平衡悬架结构原理.

悬架横向稳定杆的工作原理是当两侧悬架变形不等而车身对于路面横向倾斜时，车架的一侧移近弹簧支座，稳定杆的该侧末端就相对于车架向上移，而车架的另一侧远离弹簧支座，相应的稳定杆的末端则相对于车架向下移，然而在车身和车架倾斜时，横向稳定杆的中部对于车架并无相对运动。

横向稳定杆又称防倾杆、平衡杆，是汽车悬架中的一种辅助弹性元件，是用弹簧钢制成的扭杆弹簧，形状呈U形，横置在汽车的前端和后端。

横向稳定杆的作用是防止车身在转弯时发生过大的横向侧倾，减少汽车横向侧倾程度和改善平顺性。

近几年来，随着汽车运输业的迅速发展，一种新型车架结构的货车随处可见，运输业主们习惯地称这种车型为“前四后八”。

该车型，双前桥都具有转向性，双后桥都是驱动桥，也就是驱动方式是8×4（图1），主要以解放、东风和欧曼等车型为主。

图1 “双前桥”汽车结构示意图笔者长期从事汽车检测工作，这种车型普及后不久就注意到一个问题：凡是这种车型，在检测制动性能时，双前桥的第一轴、第二轴的制动力和有一个共性，就是所测制动力和都偏低，很难达到国家标准。

《GB7258-2004机动车运行安全技术条件》及《营运车辆综合性能要求和检验方法（18565-2001）》中规定：用汽车制动试验台检验车辆的制动性能，车辆空载时，第一轴的左右轮制动力和应大于或等于该轴轴荷的60%，整车的制动力总和应大于或等于整车重量的60%。

而双前桥的第一轴、第二轴制动力和一般只能达到轴荷的50%左右。

注意到这个问题后，笔者专门进行了一段时间的观察和粗略统计，发现该车型的第一轴和第二轴制动力和在轴荷的50%左右成正态分布，甚至更低。

国标中虽然对总质量大于3500kg货车的第一轴以外的后轴制动力和没有直接作出要求，但第二轴的制动力和必定影响着整车总制动力和的评价。

笔者随机跟踪几个该车型的检测过程，在发出检测指令后，引车员在规定的时间内正确操作，踩下制动踏板，制动性能检测系统工位机获取左右车轮的制动力增长曲线，并且取得了整个过程中的最大值，同时本人也注意到制动过程中左右轮胎都能够抱死。

在仔细观察了该车型的车架结构之后，初步判断是制动试验台台架结构对于检测这种车型的双前桥存在缺陷。

由于制动台举升器的下落，改变了被测轴的垂直轴荷，从而导致所测数据不准确。

理论上说，任何多轴车辆的全部车轮如果都是单独地刚性悬挂在车架上，则在不平的道路上行驶时将不能保证所有车轮同时接触地面。

当有弹性悬架而道路不平度较小时，虽然不一定出现车轮悬空的现象，但各个车轮间的垂直载荷分配比例会有很大改变。

“双前桥”台架检测制动性能不合格原因分析图1 “双前桥”汽车结构示意图笔者长期从事汽车检测工作，这种车型普及后不久就注意到一个问题：凡是这种车型，在检测制动性能时，双前桥的第一轴、第二轴的制动力和有一个共性，就是所测制动力和都偏低，很难达到国家标准。

《GB7258-2004机动车运行安全技术条件》及《营运车辆综合性能要求和检验方法（18565-2001）》中规定：用汽车制动试验台检验车辆的制动性能，车辆空载时，第一轴的左右轮制动力和应大于或等于该轴轴荷的60%，整车的制动力总和应大于或等于整车重量的60%。

而双前桥的第一轴、第二轴制动力和一般只能达到轴荷的50%左右。

注意到这个问题后，笔者专门进行了一段时间的观察和粗略统计，发现该车型的第一轴和第二轴制动力和在轴荷的50%左右成正态分布，甚至更低。

国标中虽然对总质量大于3500kg货车的第一轴以外的后轴制动力和没有直接作出要求，但第二轴的制动力和必定影响着整车总制动力和的评价。

笔者随机跟踪几个该车型的检测过程，在发出检测指令后，引车员在规定的时间内正确操作，踩下制动踏板，制动性能检测系统工位机获取左右车轮的制动力增长曲线，并且取得了整个过程中的最大值，同时本人也注意到制动过程中左右轮胎都能够抱死。

