车间生产现场6S管理考评标准

生产车间6S管理考核评分细则一、卫生：10分（一）检查内容：1、车间内及责任卫生区是否有果皮、纸屑、朔料袋、烟头等杂物和痰迹、蜘蛛网等有碍观瞻的东西。

2、地面、门窗、水槽、办公桌椅是否清洁、干净。

（二）评分标准：1、发现杂物1件扣1分；发现烟头、痰迹、蜘蛛网1个（处）各扣2分。

2、不清洁干净扣5分。

3、多处或整体不清洁该项0分。

二、劳动纪律：10分（一）检查内容：1、是否有人没按规定穿厂服（或戴识别证）；是否有人穿拖鞋、短裤、背心、裙子或赤膊、赤足等。

2、是否有人在车间内大声暄哗、吵闹、戏耍以及聚众交谈。

3、是否有人在车间内做与生产无关的事情：如看书报、打扑克等。

（二）评分标准：1、员工穿拖鞋、未穿厂服等服饰不规范的行为发现1人次扣1分。

2、发现2、3项每项扣2分。

3、在车间内赌博该项零分。

三、现场管理：20分（一）检查内容：1、工作台面上物品是否杂乱，是否有不用或不能用的物料、用品、器具留在生产现场。

2、成品、在制品、不良品、原材料、零配件等是否分开并标示清楚，是否按指定区域堆放，是否堆放整齐、规范。

3、通道是否畅通。

4、是否有配件、工具、胶带等物品掉在地上。

5、模具、车床等设备是否及时保养。

6、现场料架是否整洁、摆放整齐。

7、工装用具是否定位放置，易于取用。

（二）评分标准：1、工作台上杂乱扣3分，台面上有与现生产无关的零配件、现场有不用或不能用的物品每件扣1分。

雨衣（伞）、招把按指定区域放置、油漆桶用完后未及时处理，到处堆放，每个扣1分。

2、未分开存放扣3分，分开存放但标示不清楚扣2分，未按指定区域堆放扣2分，堆放不规范扣2分。

成品推放过高、排列歪斜、各种型号混杂扣3分。

3、通道不畅扣2分。

4、工具、胶带等物品掉在地上每个扣1分。

标准件掉在地上每5个扣1分。

5、未保养扣3分，有保养但不符合要求扣2分。

6、料架、工装用具未按规定放置扣2分。

铁篮、推车、叉车等损坏带病使用，每辆扣3分。

四、生产计划完成：10分（一）检查内容：1、按照“ERP”系统操作、领料生产。

6s生产车间评分标准如下：
1.整洁度（Seiri）：评估车间是否有杂物、废弃物和不必要的物品，
评分标准为1-10分，10分表示无杂物，1分表示杂物堆积严重。

2.整顿度 Seiton）：评估车间的物品摆放是否有序，是否标识清
晰，评分标准为1-10分，10分表示物品摆放有序，标识清晰，1分表示物品乱放，标识不清晰。

3.安全性 Safety）：评估车间的安全状况，包括设备安全、人员
安全等方面，评分标准为1-10分，10分表示安全状况良好，无
安全隐患。

4.效率性 Speed）：评估车间的生产效率，包括设备利用率、生
产计划完成率等方面，评分标准为1-10分，10分表示生产效率
高。

5.品质保证 Standard）：评估车间的品质保证体系是否完善，品
质控制是否到位，评分标准为1-10分，10分表示品质保证体系
完善，品质控制到位。

6.员工素养（Self-discipline）：评估员工的职业素养、工作态度等
方面，评分标准为1-10分，10分表示员工素养高，工作态度积
极。

车间6S检查标准一、引言车间6S检查是用于评估和改进车间管理和组织的一种方法。

通过检查车间的整洁度、整齐度、清洁度、标准化、素养和安全性，可以提高工作效率、减少浪费和事故发生的可能性。

本文将详细描述车间6S检查标准，包括每个S的具体要求和相关的评分标准。

二、整洁度（Sort）整洁度是指车间内物品摆放的有序性和合理性。

以下是整洁度的具体要求和评分标准：1. 工作区域内的物品应按照功能和使用频率进行分类，并进行标识。

