过程和产品检验控制程序

1.0目的对质量管理体系各个过程进行监测，对影响产品质量的过程进行监视测量，以明确满足顾客的要求；对产品特性进行监视和测量，以确保产品要求得到满足。

2.0适用范围适用对质量管理体系过程进行监视和测量，以及对生产所用的原材料和产品生产过程、和成品进行监视和测量。

3.0职责3.1管理者代表负责对质量管理体系过程进行监视和测量；3.2质检组负责对产品进行监视和测量，并负责督促操作员工在生产过程中对产品进行自检。

4.0程序4.1过程的监视和测量4.1.1管理者代表负责监视和测量公司的质量目标和各部门的质量目标的完成情况。

包括根据产品特点策划的各过程和子过程，特别是生产过程；4.1.2对与质量相关的各过程在适用时可以采取测量的方式，如工作质量的检查活动等；4.1.3在某些时候，对质量体系进行的内部审核、管理评审等系统性的活动，可以看作是对质量体系过程的监视和测量。

4.2产品的监视和测量4.2.1质检组负责编制《来料检验作业指导书》和《成品检验作业指导书》，明确检测点、检测频率、抽样方法、检测项目和方法、判别依据、使用的检测设备等。

4.2.2进货验证A.对进公司的物料，采购员先核对送货单，确认物料的品名、规格、数量等无误、包装无损坏后，先放置到指定的待检区，仓库保管员确认原材料的名称、规格、数量与送货单相符以及包装无损后，用《物料标识卡》作好标识；并由采购员填写《原料检验通知单》给质检组；B.质检组依据《来料检验作业指导书》进行抽检，并记录《来料检验报告单》，将检验结果反馈给业务部采购员；C.经验证合格的原材料，由采购员凭《来料检验报告单》向仓库保管员办理入库手续。

对检验不合格的，由质检组出示《来料检验报告单》，在《物料标识卡》检验状态栏里注明“不合格”字样作为标识，并按《不合格控制程序》的有关规定处理；D.紧急放行生产急需而来不及验证的原材料，在可追溯的前提下，由生产部门填写《紧急（例外）放行申请单》经质检组主管审核，报总经理批准后，方可进入生产车间使用。

过程和产品的监视测量控制程序1范围本程序适用于本公司对质量管理体系过程和产品的监视和测量的控制。

2引用文件在下面所引用的文件中，对引用的标准和文件没有写出版本号，使用时应以最新发布的为有效版本。

GJB9001C质量管理体系要求。

Q/QMS质量手册。

3术语和定义无。

4职责4.1品管部经理负责本程序的组织实施和归口管理，并负责对采购品和产（成）品的检验、试验实施和监视测量。

4.2行政部负责对质量管理体系过程组织实施和监视测量。

4.3生产部负责对产品生产过程参数及其产品特性的监视测量。

4.4其它部门协同配合本程序的实施和管理。

5流程图无。

6管理内容6.1过程的监视和测量对质量管理体系过程的监视和测量按《质量手册》和相关的程序文件的规定实施。

本程序主要就产品生产过程的监视和测量控制作出如下规定。

a)行政部负责对质量管理体系过程监视和测量的策划，策划时应包括职责。

确定监视和测量的项目、方法、频次和判定准则。

b)生产部采用自检、巡检、巡查和对过程参数的监视等方法，对影响过程能力的人、机、料、法、环及检测等方面的因素进行监视测量和分析，确定并证实所策划的结果的能力。

当未达到所策划的结果时，品管部应发出《纠正和预防措施处理单》，责成并指导生产部从人员（操作）、设备、作业方法和检测等方面分析原因，采取适宜的纠正和纠正措施，以确保产品的符合性。

保持过程监视和测量的记录以及采取措施的记录，按《记录控制程序》规定予以保持。

6.2产品的监视和测量研发部负责制定产品接收准则（产品详细规范、产品检测文件等），并明确对产品特性的检测项目、技术要求、抽样方法和应采用的监视测量设备等作出规定。

品管部检验员依据产品接收准则和检验文件的安排，在产品实现过程中分别按进货验证、过程产品（半成品）检验和最终（成品）检验三个阶段，对产品特性进行监视和测量，以验证产品要求已得到满足。

