生产现场6S管理工作检查办法及考核标准

车间6S检查标准标题：车间6S检查标准引言概述：车间6S检查是管理车间环境和工作流程的一种重要方法，通过定期检查车间的整洁度、整顿度、清洁度、清晰度、标准化和素养，可以有效提高生产效率和质量。

本文将详细介绍车间6S检查的标准和要求，帮助车间管理者更好地实施和管理6S工作。

一、整洁度1.1 工作台面和设备摆放整齐，无杂物堆积。

1.2 地面干净无积尘，通道畅通无障碍。

1.3 工具和物料有固定的存放位置，易于取放和归还。

二、整顿度2.1 工作区域标识清晰，工具、设备、物料分类摆放。

2.2 工作流程流畅，无多余的等待和交接环节。

2.3 工作人员工作岗位明确，责任分工明确。

三、清洁度3.1 设备和工具定期清洁保养，无油污和灰尘。

3.2 地面、墙面和天花板定期清洁，无污渍和污垢。

3.3 空气清新通风良好，无异味和烟雾。

四、清晰度4.1 工作指导书和流程图清晰易懂，操作规范明确。

4.2 安全警示标识醒目，应急通道和设备位置清晰。

4.3 工作计划和生产进度表明确，工作目标清晰可见。

五、标准化5.1 工作程序和标准操作规范统一，流程一致性高。

5.2 设备和工具使用规范统一，保养维护标准明确。

5.3 质量检查和问题处理标准化，异常情况处理流程明确。

结论：车间6S检查标准是车间管理的重要内容，通过严格执行6S标准和要求，可以提高工作效率、减少生产事故和质量问题，为企业创造更大的价值。

车间管理者应该重视6S工作，定期检查和评估车间的6S状况，不断改进和完善工作流程，实现车间管理的精益化和高效化。

车间6S检查标准
标题：车间6S检查标准
引言概述：车间6S检查是一种管理方法，通过对车间环境、设备、工具等进行定期检查，保持工作场所的整洁、有序、安全、高效，提高生产效率和产品质量。

一、整洁度
1.1 确保工作台面、地面、货架等表面整洁无杂物
1.2 定期清理车间角落、通风口、排水口等难以清洁的地方
1.3 保持设备、工具的清洁和良好维护状态
二、整顿度
2.1 对工具、备件等物品进行分类、标识、归位
2.2 设立明确的物品放置位置和使用规范
2.3 定期清点、整理物品，确保每样物品都有固定的归属位置
三、清洁度
3.1 定期清洁设备、工具，保持其表面干净
3.2 定期清洁车间地面、墙壁，防止积尘、积污
3.3 定期清洁空调、通风设备，保持空气清新
四、清洁标准化
4.1 制定清洁标准和检查表，明确清洁责任人和频次
4.2 建立清洁标准化培训机制，确保员工了解清洁标准和操作规程
4.3 定期组织清洁标准化检查，及时发现问题并改进
五、持续改进
5.1 定期评估车间6S管理效果，制定改进计划
5.2 鼓励员工提出改进建议，参与改进活动
5.3 建立持续改进机制，不断优化车间管理流程和标准
结论：车间6S检查标准是保持车间整洁、有序、安全、高效的重要手段，通过严格执行检查标准和持续改进，可以提高生产效率、降低生产成本，提升企业竞争力。

车间6S检查标准一、引言车间6S检查标准是为了保持车间环境整洁、安全、高效，并提高生产效率而制定的一项管理标准。

本标准旨在规范车间6S管理的实施和评估，确保车间的日常工作环境符合要求，提供员工良好的工作条件，提高工作效率和质量。

二、背景车间6S管理是一种基于日本的管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素质和安全的六个步骤，改善工作环境，提高工作效率。