2. 工作区域内不应有多余的物品，只保留必要的设备和工具。

3. 工作区域内的物品应有固定的存放位置，并保持整齐摆放。

4. 工作区域内不应有堆积的杂物和垃圾。

评分标准：- 5分：物品分类明确，整齐摆放，无多余物品和垃圾。

- 4分：物品分类基本明确，整齐摆放，有少量多余物品或垃圾。

- 3分：物品分类不明确，摆放不整齐，有较多多余物品或垃圾。

- 2分：物品分类混乱，摆放不整齐，有大量多余物品或垃圾。

- 1分：物品分类完全混乱，摆放杂乱无章，有大量多余物品或垃圾。

三、整齐度（Set in Order）整齐度是指工作区域内物品的布局和摆放方式是否合理。

以下是整齐度的具体要求和评分标准：1. 工作区域内的设备和工具应按照工作流程进行布局，便于操作和使用。

2. 工作区域内的设备和工具应有固定的摆放位置，并进行标识。

3. 工作区域内的电线和管道应整齐、牢固地安装，不得有松动或交叉现象。

4. 工作区域内的工作台、货架和储物柜等应保持整洁、平整，并有固定的摆放物品。

评分标准：- 5分：设备和工具布局合理，摆放整齐，电线和管道整洁有序。

- 4分：设备和工具布局基本合理，摆放基本整齐，电线和管道基本整洁有序。

- 3分：设备和工具布局不太合理，摆放不太整齐，电线和管道不太整洁有序。

- 2分：设备和工具布局不合理，摆放不整齐，电线和管道杂乱无序。

- 1分：设备和工具布局完全不合理，摆放杂乱无章，电线和管道混乱不堪。

生产车间现场6S绩效评估标准1. 引言本文档旨在制定一套生产车间现场6S绩效评估标准，以评估和改善生产车间的6S管理水平。

通过评估6S的绩效，可以确保生产车间的整洁、有序、高效，并提升员工的工作效率和生产质量。

本评估标准应在生产车间6S管理实施一段时间后进行评估，以检视其绩效和制定改进措施。

2. 评估内容2.1 整理（Seiri）整理的评估主要包括以下内容：- 生产车间是否存在无用的工具、材料或设备，是否进行及时清理和整理- 是否有一套规范的工具、材料和设备摆放位置，并定期进行检查和整理- 生产车间的物品是否明确标签化，便于辨识和管理2.2 整顿（Seiton）整顿的评估主要包括以下内容：- 工作区域是否有合理的布局，是否进行过充分规划，以提高工作效率- 物料的存放位置是否清晰明确，以便快速取用- 是否使用标签或标识来指示物料存放位置，以减少混乱和错误2.3 清扫（Seiso）清扫的评估主要包括以下内容：- 生产车间是否保持干净整洁，是否有定期清洁计划和清洁检查- 是否有足够的垃圾桶和清洁用品，以保持生产车间的清洁度- 是否有培训计划，教育员工保持生产车间的清洁和整洁2.4 清洁（Seiketsu）清洁的评估主要包括以下内容：- 是否有清洁标准和作业指导书，规范员工的清洁操作- 生产车间是否保持良好的氛围和环境，包括光线、温度、湿度等- 是否有良好的通风设施和防尘措施，以保持生产车间的清洁度和卫生环境2.5 系统化（Shitsuke）系统化的评估主要包括以下内容：- 是否有一套明确的6S管理制度和流程，并加以执行和监控- 是否为员工提供6S培训和指导，使其养成良好的6S惯和行为- 是否有持续改进机制，定期评估和改进生产车间的6S管理水平3. 评估方法生产车间现场6S绩效评估可以采用以下方法：- 观察评估法：通过实地观察生产车间的6S管理情况，结合评估标准进行评分- 参与评估法：邀请生产车间员工参与评估，以了解他们对6S 管理的参与程度和认可度- 文件资料评估法：通过查阅文件资料，如清洁检查记录、改进报告等，评估生产车间的6S管理水平4. 评估结果和改进措施根据评估结果，对生产车间的6S管理水平进行评价，并提出改进措施。