6.2.1进货验证6.2.1.1进货验收对进货的采购品先由仓管员进行初步验收，即核对送货单、确认物料名称、型号、规格、数量等与采购要求无误，包装完好，且在《合格供方名单》中，置于待检区，交品管部检验员做进货验证。

产品质量控制程序产品质量控制程序是企业保证产品质量稳定性和一致性的重要手段。

本文将详细介绍产品质量控制程序的标准格式，包括质量控制流程、质量控制指标、质量控制方法和质量控制记录等内容。

一、质量控制流程：1. 原材料采购：确保原材料的质量符合标准要求，采购时应与供应商签订合同，并对原材料进行抽样检测。

2. 生产过程控制：制定详细的生产工艺流程，包括各个环节的操作规范和质量要求。

生产过程中进行严格的监控和检验，确保每一个环节符合质量标准。

3. 产品检测：对生产出的产品进行抽样检测，包括外观、尺寸、性能等方面的检测，确保产品符合质量要求。

4. 不合格品处理：对于不合格品，应及时进行处理，包括修复、返工或者报废等，确保不合格品不流入市场。

5. 售后服务：建立健全的售后服务体系，及时处理客户投诉和质量问题，并进行分析和改进措施。

二、质量控制指标：1. 外观质量：产品的外观应符合设计要求，包括颜色、形状、表面光洁度等方面。

2. 尺寸精度：产品的尺寸应符合设计要求，包括长度、宽度、高度等方面的精度。

3. 功能性能：产品的功能性能应符合设计要求，包括使用寿命、承载能力、耐磨性等方面。

4. 可靠性：产品的可靠性应符合设计要求，包括抗震性、抗腐蚀性、防水性等方面。

三、质量控制方法：1. 抽样检验：对生产出的产品进行抽样检验，根据抽样结果判断产品是否合格。

2. 在线监测：在生产过程中设置在线监测设备，对关键参数进行实时监测，及时发现异常情况。

3. 故障分析：对不合格品进行故障分析，找出问题的原因，并采取相应的改进措施。

四、质量控制记录：1. 原材料检验记录：记录原材料的抽样检验结果和供应商信息。

2. 生产过程记录：记录生产过程中的关键参数和质量检测结果。

3. 产品检测记录：记录产品的抽样检测结果和产品编号。

4. 不合格品处理记录：记录不合格品的处理方法和结果。

5. 售后服务记录：记录客户投诉和售后服务处理情况。

通过以上的质量控制程序，企业可以确保产品的质量稳定性和一致性，提高客户满意度，树立企业的良好形象。

公司质量管理过程和产品的监视和测量控制程序1. 目的通过对产品实现的必需过程进行监视和测量，以确保满足顾客的要求，对产品特性进行监视和测量，以验证产品符合规定要求。

2．适用范围适用于本公司产品实现过程持续满足预定目标的能力和用于生产的产品进行监视和测量的控制。

3．职责综合部负责对质量管理体系各过程进行监控。

生产部负责产品特性的监控和测量。

4．工作程序4.1过程的监视和测量过程的监视和测量包含对质量管理体系过程活动的监视和测量及对产品实现过程的监视和测量。

4.1.1对质量管理体系过程活动的监视、测量，可采用调查、了解、分析的方法，每年进行一次。

4.1.2对产品实现各过程的监视、测量，根据本公司的实际情况，确定为“焊接、组装、调试”过程进行重点监视和测量。

质检部负责制定焊接、组装、调试的技术规范、测试指标及数据记录等。

4.1.3生产过程的测量和监视a) 生产部门负责使用控制图，对质量形成的关键过程进行测量，对图形数据分布进行趋势分析，明确过程质量和过程实际能力之间的关系，以确定需要采取纠正或预防措施的时机。

b) 当过程产品合格率接近或低于控制下限时，生产部门应及时发出《纠正预防措施实施单》，定出责任部门，对其从人、机、料、法、环等方面分析原因、制定和实施4.2 产品的监视与测量4.2.1综合部编制检验指导书，明确检验点、控制频率、抽样方案、控制项目、监测方法、使用的计量器具设备等。

