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一、实习背景随着工业技术的不断发展，机械加工行业对技术工人的要求越来越高。
为了提高自身的专业技能，我选择了车工实习，希望通过实际操作掌握车床操作技能，尤其是锥度加工的技巧。
此次实习，我选择了我国某知名机械制造企业，进行了为期一个月的锥度车工实习。
二、实习目的1. 了解锥度加工的基本原理和工艺流程；2. 掌握车床操作技巧，提高实际操作能力；3. 学习锥度加工中常见问题的处理方法；4. 培养严谨的工作态度和团队合作精神。
三、实习内容1. 锥度加工基本原理锥度加工是指工件表面形成锥形的一种加工方法。
在车床上进行锥度加工，通常采用车削、磨削等方法。
本次实习主要针对车削锥度进行学习。
2. 车床操作技巧（1）熟悉车床结构：了解车床各部件的名称、作用和功能，如主轴、刀架、尾座、丝杠等。
（2）掌握车床操作步骤：正确安装工件、刀具和卡具，调整车床参数，进行试车和正式加工。
（3）掌握刀具选择和磨削：根据加工要求选择合适的刀具，并进行刀具磨削。
3. 锥度加工工艺流程（1）工件装夹：将工件安装在车床卡具上，确保工件定位准确。
（2）刀具选择：根据加工要求选择合适的刀具，如外圆车刀、锥度车刀等。
（3）调整车床参数：根据工件尺寸和加工要求，调整车床转速、进给量等参数。
（4）试车：进行试车，检查工件加工质量，调整刀具位置和参数。
（5）正式加工：按照工艺流程进行正式加工，直至工件达到设计要求。
4. 常见问题及处理方法（1）工件加工精度不足：检查刀具磨损情况，及时更换刀具；调整车床参数，提高加工精度。
（2）工件表面出现划痕：检查刀具锋利度，及时磨削刀具；调整刀具位置，避免刀具与工件表面接触。
（3）工件加工变形：加强工件装夹，确保工件定位准确；调整车床参数，减小加工应力。
四、实习总结1. 通过本次实习，我对锥度加工有了更深入的了解，掌握了车床操作技巧和锥度加工工艺流程。
2. 在实习过程中，我学会了如何处理锥度加工中常见的问题，提高了实际操作能力。
课题五:车外圆锥面教学目的:1.让学生了解圆锥面在生产和生活中的应用及特点。
2.让学生撑握转动小滑板法车削外圆锥面的方法并能依照图纸加工出带有圆锥面的简单零件。
重点与难点重点：通过学习让学生加工出带有圆锥面的零件，并保证工件大小端直径尺寸锥度（角度）合格。
难点：保证莫氏圆各参数以及锥度达到图纸要求。
集中讲解圆锥配合的特点当圆锥角较小（在3°以下）时可以传递很大的转矩，同轴度较高，能做到无间隙配合。
圆锥各部分名称及尺寸计算。
1.形成：圆锥表面是由与轴线成一定角度且相交于轴线的一条直线段（母线）绕该轴旋转一周所形成的表面。
2.圆锥各部分的名称及尺寸的计算A：名称：C：锥度圆锥半角:2D：大端直径直d:小端直径L：锥度长度B：尺寸计算：CL D d L d D C -=-=或 当62πα°时 7.282=α°×C C ：圆锥分类：1. 莫氏圆锥：只要号码相同都有互换性，分为0#：1#：2#：3#：4#：5#：6#：七种；2. 米制圆锥：分为4#；6#；8#；10#；100#；120#；140#；160#；200#；八种号码表示大端直径。
外圆锥的加工方法1. 转动小滑板法○1装夹工件和对刀，使工件旋转中心和主轴中心重合，车刀刀尖必须严格对准工件旋转中心○2根据图样计算出圆锥半角2α。
2α即为小滑板应转动的角度。
○3逆时针转动小滑板粗车外圆锥面。
