3-14车身覆盖件的成形工艺

浅谈汽车车身覆盖件现状及制造工艺发展摘要：为了满足人们对未来汽车车身越来越高的品质追求，同时达到轻量化目的和降低车身生产成本。

对汽车车身覆盖件在外形、轻量化、成形工艺、加工工艺、模具共性问题等方面进行现状梳理和概述。

通过对车身覆盖件现状的概述和制造技术的梳理，提出汽车车身覆盖件向一体化、低成本和轻量化方向的发展趋势。

关键词：汽车车身；车身件生产技术；现状；制造工艺；发展；轻量化引言当前在我国汽车生产总量逐年增加的同时，汽车销量也多年稳居全球汽车销量第一。

汽车在人们日常生活中出现频次的增加，也使得各行各业对汽车成本以及汽车质量的考核越来越重视。

纵观汽车制造行业，从前期市场调研，产品定位、研发到后期生产制造全线，汽车车身质量在整个汽车的总质量中占比约40%~50%。

从汽车外形来看，车身在面积上基本覆盖了整个汽车。

基于此就足以看出，车身在汽车质量方面以及在汽车覆盖面积方面举足轻重的影响力，所以，无论在汽车研发过程中对车身的研发还是在汽车车身生产过程中都需要大量人力物力以及能源的投入与消耗，因此，在汽车车身生产技术传承的基础上，车身技术的发展需要加快新技术的突破。

1车身覆盖件发展现状1.1覆盖件造型汽车车身覆盖件是汽车与空气接触面积最大的部分，车身覆盖件造型的敲定也决定了整车的造型，所以，车身覆盖件的设计不仅要让汽车外形更加贴合空气动力学，让汽车外形更具有科技感，同时也需要迎合大众审美。

在汽车行业中，如果要上一款新车，造型设计前需要做大量的调研和模拟论证工作，比如市场调研、对标车型确定、客户群确定等等。

比如，一辆跑车要设计一种特殊造型的汽车尾翼，可通过 CFD 模拟验证该尾翼在汽车行驶过程中产生下压力的效果，先做出了性能评价，再通过对现有跑车外形进行三维建模和对模型进行空气动力学仿真，结合仿真模拟结果对局部造型进行优化来达到了降低空气阻力的目的，使得尾翼的设计更合理，进而整车造型更完美。

1.2轻量化在2016年10月中国汽车工程学会年会上发布的《节能与新能源汽车技术路线图》中显示，到2030年要大幅度增加高强度钢的应用，单车用铝合金超过350 kg ，碳纤维超过总质量的5%。

典型汽车覆盖件的成形工艺分析实验报告实验目的：本实验旨在分析典型汽车覆盖件的成形工艺，探究其制造过程并评估其成形质量。

实验设备：1.典型汽车覆盖件样品2.数控车床3.数控铣床4.电火花机床5.砂轮磨床6.数控冲床7.喷涂设备8.量具实验步骤：1.根据实验需求，选择一种典型汽车覆盖件样品进行分析。