在仔细观察了该车型的车架结构之后，初步判断是制动试验台台架结构对于检测这种车型的双前桥存在缺陷。

由于制动台举升器的下落，改变了被测轴的垂直轴荷，从而导致所测数据不准确。

理论上说，任何多轴车辆的全部车轮如果都是单独地刚性悬挂在车架上，则在不平的道路上行驶时将不能保证所有车轮同时接触地面。

当有弹性悬架而道路不平度较小时，虽然不一定出现车轮悬空的现象，但各个车轮间的垂直载荷分配比例会有很大改变。

在车轮垂直载荷变小甚至为零时，则车轮对地面的附着力随之变小，甚至等于零。

这也正是双前桥之所以设计成都具有转向功能的原因之一。

为了更清晰详细地剖析这个问题，笔者做了1次细致有序的研究工作。

工业工程毕业论文专业：工业工程平衡悬架总成装配混流线生产效率改善研究摘要该论文以工业工程在实际生产中的运用为基础，以东风公司设备制造厂平衡悬架装配车间现场为背景，对公司目前的平衡悬架装配线生产效率做了深入分析,找出了其中存在的问题并做出了改善方案。

论文主要运用基础工业工程的知识，如方法研究、时间测定、目视管理、5S管理等，对平衡悬架装配车间的生产设备、人员配置、工位器具等是否合理进行分析,得出其中的瓶颈因素——现场问题和瓶颈工序。

通过对瓶颈因素进行技术改进，最终突破瓶颈因素的制约，达到提高装配效率、降低工人劳动强度及获取企业最大经济效益和社会效益的目标。

涉及到的主要工作内容有：熟悉平衡悬架及其装配线的工艺流程，画出平衡悬架装配线的工艺流程图；画出平衡悬架装配车间的平面布置图；进行平衡悬架装配线的工艺程序分析、时间和动作分析、现场分析；根据分析结果，找出瓶颈因素，提出改善措施。

关键词：工业工程；瓶颈因素；改善AbstractThe balance suspension assembly line’ product ion efficiency of Machine Tool Plant of DongFeng Motor Co.,Ltd was analysised deeply in the basis of actual IE. The problems were identified and the program was improved based on the knowledge of IE.For example, there are methods study, action analysis, visual management, 5S management etc.Analysis the production equipment, staffing, work place equipment and so on of balance suspension assembly shop is reasonable or not, it can get the bottlenecks—scene problem and bottleneck procedure. Through technological improvements of bottlenecks, to improve assembly efficiency, reduce labor intensity of workers and get the largest economic and social benefits. The main work related to the content: be familiar with the balance suspension and its assembly line process, draw the balance suspension’s assembly line process flow diagram; draw the balance suspension assembly shop floor plan; make balance suspension assembly’s technology process analysis, time and motion analysis, scene analysis; identify bottlenecks from those results and improve measures.Keywords：industrial engineering; bottlenecks; improvement目录摘要 (1)Abstract (2)1 绪论 (5)1.1本课题的来源、目的及意义 (5)1.1.1 本课题来源 (5)1.1.2 本课题研究目的 (5)1.1.3 本课题研究意义 (5)1.2预计要求和关键技术 (6)1.2.1 预计要求 (6)1.2.2 关键技术 (6)2 现状调查 (7)2.1各项介绍 (7)2.1.1 工厂简介 (7)2.1.2 产品简介 (8)2.1.3 装配线简介 (10)2.2国内外现状概况 (15)2.2.1 国内外情况 (15)2.2.1 设备制造厂情况 (15)3 原因分析 (17)3.1“环”的分析 (17)3.1.1 5S管理 (17)3.1.2 目视管理 (19)3.1.3 “环”分析小结 (20)3.2 “法”的分析 (20)3.2.1 动作分析 (21)3.1.3 “法”分析小结 (24)3.3 原因确认 (25)4 改善方案及评价 (26)4.1 可行性分析 (26)4.2 现场改善 (26)4.3 工序改善 (29)4.4 效果评价 (29)5 结论和展望 (30)5.1 本文总结 (30)5.2 将来展望 (30)致谢 (31)参考文献 (32)1 绪论1.1 本课题的来源、目的及意义1.1.1 本课题来源本课题来自东风汽车有限公司设备制造厂（MACHINE TOOL PLANT OF DONGFENG MOTOR CO.,LTD），主要针对东风设备制造厂平衡悬架装配线生产效率难以再提高的问题，经过深入现场实地考察、交流，利用所学的工业工程专业知识，通过改善现场的人、机、料、法、环等因素来解决实际问题。