○4检验圆锥半角合格后精车圆锥面 2．偏移尾坐法：适用于加工锥度小锥形部分较长的工件，必须用两顶尖安装工件。
3．仿形法加工外圆锥四：外圆锥的检测。
A ：万能角度尺的检测B ：用角度样板检测C ：用下弦规检测D ：用涂色法检测E ：用百分表检测外沟槽的加工方法1. 用切槽刀的左刀尖对刀，侧量刀头宽度加上图纸的定位尺寸切入工件。
2. 用中滑板横向进给车出槽深。
3. 用小滑板左右移动保证槽宽。
示范操作加工工艺1.夹持毛坯，伸长50mm，车平端面，粗车外圆￠39×44mm。
课题九：车内圆锥面教学目的；让学生掌握转动小滑板法车削内圆锥。
让学生依照图样要求正确加工出带有内圆的简单套类零件。
重点与难点：重点：让学生掌握车削内锥的工艺能加工出合格的内锥零件 难点：如何保证内圆锥的尺寸精度，形位公差与及表面粗糙度达到图纸要求。
集中讲解：1、内圆锥的特点：车内锥要比车外锥困难，为了便于加工和测量，装夹工件时，要使锥孔大端直径靠近尾座方向。
锥度C: C=Ld D - 大端直径D:D=d+cL小端直径d:d=D-CL当圆锥半角小于6°时：=2a 28.7°×C2、内圆锥的加工方法：1〕转动小滑板法：〔1〕 安装内孔车刀，使刀尖严格对准工件旋转中心，检查车刀柄是否会跟工件孔壁摩擦。
〔2〕 根据图样计算出圆锥半角：〔3〕 粗车内圆锥面，检测锥孔角度，找正后留精车余量0.3―0.5mm 。
〔4〕 控制好大端直径尺寸，精车内圆锥面。
加工步骤：钻底孔―――车孔至小端直径―――车内锥2〕仿形法车内圆锥面。
仿形法车内圆锥面的加工原理与仿形法车外圆锥相同，只要把锥度靠模板反向旋转有内锥车刀即可加工。
3〕锥形铰刀内圆锥面在加工直径较小的内锥时，用铰削方法加工的内锥面精度比车削加工的高，表面粗糙度Ra 可达到1.6――0.8um 。
3、内外圆锥加工异同点内圆锥与外圆锥的不同点：内圆锥：1〕先把工件车至大端直径。
2〕逆时针转动小滑板。
3〕圆锥小端直径靠近尾座。
外圆锥：1〕先把底孔车至圆锥小头尺寸。
2〕顺时针转动小滑板。
3〕圆锥大端直径靠近尾座。
内圆锥与外圆锥的相同点：i.大小端直径，锥度计算方法相同。
ii.圆锥半角的计算方法相同iii.车削方法相同，〔都只能用手动车削〕示范操作：1、夹持毛坯，找出车平端面，车外圆至￠40-0.03×22mm，倒角，钻通孔￠27mm.2调头夹持处车端面，控制总长45mm,车外圆至￠42-0.03×18mm。
3、车孔至小端直径28.5，转动小滑板2°52′粗糙车C=1/10 内圆锥。
圆锥加工实训小结教案反思教案标题：圆锥加工实训小结教案反思教案反思目的：通过对圆锥加工实训课程的教案进行反思，总结教学过程中的问题和不足，并提出改进方案，以提高教学效果和学生的实际操作能力。
教案反思内容：一、教学目标分析：在原有教学目标的基础上，是否能够更明确地表达学生应该达到的技能和知识水平。
二、教学内容分析：1. 是否将圆锥加工实训的内容划分得合理，能够侧重培养学生的实际操作能力。
2. 是否有足够的练习和实践环节，以巩固学生的理论知识和技能。
三、教学方法选择：1. 是否采用了多种教学方法，如讲解、示范、实践等，以满足不同学生的学习需求。
2. 是否有足够的互动和合作学习环节，以促进学生之间的交流和合作。
四、教学资源准备：1. 是否准备了足够的教学资源，如教学工具、材料和设备等，以支持学生的实训活动。
2. 是否充分利用了现有的教学资源，如实验室、实训场地等，以提供真实的实践环境。
五、评估方式选择：1. 是否选择了合适的评估方式，能够全面评价学生的实际操作能力和理论知识掌握程度。