车间6S检查标准是对这六个步骤的具体要求和评估指标的总结和规范。

三、6S检查标准1. 整理（Seiri）目的：清理车间内的杂物，保持工作区域整洁有序。

评估指标：- 工作区域内是否有无关物品，是否有多余的工具和设备。

- 储存区域是否整齐，物品分类是否明确。

- 废弃物是否及时清理，是否按要求分类处理。

2. 整顿（Seiton）目的：对工作区域进行布局和标记，使物品易于找到和存放。

评估指标：- 工作区域是否合理布局，物品摆放是否整齐。

- 物品是否有明确的标记，标识是否清晰可见。

- 工作区域是否有足够的通道和空间，是否易于操作。

3. 清扫（Seiso）目的：保持车间环境清洁，减少污染和卫生问题。

评估指标：- 车间地面、设备、工作台等是否清洁无尘。

- 废弃物和垃圾是否及时清理，是否有定期的清洁计划。

- 水、电、气等设施是否正常运行，是否有漏水、漏电等安全隐患。

4. 清洁（Seiketsu）目的：保持车间整洁，提高员工的工作积极性和责任心。

评估指标：- 员工是否遵守工作区域的整洁要求，是否保持个人卫生。

- 工作区域是否有清洁用品，是否有定期的清洁检查和维护计划。

- 车间是否有整洁的工作标准和流程，是否有培训和宣传活动。

5. 素质（Shitsuke）目的：培养员工良好的工作习惯和素质，提高工作效率和质量。

评估指标：- 员工是否遵守工作纪律，是否按时上下班，是否遵守安全操作规程。

- 员工是否具备相关的技能和知识，是否参加培训和学习活动。

- 员工是否有团队合作精神，是否有提出改进建议的意识。

车间6S检查标准引言概述：车间6S是一种管理方法，旨在通过整理、整顿、清洁、清扫、素质和安全的方式改善工作环境。

通过6S检查，可以确保车间的工作效率和质量得到提升。

本文将详细介绍车间6S检查标准的内容。

一、整理1.1 工作区域整理- 确保工作区域没有杂物，杂乱的工作区域会影响工作效率。

- 将工作区域内的工具和设备按照使用频率和工序进行整理，以便于工人的操作。

1.2 文件整理- 确保文件按照类别和重要性进行整理，方便查找和使用。

- 将再也不需要的文件进行归档或者销毁，以减少不必要的占用空间。

1.3 物料整理- 将物料按照种类和用途进行分类和整理，避免物料的混乱和浪费。

- 定期清点和盘点物料，确保库存数量准确，避免因物料不足或者过剩而影响生产进度。

二、整顿2.1 工作流程整顿- 优化工作流程，消除不必要的环节和浪费，提高生产效率。

- 制定明确的工作标准和作业指导书，确保每一个环节的工作都能按照规定进行。

2.2 设备整顿- 对设备进行定期维护和保养，确保设备的正常运行。

- 设备放置要合理，便于操作和维护，避免因设备摆放不当而导致事故发生。

2.3 人员整顿- 指定专人负责车间的6S管理，确保每一个人都能遵守6S标准。

- 培训员工关于6S的知识和技能，提高员工的素质和工作效率。

三、清洁3.1 工作区域清洁- 定期清洁工作区域，保持工作环境整洁，避免灰尘和杂物对产品质量的影响。

- 清理地面、墙壁、天花板等，确保工作区域的卫生状况。

3.2 设备清洁- 定期对设备进行清洁和维护，防止设备因灰尘和污垢积累而导致故障。

- 清洁设备的操作面板、传送带、传感器等，确保设备的正常运行。

3.3 个人清洁- 员工要保持个人卫生，穿戴整洁的工作服和防护用品。

- 定期洗手、修剪指甲、保持个人卫生，避免因个人原因导致产品污染。

四、清扫4.1 工作区域清扫- 定期对工作区域进行清扫，清除积尘和杂物，保持工作区域的整洁。

- 清扫地面、墙壁、设备等，确保工作区域的清洁度。

生产现场6S管理及考核制度第一条目的为规范公司生产现场管理，提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。

第二条范围适用于生产作业现场管理。

第三条职责3.1生产部负责生产现场6S管理的策划和组织实施；3.2各岗位员工负责生产现场6S管理的贯彻实施；3.3生产安全委员会负责生产现场6S管理的检查监督和考核；第四条工作内容和要求4.1工作内容4.1.1整理( SEIRI )将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都清除掉。

目的:腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

达到场地组织化。

4.1.2整顿( SEITON )把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。

目的:工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

达到流程合理化。

4.1.3清扫( SEISO )将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的:稳定品质，减少工业伤害。