车辆悬架系统及整车平顺性研究车辆悬架系统及整车平顺性研究车辆悬架系统是汽车重要的组成部分之一，对整车的平顺性具有重要影响。

本文将探讨车辆悬架系统的原理、结构以及其对整车平顺性的影响。

悬架系统是车辆的重要组成部分，其主要作用是减震和支撑车身，保证车辆在行驶中的平稳性和舒适性。

在车辆行驶过程中，经受到的外力和振动会通过悬架系统传递到车身和驾驶室内，影响乘坐舒适性以及驾驶稳定性。

因此，研究车辆悬架系统对整车平顺性的影响具有重要意义。

车辆悬架系统一般由弹簧、减振器、悬挂杆等部件组成。

弹簧是悬架系统的主要支撑部件，其作用是将车辆的重量均匀地分散到车轮上，并对路面的不平进行缓冲。

减振器是悬架系统的主要减震部件，能够有效地减少车身在行驶过程中的颠簸和震动。

悬挂杆则支撑和固定弹簧和减振器，起到连接转向系统和车轮的作用。

悬架系统的结构和设置对整车平稳性和舒适性有直接影响。

一般来说，悬架系统设置较低的频率和大的减振比能够提高车辆的乘坐舒适性。

通过较低的频率，车辆可以更好地适应路面的不平，并保持相对稳定的车体姿态；而较大的减振比则能够减少车辆在行驶过程中的颠簸和震动，提高乘坐的平顺性。

同时，悬架系统还需考虑车辆的操控性和稳定性。

过软的悬架系统在车辆高速行驶时容易造成车身的抖动和不稳定，影响驾驶的安全性；过硬的悬架系统则会使车辆受到路面不平的冲击传递到车身和驾驶员，降低驾驶舒适性。

因此，在悬架系统的设计中需要综合考虑乘坐舒适性与驾驶稳定性之间的平衡。

对于不同的车型和用途，悬架系统的设计也会有所差异。

例如，为了提供更好的通过性和越野能力，越野车通常采用较高的悬架系统和更强的减震器，以适应复杂多变的路况。

而豪华轿车则注重乘坐的平稳和舒适，通常采用更软的悬架系统和高级的减震器，提供更优质的乘坐体验。

当然，除了上述结构和设置的影响，悬架系统的材料和制造工艺也会对车辆的平顺性产生影响。

材料的选择和工艺的改进可以进一步提高悬架系统的动态性能和减震效果，从而提升整车的平稳性和舒适性。

汽车平衡悬架的设计要点东风汽车工程研究院目录前言1．四连杆机构的布置1）推力杆外端头的位置2）推力杆的高度3）推力杆的斜度4）推力杆的长度5）推力杆在横向平面的布置（1）上推力杆的布置（2）下推力杆的布置6）关于通用件的处理方法2．推力杆铰接头1）以橡胶体的变形来满足扭转和斜摆运动要求的铰接头（1）硫化粘结式（2）组装压入式①径向压缩型②轴向压缩型（3）粘结压缩式2）橡胶体与滑动衬套并用的铰接头（1）粘接复合衬套（2）聚胺脂衬套3．平衡轴总成1）平衡轴（1）整体式平衡轴（2）断开式平衡轴①左、右支架连接②左、右支架不连接2）平衡轴承（1）轴承（2）止推垫片与锁紧螺母（3）润滑与密封4．钢板弹簧的紧固与定位1）钢板弹簧根部的紧固2）平衡轴承毂3）钢板弹簧端部支承座（1）端座侧板的不对称布置（2）滑板设计（3）端座侧板设计（4）反向限位前言采用倒置半椭圆钢板弹簧做为弹性元件、纵置四连杆机构做为导向杆系的平衡悬架，因其结构简单、可靠，性能良好，长期以来成为6×6越野汽车、6×4自卸汽车和牵引汽车后悬架的传统结构。

尽管近年来为了提高平顺性和解决门对门运输中保持车高不变的问题，一些重型牵引汽车采用了空气悬架，但使用在路面条件苛刻的军用车辆和自卸汽车，这种平衡悬架仍有明显的优势和强大生命力。