2. 是否有明确的评估标准和反馈机制，以帮助学生及时发现和纠正错误。
六、教学反思和改进方案：1. 对于教学过程中出现的问题和困难，是否进行了及时的反思和总结。
2. 针对问题和困难，是否提出了具体的改进方案，以提高教学效果。
七、教学效果评估：1. 对学生的学习情况进行评估，是否达到了预期的教学效果。
2. 学生对教学过程和内容的反馈意见，是否能够及时收集和分析，以进一步改进教学。
改进方案：一、明确教学目标：重新审视教学目标，明确学生应该达到的技能和知识水平，以便更好地指导教学过程。
二、优化教学内容：1. 将圆锥加工实训的内容划分得更加合理，注重培养学生的实际操作能力。
2. 增加实践环节，提供更多的练习机会，巩固学生的理论知识和技能。
三、多元化教学方法：1. 采用多种教学方法，如讲解、示范、实践等，满足不同学生的学习需求。
2. 强调互动和合作学习，促进学生之间的交流和合作。
车工车圆锥总结1.首先播放车内、外圆锥的视频，叙述转动小滑板法的操作过程，自然引出小滑板转动方向和小滑板转动角度等内容。
通过以上视频很清晰地看出，小滑板的转动方向分别是逆时针和顺时针方向转动的。
那么什么情况下逆时针转动呢?什么情况下顺时针转动呢?学生的回答一般会局限于车外圆锥。
这时不妨留下悬念，待讲完教材表9-1后，再来完善答案。
2．小滑板的转动角度通过表9-1中车顶尖（车齿轮坯）来讲解。
3.通过分析转动小滑板法的优点→缺点→如何克服这个不足→引出偏移尾座法。
其他车圆锥的方法也用这个思路引出4．通过圆锥基本参数的计算公式，推导并讲解尾座偏移量s的几个公式5．仿形法车圆锥只让学生了解简单的基本原理，至于复杂的靠模结构则不作要求。
可以采用现场教学方法，或用挂图、模型、多媒体配合讲解，并为仿形法车成形面的学习打下基础。
6．宽刃刀车圆锥属于成形法，可以从好理解的倒角开始讲起，CO.5→C1→c2→C3→宽刃刀车的圆锥。
倒角何尝不是一个长度较短的圆锥。
7．饺内圆锥法也属于成形法，可提前让学生复习较孔的相关知识，再学习饺内圆锥法就属于提高阶段，难度自然降低。
8．游标万能角度尺和游标卡尺一样都属于游标量具，维护、保养、读数方法基本相同，所以宜从学生熟练使用的游标卡尺引入(1)首先，老师可把0.02mm游标卡尺的刻度正对学生，左右两手做用力向下弯曲状，于是游标卡尺就变成了游标万能角度尺，游标卡尺0.02mm的游标读数值就变成了游标分度值2’的游标万能角度尺。
这时，游标万能角度尺的读数方法就很容易的被学生接受了(2）然后再讲游标万能角度尺的结构（教材图9-1）和测量方法（教材表9-4)。
由于角尺和直尺可以移动和互换,因而游标万能角度尺可以测量0~320间的任何大小的角度。
还要讲明如下3个问题:测量O°~50°角时，按尺身上的第1排刻度读数;测量50~140°角时，按尺身上的第﹖排刻度读数;测量140~230°角时按尺身上的第3排刻度读数(3）建议用实物、放大模型或多媒体讲解万能角度尺的读数方法和使用方法，使用分组测量实验的教学方法，尽量使每位学生都有动手测量的机会9．重新演示圆锥套规检验外圆锥，圆锥塞规检验内圆锥的过程，引出并讲解圆锥素线的直线度误差——双曲线误差的内容实验教学:教师可准备已产生了双曲线误差的圆锥工件，用涂色法来演示双曲线误差的现象，并分析其产生原因，最后提出预防措施10．使用圆锥套规和圆锥塞规根据显示剂擦去的情况判断圆锥角的大小，很容易误判而引起相反的结论:也是该任务的难点之一，处理方法如下:(1）以“用圆锥套规检验外圆锥角度的方法”为主，分析透彻。