4.2.2进货验证对购进的材料，仓库管理员核对送货单，确认财产品名、规格数量等无误后，置于待检区或挂上“待检品”牌予以标识和区分。

并填写《送检单》交有关部门检验，具体内容见《采购控制程序》。

4.2.3半成品的监视和测量4.2.3.1对于生产和组装线上的产品，按规定要求设置质量控制点，按规定间隔依检验规程对产品进行监视和测量。

进行检验，经检验合格，在产品上贴上工号标签，对关键过程由检验员进行检验，在产品上贴上检验员工号标签，方可转入下道工序，如不合格则执行《不合格品控制程序》。

产品质量检测控制程序一、引言产品质量检测控制程序是为了确保产品的质量符合标准和客户的要求而制定的一系列操作规范和流程。

该程序涵盖了从原材料采购到成品出货的全过程，并包括了各个环节的质量检测和控制措施。

本文将详细介绍产品质量检测控制程序的各个环节和相关要求。

二、原材料采购1. 原材料供应商评估在选择原材料供应商时，应对其进行评估，包括但不限于以下方面：- 供应商的资质和信誉- 供应商的质量管理体系- 供应商的交货能力和稳定性2. 原材料接收检验在原材料到货后，应进行接收检验以确保其质量符合要求。

检验内容包括但不限于以下方面：- 外观检查- 尺寸和分量检测- 化学成份分析- 物理性能测试三、生产过程控制1. 设备校验和维护生产设备应定期进行校验和维护，以确保其正常工作和准确性。

2. 生产过程监控生产过程中应进行实时监控，以确保产品符合质量标准。

监控内容包括但不限于以下方面：- 温度和湿度监测- 生产速度和压力监测- 原材料投入量和混合比例监测3. 抽样检验在生产过程中，应定期进行抽样检验，以验证产品的质量。

抽样检验的频率和标准应根据产品的特性和客户的要求确定。

四、成品检验1. 成品外观检查成品应进行外观检查，以确保其外观符合标准和客户的要求。

2. 功能性能测试成品应进行功能性能测试，以确保其满足产品设计和客户的要求。

3. 包装检验成品的包装应进行检验，以确保包装的完整性和符合标准要求。

五、记录和报告1. 质量记录所有的质量检测结果和相关数据应进行记录，包括但不限于以下方面：- 原材料检验记录- 生产过程监控记录- 成品检验记录2. 不合格品处理对于不合格的产品，应制定相应的处理措施，包括但不限于以下方面：- 进行再加工或者修复- 进行退货或者报废- 进行供应商追责3. 质量报告定期向相关部门和管理层提交质量报告，包括但不限于以下方面：- 质量检测结果统计- 不合格品处理情况- 改进措施的实施情况六、培训和改进1. 培训对相关人员进行质量检测和控制方面的培训，以提高其质量意识和技能水平。

过程和产品的监视与测量控制程序
1目的
对产品实现过程及产品质量进行监视和测量，以确保产品质量满足顾客和法律法规要求。

2范围
适用于产品实现过程及产品质量的监视和测量控制。

3职责
质检部负责本程序控制，相关部门配合控制。

4工作程序
4.1过程的监视和测量（标准中8.2.3条款）：
4.1.1管代负责产品实现过程的监视和测量，包括产品性能策划的各个过程。

4.1.2与质量相关的各过程应根据质量目标进行分解，转化为本过程具体的质量目标，并进行相应的监视和测量。

4.2产品的监视和测量（标准中8.2.4条款）：
4.2.1质检部应配合生技部编制《进货检验规程》、《过程检验规程》和《最终检验规程》。

各规程应规定检验项目、检验依据、技术要求、检验方法、抽样方案与判定标准。

4.2.2产品留样观察控制：
a、应设立产品留样观察制度，以保留产品追溯的对照物。

质检部负责留样产品的抽样、标识、存放、记录、观察及定期抽检。

b、产品留样应在产品全性能检验合格后的包装箱内随机抽样，并在“留样观察记录”中记录留样产品的名称、规格型号、生产车间、班组及工号、生产日期、生产批号、灭菌批号、留样数量、日期、抽样人姓名、观察期限等。

c、本企业实行一般留样与重点留样：一般留样每批抽取3只样品；重点留样每年抽一个批号（5只/批）样品。

一般留样每年做一次外观检查，每两年做一次灭菌检查；重点留样每年做一次外观检查，每两年做一次全性能检查。

d、留样产品保存期限为三年。

4.2.3检验和试验记录：
按《记录控制程序》进行填写并保持。

5相关文件
（无）
6质量记录。

1目的对产品实现的必须的过程进行监视和测量，以确保满足顾客的要求；对产品特性进行监视和测量，以确保满足顾客的要求；对产品特性进行监视和测量，以验证产品要求得到满足。

