作。

冲压模具机械造成伤害的原因及预防在压力加工行业,物体打击伤害事故性质很严重，原因有三:1.压力加工机械如机械压力机、液压机、锻锤、剪冲床等，都是靠巨大的能量来工作的。

2。

造成伤害的起因物或致害物大多是由模具、工装、工具引起的，靠设备本身的防护难以奏效，一般要从工艺上采取措施。

3。

伤害方式无规律性，起因物、致害物的飞出弹出很难确定方位.由此可见,压力加工行业的物体打击伤害事故有其本身的特点,防范措施的采取必须有针对性，否则很难奏效.产生物体打击的原因在压力加工过程中造成物体打击伤害的因素主要有以下几种:1。

因使用不当或结构不合理造成应力集中，最后导致模具损坏,模具碎块飞出.2。

模块本身缺陷，如表面裂纹、疲劳裂纹、硬度太大等，造成模具碎块飞出.3。

模具、工具材料选用不当,造成模具、工具局部破损飞出、弹出。

4。

模具与设备不匹配，模体变形、损坏，碎块飞出。

5.间隙没及时调整,造成模具、工具崩裂，碎块弹出。

防范措施根据上述原因分析可知，产生物体打击的内在原因是因为模具、工具的整体或局部损坏以后，造成碎块飞出或弹出引起的,防范的重点也在此.压力加工所用的模具、工具材料大多是合金钢、碳素工具钢和硬质合金,它们都有一个共同的特点：强度硬度较高,塑性韧性相对较低，这对金属变形相当有利但对操作者的安全却不利。

怎样才能兼顾两者？根据多年来的经验，笔者认为从改进工艺方法入手，寻找防范措施，效果较好，方法也简单易行，且节约成本。

工艺改进主要考虑的是减少应力集中，提高模具、工具的塑性。

一般的情况下，应力集中越严重，越容易引起模具局部破损;模块的塑性越差，越容易造成模具裂纹。

减少应力集中,提高塑性有以下方法可供选择：预热法从提高工、模具内在性能出发提高塑性1.对使用一段时间后的模具、工具,定期进行预热处理,预热温度控制在金属的相变温度以下,这样对强度影响不大，但可消除应力集中，提高塑性.一般温度控制在300℃～400℃，然后用肉眼或探伤的方法进行表面检查，消除有关缺陷。

冲压模具机械在操作过程的安全防范措施一、操作前准备阶段：1.安全培训：操作人员应接受必要的安全培训，了解冲压模具机械的原理、结构和操作规程，并熟悉设备上的安全警示标志和操作说明。

2.个人防护：操作人员应佩戴必要的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护服、耐酸碱手套等。

3.检查设备：操作人员在操作前应仔细检查冲压模具机械的各个部件是否完好，是否有松动、裂纹或漏电等问题，并确保机械设备的电源和传动装置处于正常状态。

二、操作过程中的安全措施：1.安全装置：冲压模具机械应配备必要的安全装置，如防护罩、急停按钮、安全光幕等。

操作人员在操作过程中要确保这些安全装置的正常工作和有效性，不得擅自停用或移动安全装置。

2.适当工作姿势：操作人员在操作冲压模具机械时，应保持正确的工作姿势，避免长时间弯腰、低头、过度伸展或扭曲身体，以免引发劳动损伤。

3.安全固定模具：在更换模具时，应确保模具的安全固定，避免因模具松动或脱落导致意外事故。

4.避免手部接触：操作人员在运行中的冲压模具机械附近应保持手部的安全距离，避免手部接触活动部件或处于模具闭合区域，以防夹伤或其它伤害发生。

5.防滑措施：地面应保持干燥、清洁，避免有杂物阻碍操作人员的行动；操作区域的台面或地面应加设防滑垫或胶垫，以防止操作人员在操作时出现滑倒事故。

6.工作环境安全：操作人员应保持周围工作环境整洁、无杂物，避免杂物或其他人员碰撞机械，以免引发意外事故。

同时，也需要确保操作区域具备良好的通风和照明条件。

7.紧急救援准备：操作人员应了解紧急救援措施和设备，掌握消防器材的位置和使用方法，以备在发生事故时能够迅速应对，保护自己和他人的安全。

三、操作后阶段：1.设备停机：在操作结束后，操作人员应将冲压模具机械停机，并确保其断电，并及时清理设备周围的工具和杂物。

2.设备维护：定期进行设备维护保养，包括清洁设备、润滑零部件、检查电气连接等，确保设备的正常运行和安全性能。

3.事故记录：任何一起事故或异常情况都应进行详细记录，以便于事后的分析和改进。

编订：__________________单位：__________________时间：__________________冲压安全事故的预防措施(正式)Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level.Word格式 / 完整 / 可编辑文件编号：KG-AO-9837-71 冲压安全事故的预防措施(正式)使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体、周密的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。

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目前，许多企业在利用冲压方法加工生产时，仍旧沿用着简单的手工作业方法，即用手直接在模腔内装取零件，而且，大量的冲压设备都担负着多种产品或多种工序的制造任务。

在这种情况下，如果冲压设备和模具没有安全防护装置，就极易发生伤手事故。

所以，在冲压生产中加强安全防护、安全管理和提高机械化程度，是防止事故发生的一项重要任务防止冲压事故的预防措施有多种。

首先必须加强安全管理措施，其次是采取安全技术措施，二者缺一不可。

(1) 冲压作业的安全管理措施冲压作业的安全管理是一项综合性工作，它不仅要有技术措施，而且要有严格、健全的管理办法。

冲压作业安全管理涉及到工艺、模具、设备（包括安全装置）管理、生产计划管理和安全技术教育管理等，如果工艺纪律不严明，模具管理不善，设备事故隐患多，组织生产不合理，安全操作水平低，纪律松懈，伤害事故就会不断发生。

积极推行安全性评价活动。

推行安全性评价活动，建立健全安全生产规章制度，特别是抓好“安全生产责任制”的落实，使每个职工明确自己的安全职责，严格执行冲压安全操作规程，加强安全管理工作，杜绝责任事故的发生。