消除异常风险。

4.1.4清洁( SEIKETSU )维持上面3S成果。

保持优化环境。

4.1.5素养( SHITSUKE )每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。

目的:培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。

培训教育养成良好习惯。

4.1.6安全( SECURITY )重视全员安全教育，每时每刻都有安全第-观念，防范于未然。

消除安全隐患，预防安全事故。

4.2工作要求4.2.1生产车间内干净无垃圾。

垃圾及时收集、清除,无破旧、过期、不用物品。

4.2.2室内外地面和立面平整干净，无蛛网、无污、无洞、无剥落。

4.2.3室内通道畅通、干净，线缆、网线排列整齐。

4.2.4室内通风良好、无异味。

4.2.5玻璃透明、光洁、无尘、无污、无损。

4.2.6车间内悬挂张贴物牢固、端正、整齐、美观。

4.2.7光线良好，灯具正常照明。

4.2.8工作桌椅、设施排列整齐、合理。

生产现场6S管理有关考核规定加强化生产现场6S管理、保证生产作业环境处于受控状态，满足产品制造质量的规定要求，保持公司在用户中的良好形象，规范员工的行为，进一步提升员工队伍的整体素质和养成良好的习惯，为实现公司产品质量和生产效率、整体经济效益实现新突破。

特制订生产现场6S管理有关考核规定，要求全体员工贯彻执行。

一、生产现场管理1、生产现场随时保持整齐清洁，要求每天清理，每周末要重点清理。

现场存放的原材料、毛坯件、半成品件、成品件、铁屑箱、油箱和工位器具清洁整齐，上下无油污，垃圾、杂物等。

生产现场内地面要保持清洁，无积水、积油、烟蒂、破布、木头等杂物，无卫生死角。

保持门窗清洁，玻璃明亮。

达不到上述标准，每处扣罚责任人20元。

2、生产现场内的垃圾箱随便倾倒，垃圾箱外表卫生清洁，周围无垃圾，保持清洁，无臭味。

卫生间做到随时清扫冲刷，每周五集中清洗，做到清洁、无污渍、无异味、无蚊蝇。

达不到上述标准，每处每次扣罚区域清洁工20元。

3、机床加工完的零件以及卸下的垫铁、压板、螺栓、附具等，要及时清除铁屑、杂物，按规定摆放到指定的位置，严禁乱扔乱放。

违反上述规定，每次扣罚机床操作者20元。

4、操作工人在吊运、翻转零件，完工后现场清理干净，落地的零件用垫木垫好摆齐，垫木不能超出零件300MM。

零件吊走后垫木放到指定位置。

达不到上述标准，每处扣罚操作者20元。

5、吊具（包括钢丝绳、吊钩、尼龙吊绳和其他专用吊具等）实行定置挂牌（标明限重吨位）管理，用完后放回原处，吊具存放区、零部件翻转坑每天要坚持清扫，保持清洁。

吊具不能定置或没有挂牌，每次扣罚车间负责人30元，用完后不能放回原处，每次扣罚操作者20元。

6、需要使用钢丝绳、吊钩等吊具，必须将吊具放到手推车（电动平车）上运到使用的位置，严禁拖着吊具在车间地面上德国，以免划（碰）伤地面。

否则，每次扣罚责任人20元，赔偿造成的直接经济损失。

7、工装、量具、刀具用完后要擦拭干净，放到规定的位置或交还工具室。

“6S”管理检查要点和标准（参考）一、“ 6S ”现场检查内容（一）整理：整理的要点是把我们要的东西，怎么分门别类放在该放的地方。

区分要不要的标准（1）功能丧失；（2）变质过期的物品；（3 ）在设计上被淘汰的物品；（4）残损的、破损的一些物品。

不要的东西处理原则：按照价值来区分，有使用价值的（例如废纸、废旧设备）进行变卖，无使用价值的处理要进行区分：直接处理（例如垃圾、烟头）；涉及公司机密的要粉碎、拆散。