车间6S检查标准
引言概述：
车间6S检查是一种常用的管理方法，旨在提高车间的整体效率和生产质量。

通过对车间进行6S检查，可以确保工作场所的整洁、有序和安全。

本文将从五个大点来阐述车间6S检查的标准。

正文内容：
1. 严格执行整理（Seiri）标准
1.1 清理工作区域
1.2 识别和清除无用物品
1.3 对必要物品进行分类和归位
2. 严格执行整顿（Seiton）标准
2.1 对工具和设备进行合理摆放
2.2 标识物品的位置和用途
2.3 制定合理的工作流程
3. 严格执行清扫（Seiso）标准
3.1 定期清洁工作区域
3.2 清除工作区域的垃圾和杂物
3.3 维护设备的清洁和保养
4. 严格执行清洁（Seiketsu）标准
4.1 制定并执行清洁计划
4.2 培养员工的清洁习惯
4.3 定期检查和评估清洁标准的执行情况
5. 严格执行素质（Shitsuke）标准
5.1 培养员工的责任心和自律性
5.2 提供培训和教育，提高员工的技能和素质
5.3 鼓励员工参预改进和提出建议
总结：
车间6S检查标准的执行对于车间管理至关重要。

通过严格执行整理、整顿、清扫、清洁和素质标准，可以提高工作效率，减少浪费，改善工作环境，提升产品质量。

同时，车间6S检查也需要定期评估和改进，以适应不断变化的生产需求和环境要求。

通过培养员工的责任心和自律性，车间6S检查标准的执行可以成为企业文化的一部份，为持续改进和发展奠定基础。

序号检查内容具体要求当事人罚款扣分
1迟到按《车间管理条例》执行按条例1 2纪律按《车间管理条例》执行5元1
3厂牌、工衣
在车间内及上下班要求佩戴
厂牌（制定岗位人员在上班
时间可以不戴厂牌除外）5元1
4皮带拉线、工装
板、纸皮
不得有贴纸，美文胶纸、杂
物等，纸皮上不得乱写乱画5元1
5下班排队拉长按规定日期轮值5元1
6表格、报表挂置整齐及时填写、不得涂
改（拉长每两小时签名一
次）5元1
7地板与黄线地板脏了要合理安排时间整
洁，黄线破旧要及时更换5元1
8地面杂物地面不得有杂物、物料，尤
其是光纤盖、支架、螺钉、
保护膜等，不可在地板上推
拉产品5元1
9工椅5元1 10标识5元1 11工具的使用5元1 12洗手间5元1 13老化车、维修车5元2 14大扫除5元2 15摆放5元2 16生产看板10元2 17防静电10元2 18清洁10元2
19整机、PCB半成
品防尘5元2
20仪容仪表5元2 21楼梯5元2 22通道畅通10元3 23维修区10元3 24拉线死角10元3
生产部车间6S考评标准
25消防检查3 26回收区
备注。

生产车间6S评分项目生产车间6S评分项目是一项用于评估和改进生产车间管理和组织的方法。

该评分项目主要关注6个方面，即整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全。

通过对这些方面进行评分，可以帮助车间管理层了解当前的管理状况，发现问题并采取相应的改进措施，以提高生产效率和质量。

评分项目的标准格式如下：一、整理（Sort）：整理是指对工作区域进行分类和清理，只保留必要的工具和材料。

评分时，可以根据以下标准进行评估：1. 工作区域是否整齐、有序，物品摆放是否合理；2. 工具和材料是否有固定的存放位置，并标明清晰可见；3. 不必要的物品是否被清理和分类，以保持工作区域的整洁。

