工序品质管理表

CTQ关键工序控制程序（IATF16949-2016）1 目的为规范本公司CTQ相关作业的管理，保证产品关键特性满足客户要求，降低不良率，特制定本程序。

2 范围适用于本公司内部的CTQ管理项目，以及CTQ管理出现异常的分析，改善及完善相关活动。

3 定义3.1 CTQ定义：Critical-To-Quality）的意思是质量关键特性点，是指为了满足“关键的需求或关键客户流程需求的产品或服务的一组特征，它是从顾客角度出发，影响顾客满意度的质量特性。

”4 权责本规程由品管部、生产部，技术装备部负责实施，其他部门共同遵守。

5 工作程序5.1 CTQ管理项目的选定：对顾客指定的关键特性，作为优先管理。

对影响产品品质的重要工序的特性和工程特性也作相应管理。

5.2 CTQ关键特性管理图的选定根据产品特性及管理需要,公司选用SPC控制均值-极差控制图.产品名称CTQ特性管理标准测定周期曲轴粗加工吸油管孔直径Φ11—Φ11.03 天/次曲轴精加工长轴圆度0.0015 5pcs/2小时/机长轴靠近支撑面圆度0.0025 5pcs/2小时/机长轴外圆粗糙度Ra0.30 5pcs/2小时/机偏心轴圆度0.0015 5pcs/2小时/机偏心轴表面粗糙度Ra0.20 5pcs/2小时/机长轴直径13.988±0.0035pcs/小时/机偏心轴直径13.980±0.0035pcs/小时/机假如某个时段失控，由SPC人员发送《失控通知单》给生产班长，进行及时调整。

5.3 CTQ工程能力的调查周期及管理项目.在稳定的生产过程中,要求CTQ工程每月测定 1 批, 32件/批。

计算CPK过程能力指数，并通过连续的观察，找到潜在的能力不足设备进行改善。

5.4 CTQ工程能力的计算及评价：对于CTQ关键工序，品管部根据程序测定对应的品质特性数据并进行记录，计算出CPK. 工程能力评价参考如下：等级Cpk 判断工程能力的有无措施A Cpk≥1.67 工程能力很充分可维持现状，或想办法减少成本等B 1.33≤Cpk＜1.67 工程能力充分是理想状态，维持现状即可.C 1.00≤Cpk＜1.33 工程能力不是很充分可考虑采取必要的措施以达到理想状态D 0.67≤Cpk＜1.00 工程能力不足. 有必要工程的管理及改善.E Cpk＜0.67 工程能力很不足离品质理想状态远. 需进行品质改善，追究原因，做紧急对策5.5 CTQ工程异常的处理规定品管部对输入的数据进行收集,须每个月进行工程能力分析,检讨。

过程质量策划控制表(QPAP)计划什么是过程质量策划控制表(QPAP)过程质量策划控制表(QPAP)是一种质量管理工具，其目的是确保产品在整个生产过程中的质量和一致性。