2.使用数控车床对样品进行车削加工，制作出初步形状。

3.利用数控铣床对样品进行铣削加工，进一步修整形状。

4.使用电火花机床对样品进行电火花加工，提高表面光洁度。

5.利用砂轮磨床对样品进行磨削加工，进一步提升表面质量。

6.使用数控冲床对样品进行冲压加工，形成所需的孔洞和凹凸结构。

7.进行喷涂工艺，对样品进行表面涂装，增加防腐蚀性能。

8.使用量具对样品进行测量，评估其尺寸和形状的精确度。

9.根据实验结果，分析典型汽车覆盖件的成形工艺，并探讨可能的改进方法。

实验结果与讨论：经过上述步骤的加工制作，得到的典型汽车覆盖件样品具有良好的表面质量和准确的尺寸。

通过分析实验结果，发现该成形工艺能够满足产品质量要求，并具备一定的生产效率。

然而，在实际生产过程中，仍然存在一些问题，如加工工艺的精确控制、材料选择等方面有待进一步改进。

通过研究和探索新的工艺方法和材料，可以进一步提高典型汽车覆盖件的成形工艺，以满足市场需求。

结论：本实验通过分析典型汽车覆盖件的成形工艺，探究了其制造过程并评估了其成形质量。

通过实验结果与讨论，可以得出结论：典型汽车覆盖件的成形工艺在一定程度上能够满足产品质量要求，但仍有改进空间。

未来的研究可以着重于加工工艺的精确控制和材料选择，以进一步提高产品的质量和生产效率。

车身覆盖件生产工艺流程The production process of covering parts of vehicles is a complex and crucial aspect of manufacturing automobiles. 车身覆盖件的生产工艺流程是汽车制造中复杂而关键的一个方面。

It involves various stages, materials, and techniques to ensure the quality and functionality of the final product. 它涉及各种阶段、材料和技术，以确保最终产品的质量和功能性。

From design and prototyping to molding and assembly, each step plays a vital role in creating durable and aesthetically pleasing vehicle body parts. 从设计和原型制作到模具和装配，每个步骤在创造耐用和外观精美的车身部件方面起着至关重要的作用。

Designing the vehicle covering parts is the first step in the production process and requires careful planning and consideration. 设计车身覆盖件是生产过程的第一步，需要仔细的规划和考虑。

Engineers and designers work together to create detailed drawings and computer models that will guide the manufacturing process. 工程师和设计师共同努力创建详细的图纸和计算机模型，以指导制造过程。

汽车覆盖件加工工艺(二)汽车覆盖件加工工艺概述•汽车覆盖件是指汽车外部的组件，包括车身、车门、引擎盖等部件。

•汽车覆盖件加工工艺是指对这些汽车外部组件进行加工和制造的工艺流程。

加工工艺流程1.零件设计–根据汽车设计要求，进行覆盖件的结构和形状设计。

–考虑到安全性、美观性和使用性等因素，在设计中要进行综合考虑。

2.材料选择–根据汽车覆盖件的用途和要求，选择合适的材料。

–常用的材料包括钢板、铝合金和塑料等。

–材料的选择直接影响到覆盖件的耐用性和成本。

3.切削加工–使用切削工具，对材料进行切削、铣削、钻孔等加工工艺。

–通过切削加工，可以获得精确的尺寸和形状。

4.成型加工–使用冲压机、模具等设备，将材料进行冲压成形。

–冲压加工可以大量生产覆盖件，并保证其一致性和质量。

5.焊接工艺–对汽车覆盖件进行焊接加工，将多个零部件进行连接。

–焊接工艺包括点焊、脉冲焊和激光焊等多种方式。

6.表面处理–对汽车覆盖件的表面进行处理，以提高其耐腐蚀性和外观质量。

–表面处理方式包括喷涂、电镀和镀膜等。

7.总装–将各个部件进行组装，形成完整的汽车覆盖件。

–总装过程需要保证各个部件的精确度和一致性。

加工工艺的意义•汽车覆盖件加工工艺的优化，可以有效提高汽车的质量和性能。

•合理的加工工艺流程，可以降低生产成本并提高生产效率。

•加工工艺的改进和创新，可以推动汽车工业的发展和进步。

结论汽车覆盖件加工工艺是汽车制造过程中不可或缺的一环。

优化和改进加工工艺，对提高汽车质量和性能、降低生产成本具有重要意义。

同时，创新加工工艺，更能推动整个汽车工业的发展和进步。

汽车覆盖件冲压模具制造工艺特点汽车覆盖件冲压模具制造工艺是指利用冲压模具对汽车覆盖件进行成形加工的一种制造工艺。

冲压模具是用于冲压工艺的专用工具，通过对金属板材的冲击和力的作用，使其产生塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。