二、整顿（Set in Order）：整顿是指为工作区域设定标准化的工作流程和布局，以提高工作效率。

评分时，可以根据以下标准进行评估：1. 工作流程是否合理，是否存在重复和冗余的工序；2. 工作区域是否布局合理，便于工作人员的操作和移动；3. 工作区域是否有足够的储存空间，以存放所需的工具和材料。

三、清扫（Shine）：清扫是指定期清洁工作区域，保持整洁和卫生。

评分时，可以根据以下标准进行评估：1. 工作区域是否保持清洁，无杂物和垃圾；2. 设备和机器是否保持清洁，无积尘和油污；3. 工作区域是否定期进行清洁，例如擦拭、扫地和除尘等。

四、清洁（Standardize）：清洁是指制定标准化的工作程序和清洁计划，确保清洁工作的持续性和一致性。

评分时，可以根据以下标准进行评估：1. 是否制定了清洁工作的标准程序和工作指导书；2. 是否对清洁工作进行培训和指导，确保工作人员了解清洁要求和操作方法；3. 是否建立了清洁检查机制，定期检查清洁工作的执行情况。

五、素养（Sustain）：素养是指通过培养员工的良好习惯和行为，使6S成为一种文化和常态化的管理方式。

评分时，可以根据以下标准进行评估：1. 员工是否遵守6S的要求，积极参与和推动6S的实施；2. 是否建立了奖惩机制，鼓励员工积极参与6S活动；3. 是否定期组织6S培训和宣传活动，提高员工的意识和素养。

生产车间6S评分项目引言概述：生产车间6S评分项目是一种管理方法，旨在提高生产车间的整体管理水平和工作效率。

通过对车间环境、设备、工具、人员等方面进行评分，可以发现问题并及时解决，从而提高生产效率和产品质量。

本文将从以下五个部分详细阐述生产车间6S评分项目的内容。

一、车间环境管理1.1 清洁度评分：评估车间的清洁程度，包括地面、墙壁、天花板、设备等的清洁情况。

1.2 垃圾分类：评估车间是否进行垃圾分类，如废纸、废塑料、废金属等的分类处理情况。

1.3 环境整洁度：评估车间的整体环境整洁度，包括无尘、无异味、无杂物等方面。

二、设备管理2.1 设备维护：评估车间是否进行设备的定期维护和保养，包括清洁、润滑、更换易损件等。

2.2 设备标识：评估车间是否对设备进行标识，包括设备编号、功能说明、操作要点等的标识情况。

2.3 设备故障率：评估车间设备的故障率，包括故障频率、故障原因分析和改进措施等。

三、工具管理3.1 工具归位：评估车间是否对常用工具进行统一归位，方便使用和管理。

3.2 工具检查：评估车间是否对工具进行定期检查，包括损坏情况、使用寿命等的检查和更换。

3.3 工具维修：评估车间是否对损坏的工具进行及时维修，保证工具的正常使用。

四、人员管理4.1 培训计划：评估车间是否有员工培训计划，包括新员工培训、技能培训等方面。

4.2 工作纪律：评估车间员工的工作纪律，包括工作时间、工作态度、工作效率等方面。

4.3 安全意识：评估车间员工的安全意识，包括佩戴防护用品、遵守操作规程等方面。

五、改进措施5.1 问题发现：评估车间对问题的发现和记录情况，包括问题的来源、解决过程和效果等。

5.2 改进方案：评估车间对问题的改进方案，包括改进目标、改进措施和改进效果等。

5.3 持续改进：评估车间对改进措施的跟踪和持续改进情况，包括改进计划的执行和效果评估等。

通过以上五个部分的评分，可以全面了解生产车间的管理情况，及时发现问题并采取相应的改进措施。