2范围适用于对产品实现过程持续满足其预定目的的能力进行确认；对生产所用原材料生产的半成品和成品及采购产品进行监视和测量，其它物项的监视和测量可照相关条款执行。

3总则3.1监视和测量应遵循下列要求：1）国际国内标准2）合同要求3）有关法规3.2通过监视和测量确保不合格原材料不准投产；不合格半成品不准转序；不合格成品不准入库或销售。

3.3职责质量部负责对过程和产品的监视和测量。

在产品实现过程的各个阶段的最终接收应由与产品生产的操作或直接监督无关的人员来执行。

4程序4.1过程的监视和测量4.1.1生产部负责识别需要进行监视和测量的实现过程，它包括产品实现过程，也包括公司根据产品特点策划的各过程，特别是生产和服务运作的全过程。

4.1.2.过程持续满足预定目的的能力，是指过程实现产品并使其满足要求的本领。

4.1.3与质量相关的各过程应根据组织总目标进行分解，转化为本过程具体的质量目标，如生产部的工序产品合格率技术部的设计输出文件失误率、市场部采购产品的合格率、市场部的销售指标及顾客服务满意率等。

为保证目标的顺利完成，需进行相应的监视和测量：A）当过程产品合格率接近或低于控制下限时，质量部应及时发出“纠正预防措施表”，定出责任部门，对其从人员、设备、原材料、各类规程、生产环境及检验等方面分析原因并采取相应的措施。

B)当需要采取改进措施时，质保部制定相应的改进计划，经管理者代表审核，总经理批准后，交责任部门实施，质保部负责跟踪验证实施效果。

4.1.4应保留有效的对过程监视和测量的参数更改记录。

4.2产品监视和测量4.2.1质量部负责编制各类检测规程，明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、判别依据、使用的检测设备等。