车工实训总结报告
一、实训概述
在车工实训过程中，我们主要学习了车床的使用方法、参数设置、如何正确操作车床以及安全操作车床等知识。
实训内容大致
包括：车削外圆、车削内圆、车削圆锥面、镗孔、攻螺纹、切断、平面加工等。
二、实训成果
1. 对车床的操作和参数设置更加熟练。
2. 学习并掌握了车削外圆、车削内圆、车削圆锥面、镗孔、攻
螺纹、切断、平面加工等实用技能。
3. 加强安全意识，避免了危险事故的发生。
三、实训收获
通过这次实训，我们掌握了很多实用的技能，同时也提高了自己的安全意识，更好地保障了我们的人身安全。
实训过程中，我们也向老师提出了许多问题，得到了老师的解答，进一步提升了我们的实践能力和理论水平。
同时，实训也培养了我们的团队协作精神，让我们更好地适应未来的工作环境。
总之，这次车工实训让我们受益匪浅。
作为学习过程中的一次重要实践，它教会了我们如何才能更好地把理论知识与实践结合起来，更好地为未来的发展打下了坚实的基础。
车圆锥实训报告本次实训内容包括车圆锥工，钳工。
我班分为六组，我被分在第五组，我组的安排状况是x月x日实训钳工，x月x日实训车工。
在实训开始时我们看了规章行为准则，对我们所要实习的工种有了大致的了解和认识，以及大致地说了一下在实习中就应注意基本常识和安全事项。
实习的基本要求是一切听从老师的安排，不得擅自开启专用设备和机器，安全第一。
实习前需在记录本上签到，随后由老师对将要进行的工作和机器做简要务必的介绍和示范操作，我们需认真观察老师的每一步动作，以免在自己操作的过程中出现错误。
同时在操作中应个性注意安全，对于比较危险的动作需向老师请教确认之后才能操作，以免发生不必要的事故和机器故障。
在实习结束时应打扫一下工厂卫生，在老师允许的状况下方可离去。
我们此次钳工实训的任务是制作一个锤头。
老师交给我们一个钢棒，要求我们自己削成11cm的钢棒，然后开始就是累死人的锯了。
我们用的钢材是普通的45号钢，钢锯相对来说还算简单，但是还是花费了好些时间才锯了一个平面。
钳工的实习说实话是很枯燥的，可能干一个上午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位。
我下锯过深，锯的大了。
还得麻烦老师帮我修正。
锤头的尾部要做成八边形，四个棱角真的好难下锯，出来的不太对称。
整个锯的过程我断了一根锯条，幸好每人配发两条锯条。
务必说锉，一说磨，老师的脸就拉长了。
）手握锉刀在工件上来来回回的锉，锉到中午时，整个人的手都酸疼的，腿也站的有一些僵直了（我有时偷懒用衣服袖子衬着锉，因为上一组的同学光手锉，手掌磨出了好几个大泡），然而每每累时，却能看见老师在一旁来回指导，并且亲自示范给每个工作台上的同学，他也是蛮辛苦的，看到这每每给我以动力。
一个星期之后，看着自己的加工成果，我们最想说的就是感谢指导我们的老师了。
生产实习是我们机械专业学习的一个重要环节，是将课堂上学到的理论知识与实际相结合的一个很好的机会，对强化我们所学到的'知识和检测所学知识的掌握程度有很好的帮助。
一、实习目的通过本次实习，使我对车削外圆锥的加工过程有一个全面、系统的了解，掌握车削外圆锥的基本原理、操作方法及注意事项，提高自己的实际操作能力，为今后从事相关技术工作打下坚实基础。
二、实习内容1. 实习设备（1）C620-1型卧式车床（2）外圆车刀（3）游标卡尺（4）千分尺2. 实习材料（1）毛坯：45号钢（2）外圆车刀：高速钢车刀3. 实习任务按照图纸要求，加工出符合尺寸、形状、表面粗糙度等要求的圆锥零件。