我国从上世纪60年代就自主研发了具有独立自主产权的板簧平衡悬架，并且生产了三十几年。

与国外车型对比，我们也有许多独有的设计经验和优势。

撰写本文的目的就是为了总结这些设计经验，供有关的悬架设计师参考借鉴。

1． 四连杆机构的布置1） 推力杆外端头的位置要求对平衡轴对称，对中、后桥相关点位置相同，见图1。

要求对称于平衡轴：21δδ=要求对中、后桥相关位置相同：21γγ=从图中可知： 22δγβ+= （1）11δγα-= （2）将12γγ= ， 12δδ= ， 代入式（1），得11δγβ+= ， 11γβδ-= ， 代入式（2），得 βγγβγα-=+-=1112 ，∴221βαγγ+==2221αββαβδδ-=+-==式中 α、β为中、后桥倾角（设αβ>）。

重载工程车后双桥钢板弹簧设计改进东风商用车公司市场销售总部 季小兵 2008年12月10日【摘要】本文简述了重载工程自卸汽车后双桥钢板弹簧由于定位方式不恰当造成断裂的原因，提出解决措施。

关键词：钢板弹簧、断裂、定位方式、压筋包、热处理、喷丸一、 前言为了提高自卸汽车的运输效率，应尽量增加载货量， 但这又受到国家法规的限制，即轴何不得超过法规所允许的范围，因此多轴自卸汽车便应运而生。

随着国家基础建设的加大投入，市场对多轴自卸汽车的需求越来越大，每年6×4和8×4驱动型式的多轴自卸车每年的总需求量在11-12万辆左右，占自卸车总需求的80%以上。

由于前多轴自卸汽车的承载能力也逐渐从中型向重型方向发展，装载量从最初的十几二十吨向四、五十甚至更重的方向发展，加上自卸汽车经常行驶在工地道路、矿坑道路，条件十分恶劣，作为车辆承载元件的后钢板弹簧受力情况变得更为复杂，除了承受重力、侧向力之外，还要承受车辆扭曲、振动等复杂工况下的受力，近期不断从市场反馈无论是解放、东风、北奔，还是重汽、陕汽等国内主要厂家生产的自卸汽车都出现板簧断裂问题，有从中心孔断裂的，有从端部断裂的，还有由于U型螺栓松动引起断裂的。

本文选择选择市场反映较为典型的某款自卸汽车板簧从端部断裂的现象进行分析研究，并提出解决办法。

二、平衡悬架结构及受力原理由于多轴汽车存在悬架系统的静不定问题，通常采用平衡悬架。

东风商用车公司目前生产的6×4、8×4驱动的多轴自卸汽车的后双桥通常采用的也都是平衡悬架系统（见下图），该结构主要由中后桥、钢板弹簧、钢板弹簧支座、平衡轴支架、连通轴、推力杆、U型螺栓等组成，平衡轴支架通过螺栓固定在车架上，左右两个平衡轴支架通过连通轴连接在一起，钢板弹簧中间通过U型螺栓固定在平衡轴承毂上、两端支承在中后桥的钢铁弹簧支座内，上面两根推力杆连接车桥和车架，下面4根推力杆连接车桥和平衡悬架。

悬架的工作原理
悬架系统是指安装在车辆底盘和车轮之间的一系列零部件，用于缓冲和减少车辆行驶过程中的震动和颠簸，提供舒适的驾乘体验。

悬架系统的工作原理可以概括为以下几个方面：
1. 弹簧：悬架系统中的弹簧是用来支撑整个车体重量的主要组件。

弹簧可以分为螺旋弹簧和气囊弹簧两种类型。

它通过承受车体重量，提供对路面不平坑洼的缓冲和减震效果。

2. 减震器：减震器是悬架系统中的核心部件，用于控制车轮的上下运动。

它通过减轻车轮与车身之间的摩擦力和冲击力，提供稳定的悬架系统运动。

减震器通常采用液压或气压原理，通过活塞和阻尼油进行运动控制。

3. 悬挂杆：悬挂杆位于车轮和车身之间，起到连接和支撑的作用。

它通过弹性连接件，如橡胶或金属支架，将车轮的垂直运动传递给悬挂系统的其他部件，同时确保车轮与车身之间的稳定性和平衡。

4. 控制系统：现代车辆中，悬架系统通常配备了电子控制单元（ECU），用于监测和调整悬架系统的工作状态。

ECU可以根据路况和驾驶需求自动调节减震器的阻尼力，以提供更好的悬架系统性能和驾驶体验。

总之，悬架系统通过弹簧、减震器、悬挂杆和控制系统等组件
的协同作用，实现了车轮对路面不平的缓冲和减震效果，提供了更舒适的行驶体验。