4.2.2进货验证4.2.2.1原材料的监视和测量4.2.2.1.1供销部采购的原材料到厂后，先放入原材料待检区，市场部的采购员向质量部报验，填写“报验单”。

生产过程质量控制程序一、引言生产过程质量控制程序是为了确保产品质量的稳定性和一致性而制定的一系列操作步骤和控制措施。

本文将详细介绍生产过程质量控制程序的各个环节和具体要求，以确保产品在生产过程中的质量得到有效控制。

二、质量控制流程1. 前期准备阶段在生产过程开始之前，需要进行前期准备工作，包括制定质量控制计划、确定生产工艺和技术要求、准备生产所需的原材料和设备等。

同时，需要对生产人员进行培训，使其熟悉质量控制标准和操作规程。

2. 原材料检验在生产过程中，原材料的质量直接影响产品的质量。

因此，需要对原材料进行严格的检验，包括外观检查、化学成份分析、物理性能测试等。

惟独符合质量要求的原材料才干进入生产环节。

3. 生产过程控制生产过程控制是确保产品质量的关键环节。

在生产过程中，需要监控关键工艺参数，如温度、压力、速度等，以确保产品符合质量要求。

同时，需要对生产设备进行定期维护和保养，以保证其正常运行。

4. 在线检测为了及时发现生产过程中的质量问题，需要进行在线检测。

通过使用各种检测设备和仪器，对产品进行实时监测和分析，以确保产品质量的稳定性和一致性。

如果发现异常情况，需要及时采取纠正措施，以避免不合格品的产生。

5. 抽样检验除了在线检测，还需要进行抽样检验。

通过在生产过程中抽取一定数量的样品进行检验，以评估产品的质量水平。

抽样检验可以匡助发现生产过程中的潜在问题，并及时采取措施进行改进。

6. 最终产品检验在生产过程结束后，需要对最终产品进行全面的检验。

这包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。

惟独符合质量标准的产品才干出厂。

7. 不合格品处理如果在质量控制过程中发现不合格品，需要及时处理。

不合格品可以进行返工修复，或者进行废品处理。

同时，需要对不合格品进行分析，找出产生问题的原因，并采取措施进行改进，以避免类似问题的再次发生。

8. 数据分析和持续改进生产过程质量控制程序的最后一步是数据分析和持续改进。

通过对生产过程中的数据进行统计和分析，可以评估质量控制的效果，并找出改进的方向。

生产过程质量控制程序引言概述：在现代工业生产中，质量控制是确保产品符合规定标准的重要环节。

生产过程质量控制程序是一套系统的方法和步骤，用于监控和管理产品的质量，以确保产品在生产过程中的各个环节都能符合质量要求。

本文将详细介绍生产过程质量控制程序的五个部分。

一、质量控制计划1.1 确定质量目标：制定明确的质量目标，包括产品的质量标准和要求。

1.2 制定质量计划：根据质量目标，制定质量控制计划，明确质量控制的步骤和方法。

1.3 制定检验标准：制定产品的检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。

二、过程控制2.1 设立质量控制点：在生产过程中确定关键环节，设立质量控制点，进行实时监控。

2.2 制定工艺规程：根据产品的质量要求，制定详细的工艺规程，包括生产工艺、操作要点等。

2.3 进行过程检验：在生产过程中进行过程检验，检查产品是否符合质量标准，及时发现问题并进行调整。

三、问题分析与改进3.1 问题分析：对生产过程中出现的问题进行分析，找出问题的原因和影响。

3.2 制定改进措施：根据问题分析的结果，制定相应的改进措施，解决问题并避免再次发生。

3.3 实施改进措施：将改进措施付诸实施，在实际生产中进行改进，并进行监控和评估。

四、培训与沟通4.1 培训员工：培训生产人员，使其了解质量控制程序的要求和操作方法。

4.2 沟通与协作：加强与各个部门的沟通与协作，共同推动质量控制工作的开展。

4.3 建立反馈机制：建立反馈机制，及时收集员工的意见和建议，改进质量控制程序。

五、持续改进5.1 定期评估：定期对质量控制程序进行评估，检查程序的有效性和可行性。

5.2 改进措施：根据评估结果，提出改进措施，进一步完善质量控制程序。

5.3 持续优化：持续优化质量控制程序，不断提高产品的质量和生产效率。

结论：生产过程质量控制程序是确保产品质量的重要手段，通过制定质量控制计划、进行过程控制、问题分析与改进、培训与沟通以及持续改进等五个部分的工作，可以有效地控制产品的质量，提高生产效率，满足市场需求。

产品生产过程控制程序产品生产过程控制程序是指在产品生产中，为确保产品质量、提高生产效率和降低生产成本，制定的一系列控制措施和规定的程序。

下面将详细介绍一个完整的产品生产过程控制程序，包括前期准备、生产过程、检验和纠正措施等。

一、前期准备1.设定产品质量标准：根据产品的特点、市场需求和客户要求，制定具体的产品质量标准和要求。

2.制定生产计划：明确产品的生产数量、生产周期和交货期限，制定详细的生产计划。

3.资源配置：根据生产计划和产品质量标准，合理配置生产设备、人力资源和原材料。

二、生产过程1.生产指导书编制：根据产品的工艺流程和技术要求，编制详细的生产指导书，包括每个生产环节的工作要求、注意事项和操作步骤。

2.原材料准备：按照产品配方和规格要求，从供应商处采购合格的原材料，并与生产指导书进行核对。

3.设备检查和维护：对生产设备进行定期的巡检和维护，确保设备正常运转和安全生产。

4.生产操作：按照生产指导书的要求，生产工人进行生产操作，包括加工、装配、调试和包装等。

三、检验过程1.过程控制检验：按照生产过程中的关键环节和要求，进行过程控制检验，确保生产过程的稳定性和可控性。

2.成品检验：对生产出来的产品进行成品检验，检验指标包括外观质量、尺寸和性能等，确保产品符合质量标准。

3.抽样检验：通过抽样的方式，对生产过程中的产品进行抽样检验，以控制产品质量稳定。

四、纠正措施1.异常处理：在生产过程中，如出现异常情况，如设备故障、原材料不合格或工艺偏差等，应立即采取纠正措施，并记录异常情况和处理结果。

2.问题分析和改善措施：定期分析和评估生产过程中的问题，制定改善方案和措施，以确保生产过程的稳定性和持续改进。

五、记录和汇总1.产品生产记录：对每个生产批次进行记录，包括生产日期、生产数量、生产人员和质量检验结果等，以便追溯产品质量。

2.统计分析：对产品生产过程中的关键指标进行统计和分析，并制定改进措施，以提高生产效率和降低生产成本。