三、实习过程1. 理论学习（1）了解车削外圆锥的基本原理：车削外圆锥是通过车床主轴带动工件旋转，刀具沿工件轴向进给，从而完成圆锥表面的加工。
（2）熟悉外圆车刀的种类、用途及切削参数的选择。
（3）掌握车削外圆锥的加工工艺过程。
2. 实习操作（1）装夹工件：将毛坯放置在车床卡盘上，调整好轴向和径向位置，使工件与刀具的加工轨迹相吻合。
（2）安装刀具：根据加工要求，选择合适的外圆车刀，安装到车床刀架上，调整好刀具的安装角度和位置。
（3）加工外圆锥表面：①粗车：在车削外圆锥的粗车阶段，主要目的是去除工件表面的余量，为精车做准备。
此时，应适当加大切削深度和进给量，以提高加工效率。
②精车：在精车阶段，主要目的是保证圆锥表面的尺寸精度和表面质量。
此时，应适当减小切削深度和进给量，以获得更好的加工效果。
③倒角：在圆锥表面加工完成后，对圆锥底部进行倒角处理，以提高工件的实用性和美观性。
（4）测量与调整：在加工过程中，定期使用游标卡尺和千分尺对工件进行测量，根据测量结果调整刀具的切削参数，以确保工件尺寸和形状的准确性。
3. 实习总结通过本次实习，我掌握了以下技能：（1）了解车削外圆锥的基本原理和加工工艺过程。
（2）熟练操作C620-1型卧式车床，安装和调整刀具。
（3）根据加工要求，选择合适的切削参数，完成外圆锥表面的加工。
（4）使用游标卡尺和千分尺对工件进行测量，保证工件尺寸和形状的准确性。
四、实习体会1. 车削外圆锥的加工过程较为复杂，需要掌握一定的理论知识，了解加工原理和工艺过程。
一、实习背景随着我国制造业的快速发展，车工作为机械加工中的重要工种，其技术水平和加工质量对产品的质量和生产效率具有重要影响。
为了提高自己的专业技能，更好地适应社会需求，我于2023年X月参加了为期两周的车工车圆锥实习。
二、实习目的1. 熟悉车床的结构和操作方法，掌握车圆锥的基本技能。
2. 了解车圆锥的加工工艺和加工参数，提高加工精度。
3. 培养严谨的工作态度和良好的团队协作精神。
三、实习内容1. 车床的基本操作实习期间，我首先学习了车床的基本操作，包括开机、关机、调整转速、进给速度等。
通过实际操作，掌握了车床的运行规律，为后续的车圆锥加工打下了基础。
2. 车圆锥的基本技能在老师的指导下，我学习了车圆锥的基本技能，包括圆锥的加工方法、刀具的选择、加工参数的确定等。
通过实际操作，掌握了以下技能：（1）车圆锥的加工方法：采用直线切削法，将工件安装在卡盘上，利用车刀的直线运动来加工圆锥面。
（2）刀具的选择：根据工件材料和加工要求，选择合适的刀具。
常用的刀具有外圆车刀、内孔车刀、螺纹车刀等。
（3）加工参数的确定：根据工件尺寸、材料、刀具和车床性能等因素，确定合适的切削速度、进给量和切削深度。
3. 车圆锥的加工实践在掌握了车圆锥的基本技能后，我开始进行车圆锥的加工实践。
实习过程中，我加工了不同尺寸和形状的圆锥，如直圆锥、斜圆锥、多段圆锥等。
在加工过程中，我注重以下几点：（1）确保工件安装牢固，避免在加工过程中发生意外。
（2）合理选择刀具和加工参数，保证加工精度。
（3）观察加工过程，及时发现并解决加工中出现的问题。
四、实习收获1. 熟练掌握了车床的基本操作和车圆锥的基本技能。
2. 了解车圆锥的加工工艺和加工参数，提高了加工精度。
3. 培养了严谨的工作态度和良好的团队协作精神。
4. 增强了实际操作能力，为今后的工作打下了基础。
五、实习不足1. 在实习过程中，对一些复杂圆锥的加工方法掌握还不够熟练。
2. 在加工过程中，对刀具磨损和工件变形的判断和处理能力还有待提高。