汽车覆盖件冲压模具制造工艺具有以下几个特点：1. 高精度要求：汽车覆盖件通常是外观要求较高的部件，要求其形状和尺寸精度较高。

冲压模具制造工艺能够通过模具的设计和加工来实现高精度的成形加工，保证汽车覆盖件的质量和外观。

2. 复杂形状加工：汽车覆盖件往往具有复杂的形状，如弯曲、拉伸、凹凸等。

冲压模具制造工艺能够通过设计和制造适应复杂形状的模具，实现对汽车覆盖件的复杂形状加工，满足汽车外观设计的要求。

3. 高效率和大批量生产：冲压模具制造工艺具有高效率和大批量生产的优势。

通过模具的设计和制造，可以实现对汽车覆盖件的快速成形，大大提高生产效率。

同时，冲压模具可以进行多腔位设计，一次冲压可以同时成形多个汽车覆盖件，适应大批量生产的需求。

4. 节约材料和成本：冲压模具制造工艺可以充分利用金属板材的材料性能，减少材料的浪费和损失。

相比其他加工工艺，冲压模具制造工艺可以实现材料的最大利用率，降低生产成本。

5. 适用性广泛：冲压模具制造工艺适用于不同类型的汽车覆盖件，包括钣金、外壳、罩等。

无论是小型车、中型车还是大型车，冲压模具制造工艺都能够满足其覆盖件的成形需求。

在汽车覆盖件冲压模具制造工艺中，需要通过以下几个步骤来完成整个制造过程：1. 模具设计：根据汽车覆盖件的形状和尺寸要求，进行模具的设计。

模具设计需要考虑到材料的可用性、成形工艺的要求以及模具的使用寿命等因素。

2. 模具制造：根据模具设计的要求，进行模具的制造。

模具制造包括材料的选择、加工工艺的确定以及模具的装配和调试等环节。

3. 冲压成形：将制造好的模具安装在冲压机上，将金属板材放置在模具上，并施加一定的压力，使其产生塑性变形，最终得到所需的汽车覆盖件。

浅谈汽车车身覆盖件深拉成形开裂问题分析摘要：汽车覆盖件的冲压质量对车身质量起着重要的影响，通过车身覆盖件模具工装的理论工艺分析同时结合冲压实际生产经验判定，提出生产过程中汽车车身覆盖件深拉成形开裂问题发生机理、步骤分析及解决方法。

关键词：冲压件、拉深成形、开裂、解决汽车制造中有60%-70%的金属零部件需经冲压加工成形。

汽车覆盖件在冲压过程中最常见的几种失效形式包括起皱、开裂和回弹过大，在产品设计、模具制造和材料选择时，应当以不产生这些缺陷为前提。

开裂是拉伸失稳的最后阶段，主要产生在以拉应力为主的塑性变形过程中，是衡量冲压板材是否达到极限变形能力的标志，是冲压过程应该避免的首要缺陷。

汽车覆盖件冲压成型中，在不同部位、不同的应力状态下所产生的开裂，性质不同，解决开裂的措施必须根据问题产生的原因采取对应的措施。

一、车身覆盖件冲压开裂分类：根据冲压生产过程中产生的开裂性质，可分为强度开裂及塑性开裂。

（1）强度开裂又称为α开裂，是指冲压成形过程中，毛坯的传力区的强度不能满足变形区所需要的变形力要求时在传力区产生的开裂。

如拉深成形在凸模圆角处产生的开裂。

（2）塑性开裂又称为β开裂，是指在冲压成形过程中，毛坯的变形区的变形能力小于成形所需要的变形程度时变形区所产生的开裂。

如零件拉延底部产生的开裂就属于塑性开裂。

如下图所示。

二、开裂问题的理论控制技术分析解决开裂问题，要根据板材冲压变形对冲压件的形状尺寸特点进行详细的变形分析，判断开裂的性质和产生原因，采取针对性措施。

1.强度开裂控制分析强度开裂是传力区传力能力小于变形区毛坯产生的塑性变形和流动所需的力度而产生的，其根本原则就是要使传力区成为强区，变形区成为弱区，通过提高传力区的强度，同时或降低变形区的变形力等措施来解决。

2.塑性开裂理论控制技术分析解决塑性开裂的关键在于通过解决提高材料塑性变形能力，同时或降低变形区所需的变形量来解决塑性开裂问题。

上述是通过理论控制技术分析提出的改善车身覆盖件冲压成形解决方法，冲模设计加工装配后必须经过压力机批量生产对制件质量及模具性能进行综合检测。