QPAP的主要目标是帮助企业准确地维护产品的要求，并确保供应商在制造过程中满足这些要求。

该工具可用于产品验证，以确保在生产开始之前某些特征或质量水平得到验证。

QPAP的目的和优点目的1.确保质量条款符合客户要求。

2.确保成品符合可靠性、功能性、容易使用以及使用寿命等方面的规定。

3.创建制造经验和不断的改善以提供客户最优质的品质。

优点1.提升产品质量：通过QPAP传达给供应商的要求、评估表和过程监控记录等，可以确保产品质量符合客户要求。

2.减少重复工作：一旦确定供应商已经符合要求，企业就可以省去对重复的质量控制工作，可以更好地集中于其他方面的工作。

3.增强供应商合作关系：使用QPAP框架可以建立并加强与供应商的合作关系。

4.提供溯源和证据：在生产过程的每一个环节中，都可以使用QPAP提供的形式记录产品质量情况，这些记录可以作为处理投诉和质量相关问题的依据。

QPAP的执行步骤QPAP的执行步骤包括：质量计划、样品提交、初样审核、产前审核及生产过程控制。

质量计划：在质量计划阶段，供应商必须确定客户的特殊要求、质量标准、工艺规范以及产品检验计划。

此外，还需要确定所需的物料与设备，并获取所需的文件与记录。

在这个阶段，供应商需要制定一个质量计划，该计划会明确质量控制计划、检验计划、样品规格等方面的细节。

样品提交：在第二阶段，供应商按照质量计划提交样品。

客户或其授权的代表必须审查样品，并确认是否符合要求。

评估要素通常包括颜色、规格、质量、可靠性等。

初样审核：供应商提交样品之后，客户会组织初样审核。

在审核过程中，资深的核查人员会使用QAP作为依据，对供应商提交的样品进行细致的审核，以确保其符合质量要求，并能满足客户的需求。

产前审核：在样品审核通过之后，还需要进行产前审核，以质量计划为依据，对生产过程进行审核，确保在生产过程中的每一个步骤都符合预期的要求。

序言一、QAV2的相关概念二、QAV2-1~5次各阶段实施的要点和展开方法1、QAV2-1 企业诊断2、QAV2-2 计划确认3、QAV2-3 进度确认4、QAV2-4 精度检证5、QAV2-5 安全宣言QAV2-2计划确认 QAV2-1企业诊断产品开发能力评价（设计、检测、试制）量产品质保证能力评价（体系、管理、标准化培训） QAV2-3进度确认 QAV2-4精度检证 QAV2-5安全宣言制造管理计划的确认开发日程的整合/品质要求提出（模具/设备计划/过去不良提出/品基提出）制造管理计划的检证，准备进度状況确认（模具/设备准备/过去不良対策/帐票类）成品检证（尺寸精度/耐久/強度/外观商品性）模具/设备熟成度/作业熟练度（教育/标准类）量产准备完成宣言·对策达成度检证 ·生产能力检证 ·工序能力检证评价表格现场检证问题品质保证25项委托事项品质基准书过往缺陷提出过往缺陷对策的落实 生产准备现场检证 工序现场检证 单品精度检证安全宣言检证表 量产判断透析表各阶段QAV 实施的要点和展开方法•品质管理水平•开发能力-设计能力-检测能力-试制能力确认项目开发能力1．制作能力2．制作管理 检查能力企业诊断品质管理水平•质量保证体制•规格及设计管理•产品管理•教育培训•SPEC耐久•QA机器管理•标准文件的管理•工序管理•不良对策•供应商管理 1.开发组织2.技术开发能力3.设计能力设计能力试制能力1．检测能力2．实验设备检测能力产品开发能力评价（设计、检测、试制）量产品质保证能力评价（体系、管理、标准化培训）制造管理计划的确认· 把握准备日程· 提示品质要求· 收集课题项目确认项目现场确认内容1．新厂家的企业背景、概况2．供应商的生产经验（相同或类 似产品）3．供应商制造管理计划确认4．25项品质保证事项说明/提交 进展状况确认5．过往缺陷提出6．重要部品和批组管理指示。

1.目的为了确保对注塑产品质量有影响的各工序按规范作业，以保证这些检验处于受控状态。

保证产品的制造过程满足入库要求。

2.范围适用于注塑车间产品生产过程的质量控制。

3.职责3.1.巡检员负责按订单要求或相应的工艺文件进行注塑过程的产品质量控制 3.2抽检负责对当班的注塑产品入库前全面检查3.3检验如有疑问及争执,须由、上级协调处理。

4.1首检、记录和标识:4.1.1注塑生产过程,操作工必须做好自检记录,检验产品的外观，巡检员做好开机前产品的首件签字封样,并填写《首件检验报告》,生产过程要按巡检员要求进行产品抽检工作,每次检验项目要完整,并同时对打包产品、作业台产品和机台随机产品三个环节进行验证，发现问题,及时纠正和协调处理。

4.1.2抽检员有权要求操作工对自检不合格的产品进行返工,并对返工产品进行记录、标识和复查,直至达到产品质量要求,否则不允许入库,对不合格的产品在交接班时要确保信息完全传达给下班次人员，以防不良品继续产生;4.1.3 检验主管每天要将巡检报表收回并检查巡检记录的情况,对记录有不实或存在疑问则找相关质检员了解确认,如属工作粗心、失误、责任心不足则要求进行通报批评并,对多次未按检验工作指导执行人员将考虑换岗或其它处分;4.1.4各注塑工段完成品合格后,操作工应在产品外包上作好表示,才能转入下一道工序，注塑的成品、半成品、合格和不合格品等,应按规定的区域整齐放置，并按标识和可追溯性管理原则进行标识,检验员有权对过程进行控制和协调,对标识不规范有权要求员工整改或停机整4.2.1 换料和换模后产品的检验和确认巡检过程机台有换料、换模时,质检要按首件检验标准,逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数,调查和了解所用物料的批次是否发生变化,便于记录和预防不良的发生;4.2.2修模后产品的检验和确认当模具发生异常维修结束.上机试样时，质检要按首件检验标准,逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数,并对照前期样品，确认无误后方可投入批量生产,若模具属重大维修事项则由工艺组依照以,上项目检查合格后方可批量生产,必要的时候还需进行长时间的验证跟踪;4.2.3新人作业后产品的检验和确认当机台发生换人,新人作业等，领班、巡检必须加强巡检次数,明确告之产品的注意事项并确保员工全部理解,过程反复检查新手作业熟练程度,发生异常要及时纠正,必要时候换熟练员工作业,保证品质的稳定4.2.4停机后产品的检验和确认生产过程,由于特殊原因等造成机台异常作业而重新开机生产,此时，机台的工作处于不稳定状态,巡检员要按首件检验标准,逐项确认产品的外观、工程尺寸、性能强度和组件装配度等各项品质参数,并对照前期样品,确定产品合格后方可批量生产,并持续跟进直到机台运行、品质量趋于稳定为止;4.2.5过程调机后产品的检验和确认生产过程,产品发生变异,车间领班或车间主管重新调机，当改变机台成型参数而原问题得到克服后,巡检员要重新确认其他检验项目的品质是否出现变异，各种性能是否达到要求,如通过提高温度来克服产品外观不良是否会影响塑胶的物性而使产品变脆等.避免发生新的不良问题造成批量品质事故发生;4.2.6交班过程产品的检验和确认车间在交班过程,由于人员发生变动、新换材料未确认已到换班时上班次巡检员忘了彻底交接或其他原因等给机台生产埋下质量隐患,对可能造成批量质量事故的风险，接班巡检员除严格执行检验外,必须确认.上班次的巡检表、自检表,了解材料使用情况等,及时熟悉上班.次的品质情况，采取措施,确保对影响过程能力的变化及时做出反应。