车圆锥实训结果与分析根据教学计划安排，机电一体化技术专业班，于本学期进行了车工工艺学实训活动。
在本班同学、贺发军师傅、刘玉壁师傅及相关老师的配合下，顺利完成了为期14周共56学时的车工实训。
回顾本学期实训教学工作，主要取得了以下较好的效果：一、无安全事故发生车工教学实验不像是通常的课堂教学，在教学实验车间里学生直面的就是高速旋转的机床，在车床上随时可以因为操作方式不当而飞过高速运动的工件、刀具、金属碎块等，除了高速旋转的砂轮，且随时因操作方式摔伤而着火。
这些都可能将对学生的人身甚至就是生命安全形成很大威胁，这也就是车工教学实验课堂上的最小隐患。
而做为教学实验指导教师的我们，在教学过程中始终不忘安全第一的教学思想，每节课听课前的分散都必须特别强调安全，学生操作过程中始终能够严格要求学生规范操作方式，同时老师们也随时制止和告诫存有安全隐患的同学，被迫辞职前的总结都必须把存有的安全隐患予以特别强调。
老师不厌其烦的讲安全、特别强调安全，不断培育学生践行安全操作方式意识，从而确保了整个教学实验过程中并无安全事故出现。
二、认真备好每次项目教学内容，努力提高教学质量必须上不好实习课就要底上课，底上课是上不好实习课的先决条件，也就是教学全过程推行质量掌控的首要环节。
我们复习不仅对备教材，对备进修操作方式的各种方法，还提早制订了教学形式和教学方法。
教学内容力求从各个方面抓起，球盖本进修项目的内容，注重传授一些必要的重点和难点，并且在进修教学全过程中横跨工艺课的传授。
比如说，同学们须在进修操作方式之前熟练掌握卡尺、千分尺等各种量具的应用领域，这样才有助于实习课的顺利进行，保证教学质量。
三、正确选择实训项目，努力提高学生操作技能正确地采用训练项目，对提升学生的操作技能有著至关重要的意义。
在挑选课题内容和题型上，我们本着先易后难、循序渐进的原则。
对每一个项目的教学，都建议学生根据课题图纸建议，认真思考，集体或与老师探讨，确认加工工艺，从工艺上确保尺寸精度，形位公差、表面粗糙度等达至设计建议，确保加工的合格率。
另外，每个项目的工件，我们都对学生的实习成果作出评价。
批改工件，找出工件问题错误所在，告知学生应如何避免，以使学生知错、纠错，及时改正。
对于大多数学生均出现的典型问题，应集中讲解，分析原因，必要时就重新示范、讲解，使学生在以后的实训中避免此类问题的产生，让其自行改正，从而使学生提高实习技能。
四、不断加强巡回演出指导，及时总结，定时考核在项目实践过程中，我们几位师傅不断巡视检查学生的操作姿势和操作方法是否正确规范，及时发现并解决问题，每次实训结束后，对学生训练中普遍存在的问题集中总结指导，并在此基础上强化要领有，从而大力推进技能的稳固和掌控。
对大多数学生发生的问题，展开动作诀窍的反反复复示范点，并使学生对规范动作获得充份认知，并能够根据动作诀窍娴熟操作方式。
同时，在每个实训项目结束后进行项目课程考核，这样可以充分掌握每一个学生的练习情况，及时发现存在的典型问题，对改进教学方法、评判教学效果以及对学生成绩考核予以公正的评定。
五、存有的问题及改良措施（一）真对个别学生纪律差，上好第一堂课最关键。
我们在上第一节课时首先要对其强调纪律，这是上好实习课的关键，只有良好的纪律才能保证实习课的顺利进行。
因此，要按着车工实训车间的规则及5S管理去要求每一个学生，对个别纪律差的学生要及时批评教育。
（二）真对刀具除役较为轻微的情况，应当著重基本功训练本学期，本班每个学生要完成所有项目需各类车刀4种，总计需80把，结课时损坏及报废刀具43把，损坏率达53。