要的东西：根据工作流程、使用频率来分类摆放，例如：经常要使用到的工具要放在随手可拿到的地方，整理不仅仅是为了好看，更重要的是提高工作效率。

工作要领：工作场地的一些材料、工具等无用或暂无用物品须取走；工作区域范围内物品放置应有整体感；不同类型、用途的物品应分开管理；私人物品不应在工作区域出现；电源线应管理好，不应杂乱无章或抛落地上；作业岗位不能放置不必要的工具；（二）整顿：把要的东西做到三定，定点：放在什么地方，定容：用什么东西装它，定量：这个容器里面放多少，整顿的目的，使我们在最短的时间内，能够找到我们需要找的东西。

整顿的要领（1）彻底的进行整顿，现场只留下我们的必需品。

（2）放在岗位上的哪一个位置比较方便，也就是我们讲的定点，物品放置要百分百定位。

（3）特殊物品危险物品要设置专制的区域来摆放。

（4）物品按机能或者是种类来区分放置，摆放的方法可以是架式的、箱类的、工具柜、悬挂的，有个原则：要向立体的方面发展，可以节省我们更多的空间，放物品的时候，按先进先出的原则，先放进去的东西，要能够先出去。

（5 ）物品进行标识。

（三）清扫1清扫的步骤1.1划分责任区域；1.2对清扫的对象，内外清理；1.3调查污染源；1.4建立清扫基准。

清扫的分类：区域清扫、设备清扫清扫的方法：确定清扫部位、清扫方法、清扫周期（看得见的地方天天清扫，看不见的地方规定清扫周期）。

2清扫的推行要领：2.1人人参与，需打破：清洁是清洁工的事，与我们无关的观念，清洁是全体员工的事，清扫工主要负责公共区域，属于我们自己的工作场地，应该是我们自己清扫，因为只有我们自己清扫了，我们才会珍惜它；2.2责任到人：管理所-对班组划分责任区域-对个人划分责任区域；2.3要把污染源尽快彻底的杜绝掉，以免污染到其它地方，扩大污染。

生产车间现场6S绩效评估标准1. 引言本文档旨在制定一套生产车间现场6S绩效评估标准，以评估和改善生产车间的6S管理水平。

通过评估6S的绩效，可以确保生产车间的整洁、有序、高效，并提升员工的工作效率和生产质量。

本评估标准应在生产车间6S管理实施一段时间后进行评估，以检视其绩效和制定改进措施。

2. 评估内容2.1 整理（Seiri）整理的评估主要包括以下内容：- 生产车间是否存在无用的工具、材料或设备，是否进行及时清理和整理- 是否有一套规范的工具、材料和设备摆放位置，并定期进行检查和整理- 生产车间的物品是否明确标签化，便于辨识和管理2.2 整顿（Seiton）整顿的评估主要包括以下内容：- 工作区域是否有合理的布局，是否进行过充分规划，以提高工作效率- 物料的存放位置是否清晰明确，以便快速取用- 是否使用标签或标识来指示物料存放位置，以减少混乱和错误2.3 清扫（Seiso）清扫的评估主要包括以下内容：- 生产车间是否保持干净整洁，是否有定期清洁计划和清洁检查- 是否有足够的垃圾桶和清洁用品，以保持生产车间的清洁度- 是否有培训计划，教育员工保持生产车间的清洁和整洁2.4 清洁（Seiketsu）清洁的评估主要包括以下内容：- 是否有清洁标准和作业指导书，规范员工的清洁操作- 生产车间是否保持良好的氛围和环境，包括光线、温度、湿度等- 是否有良好的通风设施和防尘措施，以保持生产车间的清洁度和卫生环境2.5 系统化（Shitsuke）系统化的评估主要包括以下内容：- 是否有一套明确的6S管理制度和流程，并加以执行和监控- 是否为员工提供6S培训和指导，使其养成良好的6S惯和行为- 是否有持续改进机制，定期评估和改进生产车间的6S管理水平3. 评估方法生产车间现场6S绩效评估可以采用以下方法：- 观察评估法：通过实地观察生产车间的6S管理情况，结合评估标准进行评分- 参与评估法：邀请生产车间员工参与评估，以了解他们对6S 管理的参与程度和认可度- 文件资料评估法：通过查阅文件资料，如清洁检查记录、改进报告等，评估生产车间的6S管理水平4. 评估结果和改进措施根据评估结果，对生产车间的6S管理水平进行评价，并提出改进措施。