屮国绘理人新出資讯懈》职业炖鼻人昭训的舞童QAV 1报告• 总结（确认项目、确认结果总评、改善范围、改善的推进方法等）I 确认项目1. 品质保证的体制、结构及其运用情况2. 工序管理确认用的样品零件H 确认结果品质教育及训练经营方针及组织i802 品质体系供应商广州本田收件 方各 一份品质保证责任人检查主任技术者 研究开发中心所长 采购部部长 国产科科长生产部长〈联络事项〉请以 月日为期限将改善计划内容汇总并提交。

PQ-S0803-D-03供应商品质监查内部品质监查12不良对策及特采检查用机器的管理 最终检查及 9 可靠性试验制造设备管理 860402017工序管理3 规格及设计管理5 供应商管理零件管理以上是在4个阶段将13个评价项目进行判定所得的结果 监查实施人:编写人:批准:3.教育训练的负贡人及推进负贡人是否已设疋? |'4.品质管埋的基本部分是否已冋全从业员进仃教育?~◎:充分O：大致充分△:不太充分X：不充分1/18 页QA\—1确认观点集•注意事项1. 本观点集是在QAV-1时，作为极力减少确认项目及评价（观点）等的误差的指南，请注意此处所列的项目不须全部采用，而是根据厂家的规模及行业种类选定相关项目使用。

2. 评价等级分 1 ）不充分：要从根本上重新整改 2 ）不太充分：要整改/改善3 ）大致充分:可维持现状4 ）充分：非常优秀4个等级。

-修改的观点本观点集为了将来供应商的自主监查，以下记观点将QAV-1观点集（93-11-01版）作了部分修改。

1. 为促进产品指标的提高•增加提咼产品指标的观点。

•以PDCA进行运作的观点作了整改。

2. 在确认观点集的表格里追加检查栏，以确认项目完成或未完成。

3. 为使将来的供应商内部监查自立化，尽可能使用IS09000系列用词，习惯ISO用词。

4. 追加相对于ISO9000系列尚不足的观点（要求项目）5.从品质总检查中重审了内容，并追加不足的观点（要求项目） 。

2、进料检验报告表3、进厂零件质量检验表检验主管：检验员：检验日期：年月日4、进厂零件检验报告表5、进厂材料试用检验表6、材料不良改进通知表说明：1．就被判定拒收或特别采用的检验批向供应商发出。

2．供应商应限期回复。

7、进料检验日统计表8、原材料供应商质量检测表供应商名称：编号：9、外协厂商质量检查表填写日期：年月日检验主管：检验人员：10、供应商不合格品记录表年度：月份：编号：11、供应商物料拒收月统计表月份：日期：主管：制表：12、供应商质量评价体系表13、供应商综合评价表编号：填写日期：14、制程检验标准书厂长：主管：制表：说明：1．检验标准作为生产部门及检验部门的品质判定依据。

2．依不同的工序制定。

15、制造流程检验标准表编号：经办人：审核：16、生产过程检验标准表产品名称：部门：页次：17、产品质量检验标准表产品名称：有效日期：18、作业标准书说明：1．本标准书由质量管理部制作，经厂长认可（修订亦同）。

2．作为生产部门各工序作业的依据。

19、操作标准通知单填写日期：编号：制表：审核：批示：20、质量管理标准变动通知单20、生产流程检验记录表21、生产过程记录表批号：规格：工令：用途：编号：经办：审核：22、巡检记录表班别：填写日期：23、制程巡回检验表日期：部门：查验结果：○好△尚可×不良矫正说明：1．制程中对巡回抽检的记录。

2．检验标准范围可定上下限。

3．异常检验情况应追溯到源头及全过程的处理。

4．由相关部门呈阅后交质量管理单位存档。

24、产品质量抽检记录表机器名称：班别：抽查员：主管：25、产品别不良记录表编号：主管：填表者：说明：1．为对制程检验状况的统计报告。

2．不良率=不良数÷加工数×100%。

3．本表由相关权限单位呈阅后，由质量管理部存档。

26、操作者自主管理检查表部门：姓名：日期：说明：1．自主检验的项目以目视及使用量规为原则。

2．检查记录使用符号：√良，△尚可，×差。