75%，真对刀具损坏及报废较为严重的情况，我们应注重加强学生基本功的训练。
车工的基本功训练应当以车床的基本操作方法，工件的装夹，刀具的挑选、刃磨和装夹三个部分展开。
在训练车床的基本操作方法时，车床主轴输出功率不必过低，这主要就是并使学生通过上机操作，训练两手在操作过程中的协同能力，建议能够有效率地调整切削速度和掌控进给量。
工件的装夹必须训练学生恰当挑选装夹基准，打听正校准工件中心边线。
这两项内容学生比校难掌控。
在教学过程中，我们要重点训练刀具的选择、刃磨和装夹训练，因为常用车刀的刃磨是车工实习课的重点，要想刃磨出合格的车刀，就必须在刃磨姿势、刃磨动作和刃磨角度上严格要求，并帮助学生正确认识和使用砂轮刃磨车刀的角度。
在实训过程中，学生应逐一轮流的进行，单个辅导，在学生操作时师傅要站在旁边观察指导，随时纠正错误，并示范讲解。
在每个同学都练习完毕后要总结分析，对于在练习中掌握较好的学生提出表扬并要求继续巩固练习，对于掌握不足的方面改进。
对练习中掌握较慢得个别同学进行辅导纠正刃磨姿势、动作并给予一定鼓励。
并在练习刃磨刀具的同时结合切削三要素进行分析，对试车的切屑进行分析，使学生理解切削知识，掌握刃磨刀具的技能。
让学生了解作为一名合格的车床操作工人，不仅要在生产中能加工出合格的产品，还必须熟练掌握车刀的刃磨方法。
并能根据刀具材料的不同选择不同的磨削方法，明确刀具刃磨技术在机械加工生产中的作用，懂得一把好的刀具对提高生产率、保证产品质量的重要性。
练好刀具刃磨技术，是成为一名合格的技术工人的基本条件。
（三）真对材料消耗很大，我们应当强化管理，合理规划，减少教学实验成本车工实训本身成本投入就较高，本学期机电班在实训过程中材料、工具等消耗也较大，我们应加强管理，合理规划，降低实训成本。
而且，车工实训过程中的材料在实习经费中占相当大的比重，而且材料有相当大的节省空间，因此节省材料十分重要。
通过本学期加工实训，我归纳出车工实习过程中可节省材料的两种方法。
现分析如下：1、课题资源整合在车工进修中存有很多内容比较简单的课题，若将这些课题分离进修势必导致很大的材料消耗，因此可以将这些课题资源整合成数量较太少、难度并不大的课题展开进修。
比如说，教材上通常存有这样三个课题：车外圆柱面、车内圆柱面和车内外圆锥面，可以将车外圆柱面和车外圆锥面资源整合成车轴类工件；将车内圆柱面和车内圆锥面资源整合成车套类工件。
将原来三个直观课题资源整合成两个难度并不大的课题。
2、材料延续材料延续就是将前续课题的实习成品延续，作为后续课题的实习坯料。
比如，将轴类工件的实习成品作为套类工件和外螺纹工件的实习坯料，将套类工件的实习成品作为内螺纹工件的实习坯料。
3、增大尺寸在不能影响学生进修效果的前提下，进修工件的尺寸宜小不必小。
以上三种方法在减少材料窭乏的同时，也减少了刀具的损耗和车床的电能消耗。
4、节省刀具金车刀，这种车刀的损耗部位最主要是刀头，而刀杆的损耗极小。
因此，针对这种情况，对废弃刀杆进行再利用也是节省刀具的一条重要途径。
如：在练习刃磨刀刃形状较难控制和刀具角度较难保证时，这类课题可利用废弃的刀杆代替价格昂贵的高速钢条让学生模拟训练，待学生训练熟练后，再让他们用高速钢条练习刃磨。
这样，可以避免高速钢条在刃磨训练过程中的不必要损耗。
在学校，我不懈努力努力学习专业知识，我的专业就是数控机床，这个专业努力学习了将来就是一个较好的职业，学不好了以后什么都不是，为了更好的自学，特出席了学校非政府的进修，现对此次进修搞一个总结。
这次数控中级培训，主要是对pa系统的学习，内容有车床，铣床。
暑假之前主要练习数控编程，而这个学期偏向于机床操作。
通过电脑编程模拟和下车床操作，以及加工零件。
我对数控中级的学习有了一定的掌握。
对于刚开始的`编程认知，我个人还是比较感兴趣，从当初的一知半解至现在熟识运用每个命令，并认知其含义，都就是自己每天不断的探索和老师冷静的教导息息相关。
主要总结以下几点：一、对数控编程和模拟的理解和运用我很荣幸能够存有这么不好的老师去教我们数控编程，其实自学最主要的还是依靠自己回去多练习，但关键的时候存有老师指导，这样还是进步快点。
特别就是刚开始碰触编程和机械加工的时候，存有老师指导进步特别慢。
回忆起8月9日那天，老师已经开始谈编程的过程，特别对经常采用的代码给了解出，然后对点位的认知和排序。
对演示不好的零件展开演示加工。
通过这些知识点的自学，我才渐渐的认知数控编程的一些基本要领。
机床上对刀就是我之前碰到的最小难题，这就是由于命令采用不习惯，和基本感念认知比较细致，不过通过后面的反反复复练，现在已经熟识掌控了模拟系统。
如今已经能看懂图，晓得走刀路线。
以及牵涉至的点位能展开折算。
二、实际加工的学习方法和掌握程度。
对于机床的操作方式，我总感觉自己练比较，特别就是对零件加工花掉的时间比较多，除了实际对刀也掌控比较不好，虽然现在已经能够把零件给加工出，而且尺寸也把握住得宜，但时间掌控方面还是比较不好。
这主要还是自己的操作方式熟练程度比较。
车床上，对刀和加工现在我已经能够在规定的时间内完成了，并且尺寸也能达到所要求，但我认为还是因为自己花在车床的时间多点。
而铣床，相对来说，熟练程度不够好，尽管知道怎么去加工，但尺寸的控制和时间的把握不够好。
不过在后面的不断实践和练习中，我得到了很好的提升，能够进行零件的加工，对机床出现的小问题也会去解决。
特别是在最后那段时间，我已经能够加工零件。
而且尺寸已能把握好，达到了图纸上的要求。
三、理论知识的自学和认知对于老师发的资料，我已经认真的去学习，当然，相对要记住每个知识点，还是有一定的差距，但我有信心能把理论知识学习好。
我认为最主要的是去理解每个知识点，而不是死记硬背，因为许多的理论知识都会在实际操作中用到，而且必须掌握。
只有完全的理解理论上的知识，才能更好的去完成实际的操作。
比如机床上的按钮，走刀路线，刀补等。
都涉及到许多理论知识。
只有把理论知识吃透了，才能在加工过程中认真的去遵守规则，更安全的完成零件的加工。
四、最小的斩获对于数控编程和加工学习的这段时间里，我认为最大的并不是自己所学到的知识，而是学习的方法，很荣幸得到老师的帮助，在我学习感到困惑和吃力的时候，他们能更好的与我沟通，当他们对我讲到学习这门课程的用处，以及以后工作的方向时，我感到非常值得。
进入大学后，已不再是高中时代的应试教育。
每个人都应该找到适合于自己学习方法。
只有掌握好的学习方法，才能够学好自己的课程。
而在数控学习的这段时间里，我也不断的去摸索，感觉收获不少。
五、存有的严重不足以及个人希望虽然如今已经掌握了数控中级的知识，能够进行零件的加工。
掌握了相关理论知识和操作技能。
但是，具体到一些特别的零件，还要花时间去思考加工路线等。
长时间不去编程和下机床，也会把原来的知识给淡忘掉。
所以我将在今后的日子里，珍惜每次操作的机会。
把握时机，更好的运用自己所学到的知识。
相对数控知识的海洋，我只是学到了冰山一角，我知道我要学的还有很多知识。
我将在原有的基础上，努力去学习数控这门知识。
能够从事机械加工行业，能学友所有，学友所获。
